CN116373278A - 一种边部共涂制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种边部共涂制备工艺，于支承体上涂布光学功能涂液，再于支承体搬运方向的边部涂布弹性树脂涂液，使弹性树脂涂液与光学功能涂液的共涂区域的宽度设置为0.9～1.1cm，再加热制得干膜，去除支承体后，即得边部共涂薄膜。本发明采用边部共涂的方式，将弹性树脂涂液的干膜位于光学功能涂液干膜的边缘两侧，两者的共涂区域（即重叠区域）形成拼接区，使之在拉伸前切边时，仅切掉部分弹性树脂涂液的干膜，切边不会形成切口，拉伸时不会破膜，有利于薄膜的批量生产。

Description

一种边部共涂制备工艺

技术领域

本发明是一种边部共涂制备工艺，具体涉及一种为制备光学补偿膜的边部共涂制备工艺，属于光学薄膜的制备技术领域。

背景技术

光学补偿膜通常是采用挤出的方式进行制作，将树脂注入挤出机中进行加热熔融后，由T型模头排出，经铸轧辊后，在长度方向和宽度方向实施拉伸加工即得双向拉伸薄膜。由于挤出方式存在设备成本高、工艺复杂等缺点，且挤出的气泡缺陷不易去除。近年来，出现了以涂布方式来制作光学补偿膜的方法。具体是将高分子树脂粉体或颗粒溶解于有机溶剂而制成树脂涂液，再将该树脂涂液采用狭缝涂布方式均匀的涂布于支承体上，经烘烤、剥离支承体后得到树脂薄膜，然后再对树脂薄膜进行双向拉伸而制得光学补偿膜。但在狭缝涂布的过程中，树脂薄膜的边部往往会存在厚度不均匀及收边不齐的情况，因此需要在拉伸前进行切边，但由于树脂薄膜脆性较大，在切边过程中容易形成切口，继而导致拉伸时出现破膜，影响光学补偿膜的成品质量。

现有技术中，公开号为CN106415340A的发明专利公开了在制作相位差膜时，首先在支承体膜上涂布树脂溶液，然后利用加热来干燥树脂溶液，并形成在支承体膜上密合层叠了涂膜的层叠体，然后对该层叠体在拉伸工序中向至少一个方向拉伸，并对涂膜赋予光学各向异性，再从拉伸后的层叠体上剥离支承体，即得所述相位差膜。上述方法采用的涂膜方式不限于刀辊涂布、辊舐式涂布、凹版涂布、反转涂布、喷雾涂布、线棒涂布等各种方法，可以通过在涂料中添加流平剂、劣化防止剂等添加剂，设定制膜厚度，控制干燥加热温度等方式，来提升薄膜的外观性能，虽然可以不用进行切边就进行拉伸，但仍然存在操作难度大及稳定性较差的问题。

公开号为TW202237377A的发明专利公开了一种斜向拉伸膜的制造方法，该方法能够解决薄膜在进行修整制程时及修整制程后不会出现断裂，具体是在薄膜的斜向拉伸过程中，其借由一对把持具把持薄膜的宽度方向的两端，使其中一方的把持具相对地先行移动而使另一方的把持具相对延迟移动来搬运薄膜，将薄膜对宽度方向朝倾斜方向拉伸，该方式是将薄膜斜向拉伸后再进行修整，使之具有优良的薄膜之切断面的品质。

由上述内容可知，在光学膜的制备过程中，为提高涂布后树脂薄膜的外观性能，并解决其进行切边时易出现的破裂情况，通常是对切边前的制膜工序（包括涂布液、干燥或拉伸等）进行调整，但这些方法往往对工艺的精准控制提出了更高的要求，使得薄膜生产的难度加大，产品质量稳定性较差。因此，为解决当前面临的狭缝涂布方式的薄膜存在的切边问题，在满足薄膜工业化高效及高质量生产的前提下，势必需要提供一种简单易实现的工业化生产方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种边部共涂制备工艺，通过在支承体上依次涂布光学功能涂液和弹性树脂涂液，经烘烤后制得干膜，使弹性树脂涂液的干膜位于光学功能涂液干膜的边缘两侧，两者的共涂区域（即重叠区域）形成拼接区，使之在拉伸前切边时，仅切掉部分弹性树脂涂液的干膜，切边不会形成切口，拉伸时不会破膜，有利于薄膜的批量生产。

本发明通过下述技术方案实现：一种边部共涂制备工艺，于支承体上涂布光学功能涂液，再于支承体搬运方向的边部涂布弹性树脂涂液，使弹性树脂涂液与光学功能涂液的共涂区域的宽度设置为0.9～1.1cm，再加热制得干膜，去除支承体后，即得边部共涂薄膜。

所述光学功能涂液包括光学补偿膜树脂涂液，所述弹性树脂涂液包括光学补偿膜树脂涂液和有机弹性颗粒。

所述光学补偿膜树脂涂液至少含有补偿膜用树脂、流平剂和有机溶剂。

所述补偿膜用树脂包括（甲基）丙烯酸系树脂、聚碳酸酯树脂、环烯烃系树脂、纤维素系树脂、聚酯系树脂、聚酯碳酸酯系树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、烯烃系树脂、聚氨酯系树脂中的一种或多种。

所述有机弹性颗粒包括超高分子量聚乙烯颗粒 、聚丙烯颗粒、聚酰亚胺树脂颗粒、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂颗粒、碳原子数为8以上的聚酯树脂颗粒中的一种或多种。

所述有机弹性颗粒占弹性树脂涂液的1～5w/w%。

所述弹性树脂涂液的固含量为10～20%。

所述光学功能涂液或弹性树脂涂液的涂布方式包括狭缝涂布、辊式涂布、刮刀涂布、反转涂布、凹版涂布、喷雾涂布、气刀涂布或线棒涂布。

所述加热包括预烘烤和预烘烤后的煅烧，设置预烘烤的温度为50～100℃，时间为15s～10min；设置煅烧温度为100～200℃，时间为5～200min。

所述边部共涂薄膜上共涂区域的薄膜厚度为20～50μm。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明是为解决薄膜在切边时易形成切口及其切边后拉伸时易出现破膜的问题，而提出的一种边部共涂工艺，其实质是在具有光学功能涂液层的支承体的边部再次涂布一层弹性树脂涂液层，使弹性树脂涂液层覆盖于光学功能涂液层的边部，两者的共涂区域为拼接区，由此制得的边部共涂薄膜在进行切边时，仅切掉部分弹性树脂涂液层，切边不会形成切口，切边后的薄膜在进入拉伸工序后，也不会出现破膜，而影响薄膜的光学性能，能够保证成品质量。

（2）本发明在对薄膜进行切边时，由于仅切掉部分弹性树脂涂液层而保留共涂区域的部分，通过限定共涂区域的宽度，便于光学功能涂液层和弹性树脂涂液层无缝连接，以利于后续剥离及拉伸工序进行。

（3）本发明可在支承体的搬送过程中实现光学功能涂液和弹性树脂涂液的连续涂布，其涂布方式可采用已知的狭缝涂布、辊式涂布等装置，可将弹性树脂涂液的涂布装置设置在光学功能涂液涂布装置的下游位置，只需在现有装置上进行改进即可，结构简单且成本低。

（4）本发明方法只需对涂布装置进行调节或控制，即可得到所需厚度或涂布宽度的边部共涂层，即共涂区域形成的涂层结构，对薄膜制备工艺中的拉伸工序、烘干工序的要求不做限定，按照原有工艺操作即可，操作简单易控制。

综上所述，本发明提供了一种直接通过涂布即可改变光学薄膜切边时出现切口及其拉伸易破膜的制备工艺，制备工艺简单，极大程度地降低了设备投资成本和提升了产品良率，且可实现产品的批量生产。

附图说明

图1为本发明边部共涂薄膜的结构示意图。

图2为本发明涂布装置的俯视图。

图3为本发明狭缝涂布模头的结构示意图。

图4为薄膜切边后的切口照片。

其中，A为的光学补偿膜的宽度，B为的边部涂膜的宽度，C为共涂区域的宽度；

1—支承体，2—狭缝涂布模头，3—边部涂布模头，4—前夹块，5—后夹块，6—间隙垫片，7—储料仓，8—进料口，9—唇口。

具体实施方式

下面将本发明的发明目的、技术方案和有益效果作进一步详细的说明。

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对所要求的本发明提供进一步的说明，除非另有说明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

本发明旨在提供一种边部共涂制备光学补偿膜的方法。光学补偿膜是将各种显示模式下（TN/STN/TFT(VA/IPS/OCB)）液晶在各视角产生的相位差做修正，简言之，即是让液晶分子的双折射性质得到对称性的补偿。若要从其功能目的来区分则可略为分单纯改变相位的相位差膜、色差补偿膜及视角扩大膜。因此，光学补偿膜的使用能降低液晶显示器暗态时的漏光量，并且在一定视角内能大幅提高影像之对比、色度与克服部分灰阶反转问题。

已知的，在现有光学补偿膜的制备方法中，需要对干燥后的薄膜进行切边后再进行拉伸，由于切边后的薄膜易出现切口，且拉伸后易出现破膜而影响补偿膜的产品良率。虽然通过涂布液、烘干工序或拉伸工序的改良可以适当提升薄膜的外光性能及其切断面的品质，但更理想的是，期望找到一种更加简单的操作方式，在不改变现有补偿膜工艺条件的基础上，解决薄膜切边而造成的影响，并能适应产品的批量生产，使之更能满足产品的规模化和高质量的生产。

本发明的技术方案可具体概况如下：

沿支承体1的搬送方向于支承体1上涂布光学功能涂液，光学功能涂液包括光学补偿膜树脂涂液或其他光学性能膜的树脂涂液，当采用多种树脂涂液进行涂布时，可分别进行涂布，并在支承体1上形成具有相应光学性能的叠层体。

当光学功能涂液只采用光学补偿膜树脂涂液时，可采用狭缝涂布装置在支承体1上进行涂布，再于支承体1搬运方向的边部涂布弹性树脂涂液，使弹性树脂涂液与光学功能涂液在支承体1上形成共涂区域，再加热制得干膜，剥离支承体1后，即得边部共涂薄膜。

光学补偿膜树脂涂液

光学补偿膜树脂涂液是将一定份量的补偿膜用树脂充分溶解于有机溶剂中而得到，还可在其中添加氟类或聚硅氧烷类流平剂。

具体的，光学补偿膜用树脂可采用任意适当的材料，只要能够满足其使用的环境。作为具体例，可列举如：（甲基）丙烯酸系树脂、聚碳酸酯树脂、环烯烃系树脂、纤维素系树脂、聚酯系树脂、聚酯碳酸酯系树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、烯烃系树脂、聚氨酯系树脂等。

作为（甲基）丙烯酸类树脂的具体例子，可以列举聚甲基丙烯酸甲酯、聚(甲基)丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯-（甲基）丙烯酸共聚物、甲基丙烯酸甲酯-（甲基）丙烯酸酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸酯-（甲基）丙烯酸共聚物、（甲基）丙烯酸酯-苯乙烯共聚物（MS树脂）等。作为优选，可以举例为甲基丙烯酸甲酯中丙烯酸的碳原子数量为4～8。

作为上述环烯烃系树脂可以示例为：由降冰片烯单体与共聚性单体开环聚合，在进行加氢制备而成，其中降冰片烯单体可具体举例为：双环[2.2.1]庚-2-烯，三环[4,3,0,12,5]-3-癸烯，三环[4,4,0,12,5]-3-十一烯，7-甲基三环[4,4,0,12,5]-3-十一烯，5-甲基双环[2,2,1]庚-2-烯，1-甲基双环[2,2,1]庚-2-烯，7-甲基双环[2,2,1]庚-2-烯，5-乙基双环[2,2,1]庚-2-烯等一种或两种以上单体与共聚单体可以是环丁烯、环戊烯、环辛烯、二环戊二烯等。

作为上述聚碳酸酯系树脂，可使用任意适当的聚碳酸酯系树脂。例如优选为含有源自二羟基化合物的结构单元的聚碳酸酯树脂。作为二羟基化合物的具体例，可列举：9,9-二（4-羟苯基）芴、双酚芴、9，9-双（4-羟基-3-甲基苯基）芴、9，9-双（4-羟基-3-乙基苯基）芴、9，9-双（4-羟基-3-正丙基苯基）芴、9，9-双（4-羟基-3-异丙基苯基）芴、9，9-双（4-羟基-3-正丁基苯基）芴、9，9-双（4-羟基-3-仲丁基苯基）芴等。聚碳酸酯树脂除了含有源自上述二羟基化合物的结构单元以外，还可含有源自异山梨糖醇、异二缩甘露醇、异艾杜糖醇、螺二醇、二噁烷二醇、二乙二醇、三乙二醇、聚乙二醇、双酚类等二羟基化合物的结构单元。

具体的，溶解上述光学补偿膜树脂涂液的有机溶剂可列举：N-甲基-2-吡咯烷酮、γ-丁内酯、γ-丁内酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、4-羟基-4-甲基-2-戊酮、乙二醇单甲醚、乳酸丁酯、乙酸丁酯、甲基甲氧基丙酸酯、乙基乙氧基丙酸酯、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇-正丙醚、乙二醇-异丙醚、乙二醇-正丁醚(丁基溶纤剂)、乙二醇二甲醚、乙二醇乙醚乙酸酯、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚、二乙二醇单甲醚乙酸酯、二乙二醇单乙醚乙酸酯、二异丁基酮、丙酸异戊酯、异丁酸异戊酯、二异戊基醚、碳酸亚乙酯、碳酸亚丙酯等。这些有机溶剂可单独使用或者将2种以上混合使用。以树脂成分100重量份为基准，有机溶剂的用量为400～1000重量份，更优选为500～600重量份，有机溶剂超过1000份，所形成的补偿膜力学强度变低 当有机溶剂的用量小于400份时，补偿膜涂布液的粘度过高，成膜性能变差。

本发明中，流平剂的使用可使光学补偿膜树脂涂液在涂布和干燥时有效防止氧对涂膜表面的固化阻碍，并且可赋予涂膜表面耐擦伤性的效果。以树脂成分100重量份为基准，流平剂的含量优选为0.005～20重量份，更优选为0.01～10重量份，进一步优选为0.01～3重量份。应予说明，流平剂可以并用两种以上。

弹性树脂涂液

弹性树脂涂液至少含有上述光学补偿膜树脂涂液和有机弹性颗粒，光学补偿膜树脂涂液可以与支承体1涂布的光学补偿膜树脂涂液相对应；有机弹性颗粒的使用是为提高边部涂布所形成的边部膜的弹性和韧性，可在弹性树脂涂液中添加相较于弹性树脂涂液用量的1～5w/w%，作为有机弹性颗粒的具体例可列举如塑料珠，具体的，包括超高分子量聚乙烯颗粒、聚丙烯颗粒、聚酰亚胺树脂颗粒、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂颗粒、碳原子数为8以上的聚酯树脂颗粒中的一种或多种。在制备弹性树脂涂液时，将与相同的光学补偿膜树脂与有机弹性颗粒在相应有机溶剂中，进行充分溶解即可，制得的弹性树脂涂液的固含量为10～20%。

支承体

支承体1为柔性基材，通常可采用聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、三乙酰基纤维素(triacetyl cellulose，TAC)、聚醚砜、聚酰胺、聚酰亚胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯等合成树脂的透明基材。考虑到成本因素，可优选聚对苯二甲酸乙二醇酯。

涂布

光学补偿膜树脂涂液和弹性树脂涂液的涂布除狭缝涂布方式外，还可采用辊式涂布、刮刀涂布、反转涂布、凹版涂布、喷雾涂布、气刀涂布或线棒涂布等方式。

具体的，在采用狭缝涂布时，首先，将光学补偿膜树脂涂液注入到狭缝涂布腔体中，通过狭缝涂布模头2涂布于支承体1上而形成补偿膜湿膜，并在支承体1搬运方向的下游设置边部涂布模头3，使边部涂布模头3距离狭缝涂头模头约10～15cm，边部涂布模头3可根据产线要求选择适应的涂布方式，满足将弹性树脂涂液涂布在补偿膜湿膜的边部即可。需要说明的是，该边部是指补偿膜湿膜搬运方向的边部。

经边部共涂后，弹性树脂涂液与补偿膜湿膜的共涂区域的宽度为0.9～1.1cm，参见图1阴影部分所示。可通过调整狭缝涂布模头2或边部涂布模头3的设置情况，对其涂布的湿膜厚度进行调整。

加热

涂膜的加热温度根据所使用的有机溶剂的种类而进行适当选择，优选的是实施预烘烤和煅烧两个阶段。设置预烘烤的温度为50～100℃，时间为15s～10min；设置煅烧温度为100～200℃，时间为5～200min。

在一个具体的实施例中，可设置预烘烤的温度为60～80℃，时间为30s～50min；设置煅烧温度为120～150℃，时间为10～100min。待涂膜中的有机溶剂挥发至有机溶剂含量低于2%时，对薄膜进行冷却处理，冷却温度控制为60～100℃，由此获得的干膜的膜厚为0.001～1μm，或进一步的将膜厚控制在0.005～0.5μm。

下面以几个典型实施例来列举说明本发明的具体实施方式，当然，本发明的保护范围并不局限于以下实施例。

实施例1：涂布装置

由上述边部共涂工艺可知，在支承体1上分别采用两组涂布模头进行涂布，涂布模头可根据涂布需求或树脂涂液的要求而选择适宜的涂布方式，如本实施例选择的狭缝涂布方式，具体参见图2所示，在支承体1搬送路径的上方设置狭缝涂布模头2，用于在支承体1的搬送过程中，将光学补偿膜树脂涂液涂布于支承体1上，距离夹缝涂布模头15cm处设置边部涂布模头3，同样采用狭缝涂布方式，在支承体1搬动过程中，将弹性树脂涂液涂布于支承体1的边部，弹性树脂涂液与光学功能涂液的共涂区域形成拼接区，如图1所示阴影部分。

具体的，本实施例采用的狭缝涂布模头2和边部涂布模头3的结构如图3所示，包括前夹块4、后夹块5和间隙垫片6，后夹块5上设储料仓7和连接储料仓7的进料口8，前夹块4和后夹块5通过配合的定位螺栓组件固定，间隙垫片6固定于前夹块4和后夹块5之间并设有流道，流道一端连接储料仓7，另一端连接前夹块4和后夹块5固定而形成的唇口9。储料仓7的作用是使涂液在挤出唇口9之前，具有调节唇口9压力均匀并减缓输送途中压力波动的功能。进料口8用于连接入料管，可根据具体产线要求而设计不同的连接方式，实用性强。

实施例2：边部共涂工艺

采用PET膜作为支承体1，采用实施例1的涂布装置，于PET膜上涂布光学补偿膜树脂涂液后，再于PET膜上涂布弹性树脂涂液，调整夹缝涂布模头和边部涂布模头3的唇口9位置，使弹性树脂涂液与光学功能涂液之间形成共涂区域，再将涂布后的PET膜在50～100℃的温度下预烘烤15s～10min，再在100～200℃的温度下煅烧5～200min，制得干膜并冷却后，将PET膜剥离，即得边部共涂薄膜。

具体的，本实施例采用的光学补偿膜树脂涂液是将100份聚甲基丙烯酸甲酯PMMA加入800份N-甲基-2-吡咯烷酮中，经高速搅拌并充分溶解后，再加入5份氟类流平剂而制得。弹性树脂涂液是采用相同组成的光学补偿膜树脂涂液，再加入3.5 w/w%的聚酰亚胺树脂颗粒而制得的固含量为20%的涂布液。

进一步的，控制PET膜的搬送速度为5m/min。控制夹缝涂布模头上，间隙垫片6厚度（shim）为250um，流道口间隙（GAP）为80 um，泵速为2500rpm，腔压为0.20MPa。控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为200um，流道口间隙（GAP）为50 um，泵速为250rpm，腔压为0.20MPa。

由此制得的边部共涂薄膜满足：光学补偿膜的厚度为45um，共涂区域的膜厚度为50um，共涂区域的宽度设置为1.1cm。

实施例3：边部共涂工艺

本实施例与实施例2的区别仅在于树脂涂液的选择以及涂布模头的控制参数不同。

具体的，在本实施例中，采用的光学补偿膜树脂涂液是将100份聚甲基丙烯酸甲酯PMMA加入550份N，N-二甲基甲酰胺中，经高速搅拌并充分溶解后，再加入3份聚硅氧烷类流平剂而制得。弹性树脂涂液是采用相同组成的光学补偿膜树脂涂液，再加入1.0 w/w%的聚酰亚胺树脂颗粒而制得的固含量为14%的涂布液。

进一步的，控制PET膜的搬送速度为5m/min。控制夹缝涂布模头上，间隙垫片6厚度（shim）为300um，流道口间隙（GAP）为100 um，泵速为3000rpm，腔压为0.25MPa。控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为100um，流道口间隙（GAP）为50um，泵速为200rpm，腔压为0.15MPa。

由此制得的边部共涂薄膜满足：光学补偿膜的厚度为40um，共涂区域的膜厚度为47um，共涂区域的宽度设置为0.9cm。

实施例4：边部共涂工艺

本实施例与实施例2的区别仅在于树脂涂液的选择以及涂布模头的控制参数不同。

具体的，在本实施例中，采用的光学补偿膜树脂涂液是将100份聚甲基丙烯酸甲酯PMMA加入600份N，N-二甲基乙酰胺中，经高速搅拌并充分溶解后，再加入3份氟类流平剂而制得。弹性树脂涂液是采用相同组成的光学补偿膜树脂涂液，再加入2.5 w/w%的聚乙烯颗粒而制得的固含量为17%的涂布液。

进一步的，在本实施例中，控制PET膜的搬送速度为5m/min。控制夹缝涂布模头上，间隙垫片6厚度（shim）为300um，流道口间隙（GAP）为60um，泵速为3000rpm，腔压为0.25MPa。控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为180um，流道口间隙（GAP）为60um，泵速为300rpm，腔压为0.25MPa。

由此制得的边部共涂薄膜满足：光学补偿膜的厚度为39um，共涂区域的膜厚度为45um，共涂区域的宽度设置为1.0cm。

实施例5：边部共涂工艺

本实施例与实施例2的区别仅在于树脂涂液的选择以及涂布模头的控制参数不同。

具体的，在本实施例中，采用的光学补偿膜树脂涂液是将100份聚甲基丙烯酸甲酯PMMA加入500份N-甲基-2-吡咯烷酮中，经高速搅拌并充分溶解后，再加入0.5份聚硅氧烷类流平剂而制得。弹性树脂涂液是采用相同组成的光学补偿膜树脂涂液，再加入3.0w/w%的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂颗粒而制得的固含量为18.8%的涂布液。

进一步的，在本实施例中，控制PET膜的搬送速度为5m/min。控制夹缝涂布模头上，间隙垫片6厚度（shim）为220um，流道口间隙（GAP）为70um，泵速为2500rpm，腔压为0.20MPa。控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为100um，流道口间隙（GAP）为70um，泵速为300rpm，腔压为0.20MPa。

由此制得的边部共涂薄膜满足：光学补偿膜的厚度为32um，共涂区域的膜厚度为36um，共涂区域的宽度设置为0.9cm。

实施例6：边部共涂工艺

本实施例与实施例2的区别仅在于树脂涂液的选择以及涂布模头的控制参数不同。

具体的，在本实施例中，采用的光学补偿膜树脂涂液是将100份聚甲基丙烯酸甲酯PMMA加入600份N-甲基-2-吡咯烷酮中，经高速搅拌并充分溶解后，再加入2份氟类流平剂而制得。弹性树脂涂液是采用相同组成的光学补偿膜树脂涂液，再加入5w/w%的聚丙烯颗粒而制得的固含量为23%的涂布液。

进一步的，在本实施例中，控制PET膜的搬送速度为5m/min。控制夹缝涂布模头上，间隙垫片6厚度（shim）为240um，流道口间隙（GAP）为90m，泵速为2650rpm，腔压为0.23MPa。控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为200um，流道口间隙（GAP）为65um，泵速为225rpm，腔压为0.18MPa。

由此制得的边部共涂薄膜满足：光学补偿膜的厚度为36um，共涂区域的膜厚度为44m，共涂区域的宽度设置为1.0cm。

对比例1：

本对比例与实施例2的区别仅在于边部共涂时采用的树脂涂液不同。

具体的，在本对比例中，边部共涂的树脂涂液未加入有机弹性颗粒，仅采用相同组分的光学补偿树脂涂液，工艺涉及的PET膜的搬送速度、涂布装置、狭缝涂布模头2的控制参数、预烘干及煅烧条件均相同，但边部涂布模头3的控制参数略有不同。

即控制边部涂布模头3上，间隙垫片6厚度（shim）为95um，流道口间隙（GAP）为55um，泵速为200rpm，腔压为0.18MPa。

由此制得的薄膜满足：光学补偿膜的厚度为40um，共涂区域的膜厚度为62um，共涂区域的宽度设置为0.93cm。

对比例2：

本对比例是在PET膜上直接采用夹缝涂布方式涂布光学补偿膜树脂涂液，然后加热制得干膜，在将支承体1剥离后，得到的光学薄膜。

本对比例的涂布工艺涉及的PET膜的搬送速度、狭缝涂布模头2、狭缝涂布模头2的控制参数、预烘干及煅烧条件均与实施例2相同。

由此制得的薄膜满足：光学补偿膜的厚度为40um。

将上述实施例2至实施例6、对比例1和对比例2的光学薄膜进行切边（即在剥离支承体1过程中，使用切刀对薄膜边缘进行切边），一般需要切除边部2cm的部分。

分别对上述光学薄膜切边后的切口进行观察，肉眼观察可见，实施例2至实施例6的薄膜边部切口光滑整齐，而对比例1和对比例2的薄膜边部切口存在较多小缺口，具体参见图4所示。

继续将切边后的薄膜（实施例2和实施例6、对比例1和对比例2）送入拉伸工序，采用相同拉伸控制工艺（如拉伸温度为110～140℃，拉伸倍率为1.5*1.8TD*MD），制备光学补偿膜。对比例1和对比例2的薄膜在拉伸工序中出现破膜，无法有效成膜。将实施例2至实施例6制得的光学补偿膜进行光学性能检测，其检测结果分别如下表1所示。

表1 光学性能检测数据表

	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6	检测方法
							溶剂残留量	3.55%	2.48%	3.89%	3.52%	3.37%	GB 5009.262-2016
透过率	92.56%	93.04%	92.12%	92.44%	92.02%	JIS K7361
							雾度	0.89%	0.85%	0.97%	0.86%	0.90%	JIS K7361

采用实施例2的方法生产光学补偿膜，对10批次（每批次光学补偿膜的产量为1500平方米）的光学补偿膜进行取样检测，如下表2所示。判断产品性能是否满足溶剂残留量≤4%，透过率＞92%，雾度＜1%。

表2 每批次光学薄膜的光学性能检测数据表

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种边部共涂制备工艺，其特征在于：于支承体（1）上涂布光学功能涂液，再于支承体（1）搬运方向的边部涂布弹性树脂涂液，使弹性树脂涂液与光学功能涂液的共涂区域的宽度设置为0.9～1.1cm，再加热制得干膜，去除支承体（1）后，即得边部共涂薄膜。

2.根据权利要求1所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述光学功能涂液包括光学补偿膜树脂涂液，所述弹性树脂涂液包括光学补偿膜树脂涂液和有机弹性颗粒。

3.根据权利要求2所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述光学补偿膜树脂涂液至少含有补偿膜用树脂、流平剂和有机溶剂。

4.根据权利要求3所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述补偿膜用树脂包括（甲基）丙烯酸系树脂、聚碳酸酯树脂、环烯烃系树脂、纤维素系树脂、聚酯系树脂、聚酯碳酸酯系树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、烯烃系树脂、聚氨酯系树脂中的一种或多种。

5.根据权利要求2所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述有机弹性颗粒包括超高分子量聚乙烯颗粒 、聚丙烯颗粒、聚酰亚胺树脂颗粒、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂颗粒、碳原子数为8以上的聚酯树脂颗粒中的一种或多种。

6.根据权利要求2所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述有机弹性颗粒占弹性树脂涂液的1～5w/w%。

7.根据权利要求2所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述弹性树脂涂液的固含量为10～20%。

8.根据权利要求1所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述光学功能涂液或弹性树脂涂液的涂布方式包括狭缝涂布、辊式涂布、刮刀涂布、反转涂布、凹版涂布、喷雾涂布、气刀涂布或线棒涂布。

9.根据权利要求1所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述加热包括预烘烤和预烘烤后的煅烧，设置预烘烤的温度为50～100℃，时间为15s～10min；设置煅烧温度为100～200℃，时间为5～200min。

10.根据权利要求1所述的边部共涂制备工艺，其特征在于：所述边部共涂薄膜上共涂区域的薄膜厚度为20～50μm。

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