CN116376569A - 一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法；包括布置场地；确定焦炉炉体的预砌筑范围；焦炉炉体预砌筑；预砌筑记录结果的处理。焦炉炉体预砌筑：预砌筑应在砌筑部位的砖号全部到齐后进行，预砌筑每层时，应按不同批次、不同砖垛分别选取各种砖号的耐火砖，不得只选用一个批次的耐火砖，使预砌筑的结果具有广泛代表性；预砌筑时要保证每层砌体的线尺寸和标高与图纸设计相一致；每层砌体砌筑完后进行详细砖缝、膨胀缝、墙宽、洞宽、墙长等尺寸测量检查；一个部位预砌筑完成后，对各部位预砌筑的数据进行统计分析，及时解决在预砌筑中发现的耐火砖的设计、制作问题；确定操作要领，在实际施工过程中实施。本发明能够提前发现并解决7.65m焦炉炉体施工过程中的问题，避免延误焦炉炉体的正式工期。

Description

一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法

技术领域

本发明涉及冶炼高炉的施工技术领域，具体是一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法。

背景技术

近年来，炼焦工业迅速发展，焦炉作为炼焦主要设备，也正向大型化、环保化、自动化发展。7.65m焦炉等大型焦炉成为发展趋势。焦炉炉体主要由水平烟道、蓄热室、斜道、燃烧室、炉顶等部位组成。7.65m大型焦炉结构复杂，孔洞多，炉体几何尺寸误差要求小，一般为±3mm，砌筑精度要求高。炉体耐火砖形状复杂，特异性砖多，耐火砖间灰缝一般为5mm，灰缝允许误差为±1mm，灰缝砌筑精度要求高；因此其施工过程容易出现问题从而延误工期。

发明内容

本发明的目的在于克服上述问题，提出一种炉体预砌筑的方法从而提前解决上述问题，避免延误焦炉炉体的正式工期。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法，包括

步骤1、布置焦炉炉体预砌筑场地：

步骤1.1、预砌筑场地的面积应大于200m²，其中，预砌筑场地的长度不应小于25000mm，宽度不应小于4000mm，地坪平整度应小于5mm；

步骤1.2、在地坪上采用[20槽钢安装两组带底座的立柱，立柱高度为2500mm，并每边采用2根[10槽钢作为固定杆固定牢固；线杆长度方向距离为焦炉炉长b，且不小于20000mm，线杆宽度方向间距为焦炉燃烧室中心距a，且根据7.65m焦炉炉型来确定；

步骤2、确定焦炉炉体的预砌筑范围：

步骤2.1、水平烟道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为水平烟道第1A-11A层，包括水平烟道衬砖及箅子砖；

步骤2.2、蓄热室部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为蓄热室12-15层，分格墙3层，格子砖摆放3层；

步骤2.3、斜道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为斜道全高度，共9层；

步骤2.4、燃烧室部位：炉体全炉长，一个燃烧室；高度为上部及下部循环孔、燃烧室过顶砌体，包括第10-14层，33-36层，49-54层；

步骤2.5、炉顶部位：炉体看火孔墙全炉长的一半，上升管孔、加煤孔各一个的所有层；

步骤3、焦炉炉体的预砌筑：

步骤3.1、确定预砌筑的方法：预砌筑应在砌筑部位的砖号全部到齐后进行，预砌筑每层时，应按不同批次、不同砖垛分别选取各种砖号的耐火砖，不得只选用一个批次的耐火砖，使预砌筑的结果具有广泛代表性；

步骤3.2、预砌筑时要保证每层砌体的线尺寸和标高与图纸设计相一致；每层砌体砌筑完后进行详细砖缝、膨胀缝、墙宽、洞宽、墙长等尺寸测量检查，并做好记录；

步骤3.3、在[20槽钢组成的两组立柱间地平面上放出焦炉的纵向中心线、正面线；

步骤3.4、在立柱[20槽钢正面放出墙体中心线和砖层线；将两道墙体中心线和砌体边线放在水平标板上，并将水平标板临时固定在立柱上，水平标板上每根墙体中心线分布对准立柱的墙体中心线，水平标板上表面对准立柱的需要砌筑的砖层线；

步骤3.5、水平烟道、蓄热室的砌筑，包括依序进行的主墙和单墙、中心隔墙、衬砖、箅子砖、分格墙砌筑、格子砖摆放，砌筑完成后仔细检查测量蓄热室每块砖的砖缝，炉体膨胀缝尺寸、墙宽、洞宽、墙长；检查箅子砖保护措施，分格墙砌筑、格子砖摆放位置正确及保护措施，并认真做好记录；

步骤3.6、斜道砌筑前应先砌一层蓄热室顶层砖，包括两道主墙一道单墙，用水平标尺杆自焦炉中心线向炉头方向引出各斜道口的位置线，精确地标在蓄热室墙面上，然后再按照位置线砌筑；砌筑每层斜道口时，应检查各孔道之间的距离是否准确，是否有错台，是否超允许误差；仔细检查测量每块砖的砖缝、膨胀缝尺寸；墙体各线尺寸都要与设计尺寸进行复核；斜道砌筑时还检查各膨胀缝的清扫保护措施的可行性；对所有检测情况做好记录；

步骤3.7、燃烧室砌筑时应经常检查测量墙面平整度、垂直度，每块砖的砖缝，并认真做好记录；立火道砌筑形成后，应检查验证清扫保护措施的可行性和方便性；

步骤3.8、炉顶看火孔墙、装煤孔和上升管孔砌筑时，可直接在场地上画出其中心线和边线，线尺寸和标高采用钢卷尺进行测量、控制，并做好记录；

步骤3.9、炉体预砌筑结束后，清除所有预砌筑耐火砖表面的泥浆，然后单独进行编号、包装，作为备品或使用在抵抗墙部位；

步骤4、预砌筑记录结果的处理：

一个部位预砌筑完成后，对各部位预砌筑的数据进行统计分析，召集焦炉砌筑有关人员共同讨论解决出现的问题；通过对砖缝、膨胀缝尺寸的分析，验证耐火砖设计正确性、耐火砖尺寸能否满足砌体的设计要求；有针对性的制定合理的大、中、小号尺寸砖的搭配方案，以及耐火砖加工方案；及时解决在预砌筑中发现的耐火砖的设计、制作问题；对各部位的清扫保护措施、复杂部位的操作难点进行总结分析，确定操作要领，在实际施工过程中实施。

采用本发明的上述方法，7.65m焦炉炉体预砌筑场地简单实用，炉体预砌筑范围小，使用的耐火砖量少，炉体各部位预砌筑有代表性，全面检查了焦炉各部位耐火砖设计制作正确性，耐火砖尺寸误差大小，全面检查验证各部位清扫保护措施的可行性和方便性，确定复杂部位的操作要领。总之，提前暴露7.65m焦炉炉体施工过程中的各种问题，节约施工工期，提高焦炉炉体的施工质量。

附图说明

图1为本发明所示预砌筑方法中所用到的预砌筑场地措施布置图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

如图1所示，一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法，包括

步骤1、布置焦炉炉体预砌筑场地：

步骤1.1、预砌筑场地的面积应大于200m²，其中，预砌筑场地的长度不应小于25000mm，宽度不应小于4000mm，地坪平整度应小于5mm；

步骤1.2、在地坪上采用[20槽钢安装两组带底座的立柱，立柱高度为2500mm，并每边采用2根[10槽钢作为固定杆固定牢固；线杆长度方向距离为焦炉炉长b，且不小于20000mm，线杆宽度方向间距为焦炉燃烧室中心距a，且根据7.65m焦炉炉型来确定；

步骤2、确定焦炉炉体的预砌筑范围：

步骤2.1、水平烟道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为水平烟道第1A-11A层，包括水平烟道衬砖及箅子砖；

步骤2.2、蓄热室部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为蓄热室12-15层，分格墙3层，格子砖摆放3层；

步骤2.3、斜道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为斜道全高度，共9层；

步骤2.4、燃烧室部位：炉体全炉长，一个燃烧室；高度为上部及下部循环孔、燃烧室过顶砌体，包括第10-14层，33-36层，49-54层；

步骤2.5、炉顶部位：炉体看火孔墙全炉长的一半，上升管孔、加煤孔各一个的所有层；

步骤3、焦炉炉体的预砌筑：

步骤3.1、确定预砌筑的方法：预砌筑应在砌筑部位的砖号全部到齐后进行，预砌筑每层时，应按不同批次、不同砖垛分别选取各种砖号的耐火砖，不得只选用一个批次的耐火砖，使预砌筑的结果具有广泛代表性；

步骤3.2、预砌筑时要保证每层砌体的线尺寸和标高与图纸设计相一致；每层砌体砌筑完后进行详细砖缝、膨胀缝、墙宽、洞宽、墙长等尺寸测量检查，并做好记录；

步骤3.3、在[20槽钢组成的两组立柱间地平面上放出焦炉的纵向中心线、正面线；

步骤3.4、在立柱[20槽钢正面放出墙体中心线和砖层线；将两道墙体中心线和砌体边线放在水平标板上，并将水平标板临时固定在立柱上，水平标板上每根墙体中心线分布对准立柱的墙体中心线，水平标板上表面对准立柱的需要砌筑的砖层线；

步骤3.5、水平烟道、蓄热室的砌筑，包括依序进行的主墙和单墙、中心隔墙、衬砖、箅子砖、分格墙砌筑、格子砖摆放，砌筑完成后仔细检查测量蓄热室每块砖的砖缝，炉体膨胀缝尺寸、墙宽、洞宽、墙长；检查箅子砖保护措施，分格墙砌筑、格子砖摆放位置正确及保护措施，并认真做好记录；

步骤3.6、斜道砌筑前应先砌一层蓄热室顶层砖，包括两道主墙一道单墙，用水平标尺杆自焦炉中心线向炉头方向引出各斜道口的位置线，精确地标在蓄热室墙面上，然后再按照位置线砌筑；砌筑每层斜道口时，应检查各孔道之间的距离是否准确，是否有错台，是否超允许误差；仔细检查测量每块砖的砖缝、膨胀缝尺寸；墙体各线尺寸都要与设计尺寸进行复核；斜道砌筑时还检查各膨胀缝的清扫保护措施的可行性；对所有检测情况做好记录；

步骤3.7、燃烧室砌筑时应经常检查测量墙面平整度、垂直度，每块砖的砖缝，并认真做好记录；立火道砌筑形成后，应检查验证清扫保护措施的可行性和方便性；

步骤3.8、炉顶看火孔墙、装煤孔和上升管孔砌筑时，可直接在场地上画出其中心线和边线，线尺寸和标高采用钢卷尺进行测量、控制，并做好记录；

步骤3.9、炉体预砌筑结束后，清除所有预砌筑耐火砖表面的泥浆，然后单独进行编号、包装，作为备品或使用在抵抗墙部位；

步骤4、预砌筑记录结果的处理：

一个部位预砌筑完成后，对各部位预砌筑的数据进行统计分析，召集焦炉砌筑有关人员共同讨论解决出现的问题；通过对砖缝、膨胀缝尺寸的分析，验证耐火砖设计正确性、耐火砖尺寸能否满足砌体的设计要求；有针对性的制定合理的大、中、小号尺寸砖的搭配方案，以及耐火砖加工方案；及时解决在预砌筑中发现的耐火砖的设计、制作问题；对各部位的清扫保护措施、复杂部位的操作难点进行总结分析，确定操作要领，在实际施工过程中实施。

采用本发明的上述方法，7.65m焦炉炉体预砌筑场地简单实用，炉体预砌筑范围小，使用的耐火砖量少，炉体各部位预砌筑有代表性，全面检查了焦炉各部位耐火砖设计制作正确性，耐火砖尺寸误差大小，全面检查验证各部位清扫保护措施的可行性和方便性，确定复杂部位的操作要领。总之，提前暴露7.65m焦炉炉体施工过程中的各种问题，节约施工工期，提高焦炉炉体的施工质量。

Claims (1)

1.一种7.65m焦炉炉体预砌筑的方法，其特征是：包括

步骤1、布置焦炉炉体预砌筑场地：

步骤1.1、预砌筑场地的面积应大于200m²，其中，预砌筑场地的长度不应小于25000mm，宽度不应小于4000mm，地坪平整度应小于5mm；

步骤1.2、在地坪上采用[20槽钢安装两组带底座的立柱，立柱高度为2500mm，并每边采用2根[10槽钢作为固定杆固定牢固；线杆长度方向距离为焦炉炉长b，且不小于20000mm，线杆宽度方向间距为焦炉燃烧室中心距a，且根据7.65m焦炉炉型来确定；

步骤2、确定焦炉炉体的预砌筑范围：

步骤2.1、水平烟道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为水平烟道第1A-11A层，包括水平烟道衬砖及箅子砖；

步骤2.2、蓄热室部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为蓄热室12-15层，分格墙3层，格子砖摆放3层；

步骤2.3、斜道部位：炉体全炉长的一半，两道主墙，一道单墙，高度为斜道全高度，共9层；

步骤2.4、燃烧室部位：炉体全炉长，一个燃烧室；高度为上部及下部循环孔、燃烧室过顶砌体，包括第10-14层，33-36层，49-54层；

步骤2.5、炉顶部位：炉体看火孔墙全炉长的一半，上升管孔、加煤孔各一个的所有层；

步骤3、焦炉炉体的预砌筑：

步骤3.1、确定预砌筑的方法：预砌筑应在砌筑部位的砖号全部到齐后进行，预砌筑每层时，应按不同批次、不同砖垛分别选取各种砖号的耐火砖，不得只选用一个批次的耐火砖，使预砌筑的结果具有广泛代表性；

步骤3.2、预砌筑时要保证每层砌体的线尺寸和标高与图纸设计相一致；每层砌体砌筑完后进行详细砖缝、膨胀缝、墙宽、洞宽、墙长等尺寸测量检查，并做好记录；

步骤3.3、在[20槽钢组成的两组立柱间地平面上放出焦炉的纵向中心线、正面线；

步骤3.4、在立柱[20槽钢正面放出墙体中心线和砖层线；将两道墙体中心线和砌体边线放在水平标板上，并将水平标板临时固定在立柱上，水平标板上每根墙体中心线分布对准立柱的墙体中心线，水平标板上表面对准立柱的需要砌筑的砖层线；

步骤3.5、水平烟道、蓄热室的砌筑，包括依序进行的主墙和单墙、中心隔墙、衬砖、箅子砖、分格墙砌筑、格子砖摆放，砌筑完成后仔细检查测量蓄热室每块砖的砖缝，炉体膨胀缝尺寸、墙宽、洞宽、墙长；检查箅子砖保护措施，分格墙砌筑、格子砖摆放位置正确及保护措施，并认真做好记录；

步骤3.6、斜道砌筑前应先砌一层蓄热室顶层砖，包括两道主墙一道单墙，用水平标尺杆自焦炉中心线向炉头方向引出各斜道口的位置线，精确地标在蓄热室墙面上，然后再按照位置线砌筑；砌筑每层斜道口时，应检查各孔道之间的距离是否准确，是否有错台，是否超允许误差；仔细检查测量每块砖的砖缝、膨胀缝尺寸；墙体各线尺寸都要与设计尺寸进行复核；斜道砌筑时还检查各膨胀缝的清扫保护措施的可行性；对所有检测情况做好记录；

步骤3.7、燃烧室砌筑时应经常检查测量墙面平整度、垂直度，每块砖的砖缝，并认真做好记录；立火道砌筑形成后，应检查验证清扫保护措施的可行性和方便性；

步骤3.8、炉顶看火孔墙、装煤孔和上升管孔砌筑时，可直接在场地上画出其中心线和边线，线尺寸和标高采用钢卷尺进行测量、控制，并做好记录；

步骤3.9、炉体预砌筑结束后，清除所有预砌筑耐火砖表面的泥浆，然后单独进行编号、包装，作为备品或使用在抵抗墙部位；

步骤4、预砌筑记录结果的处理：

一个部位预砌筑完成后，对各部位预砌筑的数据进行统计分析，召集焦炉砌筑有关人员共同讨论解决出现的问题；通过对砖缝、膨胀缝尺寸的分析，验证耐火砖设计正确性、耐火砖尺寸能否满足砌体的设计要求；有针对性的制定合理的大、中、小号尺寸砖的搭配方案，以及耐火砖加工方案；及时解决在预砌筑中发现的耐火砖的设计、制作问题；对各部位的清扫保护措施、复杂部位的操作难点进行总结分析，确定操作要领，在实际施工过程中实施。

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