CN116355689A - 提高稻米油分离效率和抗冻性能的一步脱蜡脂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供提高稻米油分离效率和抗冻性能的一步脱蜡脂的方法。具体而言，本发明提供提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率和/或提高脱蜡稻米油的冷冻时间的方法以及稻米油脱蜡脂方法，所述方法包括混合促结晶剂和待脱蜡脂稻米油并将所得混合油进行冷却结晶的步骤，其中，所述促结晶剂为蜡含量低于该待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油。本发明采用适量的蜡作为脱高熔点脂的晶种，实现蜡和高熔点脂的一步高效脱除，获得较高的分离效率和冷冻性能的大幅度提升。
Description
技术领域
本发明涉及提高稻米油分离效率和抗冻性能的一步脱蜡脂的方法。
背景技术
米糠营养丰富，含有多种生理活性成分，具有保健功能，被誉为“天然营养宝库”。稻米油属于米糠深加工产品，其脂肪酸组成较为合理，最为接近人类的膳食推荐标准，且含有丰富的VE、角鲨烯、谷甾醇和阿魏酸等成分，是国际上公认天然绿色的健康油脂。有资料显示，长期食用稻米油对预防心血管疾病、提高人体免疫力、调节血糖等方面均有明显作用。因此，稻米油深受广大消费者的青睐。
稻米毛油色泽深、酸值高、杂质多、成分复杂，因此精炼工艺比较复杂。其中最为常见的为冷冻脱蜡工艺，合理的冷却结晶速度、温度、结晶搅拌速度、养晶时间是该工艺的关键。目前为了提高稻米油的冷冻时间，企业采用的方法主要是对稻米油中的蜡和酯进行脱除。稻米油中的蜡含量质量分数通常在3％以上，若想提高冷冻性能，必须增加精练工艺，采用先脱蜡，再脱高熔点脂的方式实现抗冻性能的提升。通常脱蜡后，需采用2-3次的脱脂处理，或者在常规脱色的基础上增加一道高温脱色等处理方法，不仅需要增加设备和人工投入，同时生产效率明显降低，产能下降。
发明内容
本发明第一方面提供一种提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率和/或提高脱蜡稻米油的冷冻时间的方法，或一种稻米油脱蜡脂方法，所述方法包括混合促结晶剂和待脱蜡脂稻米油并将所得混合油进行冷却结晶的步骤，其中，所述促结晶剂为蜡含量低于该待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油。
在一个或多个实施方案中，所述促结晶剂为精炼工段中获得的脱蜡稻米油、脱蜡脂稻米油、脱色稻米油、脱臭稻米油或已脱胶和脱酸的稻米油。
在一个或多个实施方案中，所述蜡含量低于待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油的蜡含量≤3.2％。
在一个或多个实施方案中，所述待脱蜡脂稻米油与所述促结晶剂的质量比为6:4～9:1，优选为7:3～8:2。
在一个或多个实施方案中，所述冷却结晶包括：以3-4℃/h的降温速率将混合油从破晶温度冷却至25±1℃并恒温0-3h，再以2-3℃/h的降温速率冷却至20±1℃并恒温0-3h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至7±1℃并恒温3-6h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至0～3℃；优选地，所述破晶温度为60～80℃。
在一个或多个实施方案中，所述方法还包括：冷却结晶结束后，固液分离，获取清液，获得冷冻时间提高的稻米油。
在一个或多个实施方案中，所述方法包括：
加热破晶：在60-80℃加热混合促结晶剂和待脱蜡脂稻米油的混合油；
冷却结晶：以3-4℃/h的降温速率将混合油从破晶温度冷却至25±1℃并恒温0-3h，再以2-3℃/h的降温速率冷却至20±1℃并恒温0-3h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至7±1℃并恒温3-6h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至0～3℃；和
固液分离：将冷却结晶活动的产物进行固液分离，液体部分即为冷冻时间提高的脱蜡稻米油。
本发明第二方面提供一种稻米油制备方法，所述制备方法包括脱蜡步骤以及选自脱胶、脱酸、脱色和脱臭中的任意一个步骤或多个步骤，其中，采用本发明任一实施方案所述的脱蜡脂方法实施所述脱蜡步骤。
本发明第三方面提供采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的稻米油；优选地，所述稻米油的冷冻时间≥100分钟，优选≥120分钟，更优选≥150分钟，更优选≥200分钟，更优选≥300分钟。
本发明第四方面提供蜡含量≤3.2％的稻米油作为促结晶剂在提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率或在制备冷冻时间≥100分钟的稻米油中的应用；其中，所述待脱稻米油的蜡含量高于作为促结晶剂的所述稻米油的蜡含量，所述制备中所使用的待处理的稻米油的蜡含量高于作为促结晶剂的所述稻米油的蜡含量。
在一个或多个实施方案中，所述促结晶剂如本文任一实施方案所述。
在一个或多个实施方案中，所述促结晶剂与待脱蜡脂稻米油的用量配比如本文任一实施方案所述。
在一个或多个实施方案中，所述提高或制备包括本文任一实施方案所述的冷冻结晶步骤。
本发明第五方面提供一种制备油脂组合物和/或调和油的方法，该方法包括：A)采用本发明任一实施方案所述的方法制备稻米油的步骤，以及B)采用步骤A得到的稻米油制备所述油脂组合物和/或调和油的步骤。
附图说明
图1：对比例和实施例的结晶形貌图。
具体实施方式
应理解，在本发明范围中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。
传统稻米油在制备时采用两次干法分提进行脱蜡和脱高熔点脂。本发明发现，通过在脱蜡工序中使用蜡含量低于待脱蜡脂稻米油的稻米油与该待脱蜡脂稻米油混合，然后进行冷却结晶工序，即可通过一步脱蜡脂工艺，实现蜡和高熔点脂的一步高效脱除，同时获得最大的分离效率和冷冻性能的提升。而且，本发明不需额外投入，也无需引入外源物作为晶种，极其适合工业化推广。由此完成本发明。
因此，本发明提供提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率和/或提高脱蜡稻米油的冷冻时间的方法，以及稻米油脱蜡脂方法，该方法包括将待脱蜡脂稻米油与促结晶剂混合，将所得混合油加热至破晶温度后进行冷却结晶。
本文中，所述促结晶剂为蜡含量低于该待脱蜡脂稻米油的蜡含量的稻米油。所述蜡含量低于待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油可以是任意的稻米油，只要其蜡含量低于待脱蜡脂稻米油即可。优选地，该促结晶剂可以是商品化稻米油，也可以是精炼工段中获得的脱蜡稻米油、脱蜡脂稻米油、脱色稻米油、脱臭稻米油、已脱胶和脱色的稻米油等。在一些实施方案中，一些待脱蜡脂稻米油(如已脱胶和脱酸的稻米油)的蜡含量可能也比较低，因此，也可使用这类待脱蜡脂稻米油作为蜡含量相对较高的待脱蜡脂稻米油的促结晶剂，混合这两类待脱蜡脂稻米油，并采用本发明所述的冷却结晶工艺来脱蜡脂。优选地，所述蜡含量低于待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油的蜡含量≤3.2％。
通常，待脱蜡脂稻米油与促结晶剂的用量(质量)比为9:1到6:4。在一些实施方案中，两者的用量比为7:3～8:2，或者为8:2～6:4。
在一些实施方案中，促结晶剂的蜡含量为待脱蜡脂稻米油蜡含量的95％以下，优选80％以下，优选同时满足蜡含量≤3.2％。
本文中，破晶温度通常为60-80℃。加热到破晶温度，待混合油充分混合和溶解后，即可开始冷却结晶程序。
本文的冷却结晶可包括：以3-4℃/h的降温速率将混合油从破晶温度冷却至25±1℃并恒温0-3h，再以2-3℃/h的降温速率冷却至20±1℃并恒温0-3h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至7±1℃并恒温3-6h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至0～3℃。
冷却结晶结束后，可在不高于5℃的温度下进行固液分离，获得的液体部分即为本发明的脱蜡脂稻米油。
目前常见的稻米油的冷冻时间一般在30分钟左右。采用本发明的方法获得的脱蜡脂稻米油，其冷冻时间明显延长。本发明的稻米油的冷冻时间可在100分钟以上。在一些实施方案中，本发明的稻米油的冷冻时间可在120分钟以上，或者在150分钟以上，甚至可高于300分钟。在一些实施方案中，本发明的脱蜡脂稻米油的冷冻时间是对照脱蜡脂稻米油冷冻时间的8倍以上。
在一些实施方案中，本发明提供一种稻米油制备方法，其包括脱蜡步骤以及常规的脱胶、中和、脱色、脱臭等步骤中的一个或多个。该方法的特征是，采用本文任一实施方案所述的脱蜡方法实施脱蜡。
本发明还提供一种稻米油，其冷冻时间≥100分钟，优选≥120分钟，更优选≥150分钟，更优选≥200分钟，更优选≥300分钟。优选地，该稻米油采用本文任一实施方案所述的方法制备得到。
在一些实施方案中，本发明提供蜡含量≤3.2％的稻米油作为促结晶剂在制备冷冻时间≥100分钟的稻米中的应用。在优选的实施方案中，采用本文任一实施方案所述的方法实施所述制备。
在一些实施方案中，本发明还提供一种制备油脂组合物和/或调和油的方法，该方法包括：采用本发明任一实施方案所述的方法制备稻米油的步骤，以及使用该稻米油制备所述油脂组合物和/或调和油的步骤。
在一个或多个实施方案中，所述油脂组合物和调和油中还含有基料油。优选地，所述基料油为植物油脂、动物油脂和藻油的一种或多种的混合物。优选地，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或任意多种的混合物。优选地，动物油脂选自牛油、羊油、猪油和鸡油中的一种或多种。
下文将以具体实施例的方式阐述本发明。应理解，这些实施例仅仅是阐述性的，并不意图限制本发明的范围。对比例和实施例所述的蜡含量测试、冷冻实验以及晶体形貌如下实施。
蜡含量测试：
将油样加热至澄清透明，在经过恒重的离心管内称取4克油样，加入20g在4℃冷藏4h的丙酮，经摇晃离心后倒出上清液，重复三次后，将离心管及管内固相至于105℃烘箱恒重，计算丙酮不溶物含量广义为蜡含量。
冷冻实验：
采用GB/T 17756标准。具体操作方法为：将混合均匀的成品油样(200～300mL)加热至130℃时立即停止加热，并趁热过滤。将过滤油注入油样瓶中，用软木塞塞紧，冷却至25℃，用石蜡封口。然后将油样瓶浸入0℃的冰水浴中，开始计时。用冰水覆盖，使冰水浴保持0℃。
晶体形貌：
采用显微镜观察养晶结束时的晶体形貌。
实施例和对比例中使用到的稻米油来源如下：
含蜡量为4.5％的待脱蜡脂稻米油是经过脱胶、脱酸的稻米油，购自秦皇岛金海食品工业有限公司；
含蜡量为0％的脱蜡脂稻米油是经过脱胶、脱酸、脱蜡脂的稻米油，购自秦皇岛金海食品工业有限公司；
米糠蜡糊，是稻米油脱蜡脂工段脱除的米糠蜡和高熔点脂的混合物，其中米糠蜡含量为50％，购自秦皇岛金海食品工业有限公司；
其他含蜡量的脱蜡脂稻米油是采用上述两种稻米油原料和/或米糠蜡糊配制所得。
对比例1
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。将该待脱蜡脂稻米油升高温度至于65℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
对比例2
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡脂稻米油(蜡含量为3.5％)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡脂稻米油的质量比为8:2。将待脱蜡脂稻米油和脱蜡脂稻米油的混合油温度升高到65℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例1
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡脂稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡脂稻米油的质量比为7:3。将待脱蜡脂稻米油和脱蜡脂稻米油的混合油温度升高到65℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例2
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为7:3。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到65℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至0℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例3
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为9:1。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以3.5℃/h的降温速率冷却至25℃恒温1h，再以2.5℃/h的降温速率冷却至20℃恒温1h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至2℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例4
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为8:2。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到80℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以1℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温4h，再以1℃/h的降温速率冷却至1℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例5
原料待脱蜡脂稻米油为经过脱胶、脱酸的稻米油，根据前文所述的方法进行蜡含量测试，测得蜡含量为4.5％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为6:4。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以4℃/h的降温速率冷却至25℃并恒温3h，再以3℃/h的降温速率冷却至20℃并恒温3h，再以1.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温6h，再以1.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例6
原料待脱蜡脂稻米油的蜡含量为4.1％，在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为7:3。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到65℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例7
原料待脱蜡脂稻米油的蜡含量为3.6％，在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为0)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为8:2。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至0℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例8
原料待脱蜡脂稻米油的蜡含量为4.5％，在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为3％)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为6:4。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例9
原料待脱蜡脂稻米油的蜡含量为3.5％，在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为2％)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为8:2。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
实施例10
原料待脱蜡脂稻米油的蜡含量为3％。在待脱蜡脂稻米油中返混脱蜡稻米油(蜡含量为1％)，待脱蜡脂稻米油与脱蜡稻米油的质量比为9:1。待脱蜡脂稻米油和脱蜡稻米油的混合油的温度升高到70℃左右破晶。然后以3℃/h的降温速率冷却至25℃，再以2℃/h的降温速率冷却至20℃，再以0.5℃/h的降温速率冷却至7℃并恒温3h，再以0.5℃/h的降温速率冷却至3℃。降温程序结束后采用离心机在不高于5℃的条件下进行固液分离，清液即为脱蜡脂稻米油产品。根据前文所述方法进行冷冻实验并观察养晶结束时的晶体形貌。冷冻结果见表1，养晶结束时结晶形貌见图1。
表1：冷冻实验结果
Claims (10)
1.一种提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率和/或提高脱蜡稻米油的冷冻时间的方法，或一种稻米油脱蜡脂方法，其特征在于，所述方法包括混合促结晶剂和待脱蜡脂稻米油并将所得混合油进行冷却结晶的步骤，其中，所述促结晶剂为蜡含量低于该待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述促结晶剂为精炼工段中获得的脱蜡稻米油、脱蜡脂稻米油、脱色稻米油、脱臭稻米油或已脱胶和脱酸的稻米油；优选地，所述蜡含量低于待脱蜡脂稻米油蜡含量的稻米油的蜡含量≤3.2％。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述待脱蜡脂稻米油与所述促结晶剂的质量比为6:4～9:1，优选为7:3～8:2。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述冷却结晶包括：以3-4℃/h的降温速率将混合油从破晶温度冷却至25±1℃并恒温0-3h，再以2-3℃/h的降温速率冷却至20±1℃并恒温0-3h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至7±1℃并恒温3-6h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至0～3℃；优选地，所述破晶温度为60～80℃。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：冷却结晶结束后，固液分离，获取清液，获得冷冻时间提高的稻米油。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括：
加热破晶：在60-80℃加热混合促结晶剂和待脱蜡脂稻米油的混合油；
冷却结晶：以3-4℃/h的降温速率将混合油从破晶温度冷却至25±1℃并恒温0-3h，再以2-3℃/h的降温速率冷却至20±1℃并恒温0-3h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至7±1℃并恒温3-6h，再以0.5-1.5℃/h的降温速率冷却至0～3℃；和
固液分离：将冷却结晶活动的产物进行固液分离，液体部分即为冷冻时间提高的脱蜡稻米油。
7.一种稻米油制备方法，所述制备方法包括脱蜡脂步骤以及选自脱胶、脱酸、脱色和脱臭中的任意一个步骤或多个步骤，其特征在于，采用权利要求1-6中任一项所述的脱蜡脂方法实施所述脱蜡脂步骤。
8.采用权利要求1-7中任一项所述的方法制备得到的稻米油；优选地，所述稻米油的冷冻时间≥100分钟，优选≥120分钟，更优选≥150分钟，更优选≥200分钟，更优选≥300分钟。
9.蜡含量≤3.2％的稻米油作为促结晶剂在提高待脱蜡脂稻米油中蜡脂的分离效率或在制备冷冻时间≥100分钟的稻米油中的应用；其中，所述待脱蜡脂稻米油的蜡含量高于作为促结晶剂的所述稻米油的蜡含量，所述制备中所使用的待处理的稻米油的蜡含量高于作为促结晶剂的所述稻米油的蜡含量；优选地，所述促结晶剂如权利要求2所述，所述促结晶剂与待脱蜡脂稻米油的用量配比如权利要求3所述；和/或所述提高或制备包括权利要求4所述的冷冻结晶步骤。
10.一种制备油脂组合物和/或调和油的方法，其特征在于，所述方法包括：
A)采用权利要求1-7中任一项所述的方法制备稻米油的步骤，以及
B)采用步骤A得到的稻米油制备所述油脂组合物和/或调和油的步骤。
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