CN116355471A - 一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备方法 - Google Patents

一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于疏水涂料技术领域，具体涉及一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备方法。本发明提供的不含氟超疏水涂料：低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂65～83.3％。本发明提供的不含氟疏水涂料制备超疏水钢化玻璃时，低熔点玻璃熔融将纳米氧化物颗粒粘接于玻璃基材的表面，形成钢化的超疏水涂层，涂层整体与玻璃融为一体，不仅使钢化玻璃表面具有超疏水性能，同时能够有效提高超疏水涂层的粘接性能，且钢化后的低熔点玻璃与纳米氧化物颗粒形成的超疏水涂层具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性且透明度好。

Description

一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备 方法
技术领域
本发明属于疏水涂料技术领域，具体涉及一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备方法。
背景技术
水接触角大于150°、滚动角＜10°的超疏水现象，因其优异的斥水性在自清洁、防冰/除冰、油水分离等领域引起广泛关注。超疏水自清洁表面能长期保持表面清洁，在建筑玻璃、汽车玻璃和光伏玻璃等表面具有广阔的应用前景。
中国专利CN103964701A公布了一种SiO2/聚四氟乙烯复合超疏水涂层的制备方法，该方法利用硅烷偶联剂与二氧化硅反应制备改性的二氧化硅溶胶，再在改性后的硅溶胶中加入PTFE乳液并陈化，最后将涂料涂覆在基体上制备超疏水涂层，此方法制备的超疏水涂料形成的涂层不透明，无法广泛应用于建筑玻璃、汽车玻璃和光伏玻璃等，而且形成的涂层硬度低、耐磨性差，导致涂层耐久性差，无法长期使用。
综上，尽管超疏水涂料已经取得广泛的报道，但是目前大部分涂料形成的涂层，无法在保证超疏水性能的前提下具有优异的硬度和耐磨性能，导致涂层的使用寿命短，耐久性差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超疏水涂料、超疏水玻璃以及超疏水钢化玻璃及其制备方法，本发明提供的超疏水涂料得到的超疏水玻璃和超疏水钢化玻璃不仅具有超疏水性能，同时具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性且透明度好。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供了一种不含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂65～83.3％；
所述低熔点玻璃的熔点≤600℃。
本发明提供了一种含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，含氟成膜物质1.8～9.8％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂56～83.3％；
所述低熔点玻璃的熔点≤600℃。
优选的，所述低熔点玻璃粉的制备方法包括以下步骤：
将无机粉体混合后加热熔融，冷却后得到所述低熔点玻璃粉；所述无机粉体包括二氧化硅、二氧化钛、氧化锌、三氧化二铝、五氧化二磷、磷酸纳、磷酸钾、氧化钠、氧化钙、氧化钾、氧化硼、钾长石、钠长石、钙长石中的至少两种。
优选的，所述纳米氧化物颗粒为三氧化二铝颗粒、二氧化硅颗粒、氧化锌颗粒、二氧化钛颗粒、氧化锆颗粒、氧化钇颗粒和氧化铈颗粒中的一种或多种；
所述纳米氧化物颗粒包括第一级配纳米氧化物颗粒和第二级配纳米氧化物颗粒；所述第一级配纳米氧化物颗粒的粒径为1～30nm，所述第二级配纳米氧化物颗粒的粒径为30～150nm，且不为30nm。
优选的，所述不含氟水性成膜物质包括水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚酯树脂、水性异氰酸酯、水性环氧树脂、聚乙烯醇和聚乙二醇中的一种或多种。
优选的，所述含氟成膜物质包括氟化丙烯酸树脂、氟化聚氨酯树脂和氟化聚酯树脂中的一种或多种。
本发明提供了一种超疏水玻璃，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的超疏水涂层；
所述超疏水涂层由超疏水涂料涂覆后热固化形成，所述超疏水涂料包括上述技术方案所述含氟超疏水浆料、固化剂和稀释剂。
本发明提供了一种超疏水钢化玻璃的制备方法，包括以下步骤：
将上述技术方案所述的不含氟超疏水浆料和稀释剂混合后涂覆于玻璃基材的至少一个表面，加热进行玻璃钢化处理，得到初始钢化玻璃；
将所述初始钢化玻璃浸泡于含氟改性溶液中进行表面修饰，得到所述超疏水钢化玻璃。
优选的，所述玻璃钢化处理包括依次进行：多段加热处理、高压冷处理和低压冷处理；
所述多段加热处理包括依次进行六段加热处理；第一段加热处理的温度为400～500℃，保温时间为30s；第二段加热处理的温度为500～550℃，保温时间为25s；第三段加热处理的温度为550～600℃，保温时间为20s；第四段加热处理的温度为600～650℃，保温时间为15s；第五段加热处理的温度为650～700℃，保温时间为10s；第六段加热处理的温度为650～750℃，保温时间为5s；
所述高压冷处理的条件包括：风压为10～25kPa，风量为20000～50000m3/hr，风栅高度为10～40cm，冷却时间为2s，冷却终点温度≤150℃；
所述低压冷处理的条件包括：风压为1～5kPa，风量为2000～10000m3/hr，风栅高度为10～20cm，冷却时间为10s，冷却终点温度≤100℃。
本发明提供了上述技术方案所述的制备方法制备得到的超疏水钢化玻璃，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的钢化超疏水涂层；所述钢化超疏水涂层表面化学接枝有含氟化合物。
本发明提供了一种不含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂65～83.3％；所述低熔点玻璃的熔点≤600℃。本发明提供的疏水涂料制备超疏水钢化玻璃时，低熔点玻璃熔融将纳米氧化物颗粒粘接于玻璃基材的表面，形成钢化的超疏水涂层，涂层整体与玻璃融为一体，不仅使钢化玻璃表面具有超疏水性能，同时能够有效提高超疏水涂层的粘接性能，且钢化后的低熔点玻璃粉与纳米氧化物颗粒形成的超疏水涂层具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性且透明度好。
本发明提供了一种含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，含氟成膜物质1.8～9.8％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂56～83.3％。本发明提供的含氟超疏水浆料通过低熔点玻璃粉、纳米氧化物颗粒和含氟成膜物质协同作用，在固化剂的作用下能够在玻璃基材表面形成超疏水涂层，且具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性且透明度好。
本发明提供了一种超疏水玻璃，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的超疏水涂层；所述超疏水涂层由超疏水涂料涂覆后热固化形成，所述超疏水涂料包括上述技术方案所述的含氟超疏水浆料、固化剂和稀释剂。本发明提供的超疏水玻璃采用固化剂将同时含有低熔点玻璃粉、纳米氧化物颗粒和含氟成膜物质的超疏水涂料固化形成超疏水涂层，固化剂与低熔点玻璃粉、纳米氧化物颗粒和含氟成膜物质共同提高了涂层的硬度、耐磨性能和耐久性。由实施例的结果表明，本发明提供的超疏水玻璃的表面涂层的附着力为0～2级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度为HB～3H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000钢丝绒往返摩擦100次，样品出现涂层磨损现象；1000g压力下，#0钢丝绒往返摩擦500次，涂层完全磨损；透光率＞80％，雾度＜40％，水接触角＞150°。
本发明提供了一种超疏水钢化玻璃的制备方法，包括以下步骤：将上述技术方案所述的不含氟超疏水浆料和稀释剂混合后涂覆于玻璃基材的至少一个表面，加热进行玻璃钢化处理，得到初始钢化玻璃；将所述初始钢化玻璃浸泡于含氟改性溶液中进行表面修饰，得到所述超疏水钢化玻璃。本发明通过玻璃钢化处理时涂料中的低熔点玻璃粉熔融，将纳米氧化物颗粒粘接于玻璃基材的表面；然后通过含氟改性溶液进行表面修饰，在疏水涂层表面接枝含氟化合物，从而获得涂层的超疏水性能；同时，玻璃钢化处理时低熔点玻璃粉发生熔融与纳米氧化物颗粒形成的涂层具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性且透明度好。实施例的结果表明，本发明制备的超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度＞9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率＞80％，雾度＜40％，水接触角＞150°。
具体实施方式
本发明提供了一种不含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂65～83.3％；
所述低熔点玻璃粉的熔点≤600℃。
在本发明中，若无特殊说明，所有制备原料/组分均为本领域技术人员熟知的市售产品。
在本发明中，所述不含氟超疏水浆料优选用于制备本发明中的超疏水钢化玻璃。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括2～5％的低熔点玻璃粉，优选为2.5～4.5％。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉的熔点≤600℃，优选为400～600℃。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉的D50优选＜10μm。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉的熔点≤600℃，能够确保在制备超疏水钢化玻璃时，所述低熔点玻璃粉能形成熔融的形态，与玻璃基材熔融的表面粘接为一体结构，从而能够有效将纳米氧化物颗粒粘接在玻璃基材的表面，提高了超疏水涂层和玻璃基材的结合力，同时低熔点玻璃粉和纳米氧化物颗粒协同，提高超疏水涂层的耐磨性和硬度。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉的制备方法优选包括以下步骤：
将无机粉体混合(以下称为第一混合)后加热熔融，冷却后得到所述低熔点玻璃粉；所述无机粉体包括二氧化硅、二氧化钛、氧化锌、三氧化二铝、五氧化二磷、磷酸纳、磷酸钾、氧化钠、氧化钙、氧化钾、氧化硼、钾长石、钠长石、钙长石中的至少两种。
在本发明中，所述无机粉体优选包括二氧化硅、五氧化二磷、三氧化二铝、氧化钠、氧化硼和氧化钾中的一种或多种。
作为本发明的一个或多个实施例，所述无机粉体包括二氧化硅、五氧化二磷、三氧化二铝、氧化钠和氧化钾。
作为本发明的一个或多个实施例，所述无机粉体包括二氧化硅、五氧化二磷、三氧化二铝、氧化钠和氧化硼。
在本发明中，所述无机粉体优选包括以下质量份数的组分：二氧化硅45份、五氧化二磷20份、三氧化二铝15份、氧化钠10份和氧化钾10份。
在本发明中，所述无机粉体优选包括以下质量份数的组分：二氧化硅45份、五氧化二磷45份、三氧化二铝21份、氧化钠16份和氧化钾18份。
在本发明中，所述第一混合优选为干法球磨混合。在本发明中，所述干法球磨混合使用的球磨珠优选为氧化锆球磨珠；所述氧化锆球磨珠的直径优选为15～20mm；所述干法球磨混合的球料比优选为3:1。所述干法球磨的转速优选为200r/min，所述干法球磨混合的时间优选为24hr。
在本发明中，所述加热熔融的温度优选为1000℃，所述加热熔融的保温时间优选为1hr。
在本发明中，所述冷却后得到所述低熔点玻璃。本发明优选对所述低熔点玻璃进行粉碎，得到低熔融玻璃粉后使用。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括2.7～9.8％的纳米氧化物颗粒，优选为3～9.5％。
在本发明中，所述纳米氧化物颗粒优选包括三氧化二铝颗粒、二氧化硅颗粒、氧化锌颗粒、二氧化钛颗粒、氧化锆颗粒、氧化钇颗粒和氧化铈颗粒中的一种或多种。
在本发明中，所述纳米氧化物颗粒优选包括第一级配纳米氧化物颗粒和第二级配纳米氧化物颗粒；所述第一级配纳米氧化物颗粒的粒径优选为1～30nm，更优选为2～25nm。在本发明中，所述第二级配纳米氧化物颗粒的粒径优选为30～150nm，且不为30nm，更优选为50～100nm。
在本发明中，所述第一纳米氧化颗粒和所述第二纳米氧化物颗粒的质量比优选为(1～5):(1～5)，优选为(1～2):(2～5)。
本发明优选通过上述两种粒径的纳米氧化物颗粒进行级配，能够在玻璃基材表面形成粗糙度更大的涂层，从而提高超疏水涂层的疏水性能。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括9～19.6％的不含氟水性成膜物质，优选为9.5～19％。
在本发明中，所述不含氟水性成膜物质优选包括水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚酯树脂、水性异氰酸酯、水性环氧树脂、聚乙烯醇和聚乙二醇中的一种或多种。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括0.1～0.35％的流平剂，优选为0.15～0.25％。
在本发明中，所述流平剂优选为水性流平剂。
在本发明的具体实施例中，所述流平剂具体优选为BYK-333。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括0.1～0.35％的消泡剂，优选为0.15～0.25％。
在本发明中，所述消泡剂具体优选为BYK-1770。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括65～83.3％的极性溶剂，优选为66～83％。
在本发明中，所述极性溶剂优选包括水、乙醇、异丙醇、正丁醇中的一种或多种。
本发明提供了一种含氟超疏水浆料，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，含氟成膜物质1.8～9.8％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂56～83.3％；
所述低熔点玻璃粉的熔点≤600℃。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料优选用于制备本发明中的超疏水玻璃。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料包括2～5％的低熔点玻璃粉，优选为2.5～4.5％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的低熔点玻璃粉的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的低熔点玻璃粉的保护范围相同，在此不再一一赘述。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉的D50优选＜10μm，能够确保在制备普通超疏水玻璃(非钢化玻璃)时，所述低熔点玻璃粉和纳米氧化物颗粒协同作用，同时在含氟成膜物质的辅助下，有效提高涂层的超疏水性能。
在本发明中，所述低熔点玻璃粉在制备普通超疏水玻璃(非钢化玻璃)时，低熔点玻璃粉作为超疏水涂料的组分，与纳米氧化物颗粒协同，提高玻璃涂层表面的疏水性能。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料包括2.7～9.8％的纳米氧化物颗粒，优选为3～9.5％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的纳米氧化物颗粒的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的纳米氧化物颗粒的保护范围相同，在此不再一一赘述。
以质量百分含量计，本发明提供的不含氟超疏水浆料包括9～19.6％的不含氟水性成膜物质，优选为9.5～19％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的不含氟水性成膜物质的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的不含氟水性成膜物质的保护范围相同，在此不再一一赘述。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料优选包括1.8～9.8％的含氟成膜物质，优选为2～9％。
在本发明中，所述含氟成膜物质优选包括氟化丙烯酸树脂、氟化聚氨酯树脂和氟化聚酯树脂中的一种或多种。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料包括0.1～0.35％的流平剂，优选为0.15～0.25％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的流平剂的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的流平剂的保护范围相同，在此不再一一赘述。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料包括0.1～0.35％的消泡剂，优选为0.15～0.25％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的消泡剂的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的消泡剂的保护范围相同，在此不再一一赘述。
以质量百分含量计，本发明提供的含氟超疏水浆料包括56～83.3％的极性溶剂，优选为58～83％。
在本发明中，所述含氟超疏水浆料中的极性溶剂的保护范围与所述不含氟超疏水浆料中的极性溶剂的保护范围相同，在此不再一一赘述。
本发明提供了上述技术方案所述的不含氟超疏水浆料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将纳米氧化物颗粒、不含氟水性成膜物质和极性溶剂加热混合，得到纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料；
将所述纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料、低熔点玻璃粉、流平剂和消泡剂研磨混合，得到所述不含氟超疏水浆料。
本发明将纳米氧化物颗粒、不含氟水性成膜物质和溶剂加热混合，得到纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料。在本发明中，所述加热混合的温度优选为50～80℃，更优选为60～70℃。在本发明中，所述加热混合优选在超声的条件下进行，所述超声的时间优选为10min。本发明对所述超声的具体实施过程没有特殊要求。
得到所述纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料后，本发明将所述纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料、低熔点玻璃粉、流平剂和消泡剂研磨混合，得到所述不含氟超疏水浆料。在本发明中，所述研磨混合优选在球磨机中进行，所述研磨混合的转速优选为200r/min，所述研磨混合的时间优选为4hr。
本发明提供了上述技术方案所述的含氟超疏水浆料的制备方法，包括以下步骤：
将纳米氧化物颗粒、不含氟水性成膜物质、含氟成膜物质和极性溶剂加热混合，得到纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料；
将所述纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料、低熔点玻璃粉、流平剂和消泡剂研磨混合，得到所述含氟超疏水浆料。
本发明将纳米氧化物颗粒、不含氟水性成膜物质、含氟成膜物质和极性溶剂加热混合，得到纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料。本发明制备所述含氟超疏水涂料的加热混合的具体实施过程优选与制备所述不含氟超疏水浆料时的加热混合的具体实施过程相同，在此不再一一赘述。
得到纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料；将所述纳米氧化物颗粒-成膜助剂浆料、低熔点玻璃粉、流平剂和消泡剂研磨混合，得到所述含氟超疏水浆料。本发明制备所述含氟超疏水涂料的研磨混合的具体实施过程优选与制备所述不含氟超疏水浆料时的研磨混合的具体实施过程相同，在此不再一一赘述。
本发明提供了一种超疏水玻璃，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的超疏水涂层；
所述超疏水涂层由超疏水涂料涂覆后热固化形成，所述超疏水涂料包括上述技术方案所述含氟超疏水浆料、固化剂和稀释剂。
本发明提供了上述技术方案所述超疏水玻璃的制备方法，包括以下步骤：
将上述技术方案所述的含氟超疏水浆料、固化剂和稀释剂(以下称为第一稀释剂)混合后涂覆(以下称为第一涂覆)于玻璃基材(以下称为第一玻璃基材)的至少一个表面，热固化后得到所述超疏水玻璃。
在本发明中，所述第一玻璃基材优选为硅酸盐玻璃基材。
在本发明中，所述第一稀释剂优选包括水、乙醇和异丙醇中的一种或多种。
所述固化剂优选包括氨基树脂、异氰酸酯树脂和封闭型异氰酸酯树脂中的一种或多种。
在本发明中，所述第一稀释剂的质量占所述超疏水涂料的百分比优选为0.1～500％，优选为1～100％。
在本发明中，所述固化剂的质量占所述超疏水涂料的百分比优选为0.1～35％，优选为0.5～30％。
在本发明中，所述第一涂覆的具体实施方式优选为喷涂、丝印或辊涂中的任意一种。在本发明中，所述喷涂优选采用喷枪进行。所述喷涂的条件包括：喷枪压力优选为5kpa，涂料流量优选为15mL/min。在本发明中，所述丝印的条件优选包括：丝网目数优选为100目，丝网刮刀与丝网优选呈45°夹角，丝印次数优选为1次。在本发明中，所述辊涂的条件优选包括：涂布辊目数优选为400目，涂布辊类型优选为不锈钢辊，涂布辊直径优选为15cm，刮刀与涂布辊优选呈60°夹角，涂布线速度优选为2m/min。
在本发明中，所述热固化的温度优选为20～180℃，更优选为35～170℃，更优选为80～150℃；在本发明中，所述热固化的保温时间优选为0.5～4hr。
本发明提供了一种超疏水钢化玻璃的制备方法，包括以下步骤：
将上述技术方案所述的不含氟超疏水浆料和稀释剂混合后涂覆于玻璃基材的至少一个表面，加热进行玻璃钢化处理，得到初始钢化玻璃；
将所述初始钢化玻璃浸泡于含氟改性溶液中进行表面修饰，得到所述超疏水钢化玻璃。
本发明将上述技术方案所述的不含氟超疏水浆料和稀释剂(以下称为第二稀释剂)混合后涂覆(以下称为第二涂覆)于玻璃基材(以下称为第二玻璃基材)的至少一个表面，加热进行玻璃钢化处理，得到初始钢化玻璃。
在本发明中，所述第二玻璃基材优选为硅酸盐玻璃基材。
在本发明中，所述第二稀释剂优选包括水、乙醇和异丙醇中的一种或多种。
在本发明中，所述第二稀释剂的质量占所述超疏水涂料的百分比优选为0.1～500％，优选为1～100％。
在本发明中，所述第二涂覆的具体实施方式优选为喷涂、丝印或辊涂中的任意一种。在本发明中，所述喷涂优选采用喷枪进行。所述喷涂的条件包括：喷枪压力优选为5kpa，涂料流量优选为15mL/min。在本发明中，所述丝印的条件优选包括：丝网目数优选为100目，丝网刮刀与丝网优选呈45°夹角，丝印次数优选为1次。在本发明中，所述辊涂的条件优选包括：涂布辊目数优选为400目，涂布辊类型优选为不锈钢辊，涂布辊直径优选为15cm，刮刀与涂布辊优选呈60°夹角，涂布线速度优选为2m/min。
在本发明中，所述玻璃钢化处理优选包括依次进行：多段加热处理、高压冷处理和低压冷处理；
所述多段加热处理优选包括依次进行六段加热处理；第一段加热处理的温度为优选400～500℃，保温时间为优选30s；第二段加热处理的温度优选为500～550℃，保温时间优选为25s；第三段加热处理的温度优选为550～600℃，保温时间优选为20s；第四段加热处理的温度优选为600～650℃，保温时间优选为15s；第五段加热处理的温度优选为650～700℃，保温时间优选为10s；第六段加热处理的温度优选为650～750℃，保温时间优选为5s。
在本发明中，所述高压冷处理的条件优选为：风压优选为10～25kPa，更优选为15～20kPa；风量优选为20000～50000m3/hr，更优选为25000～45000m3/hr；风栅高度优选为10～40cm，冷却时间优选为2s，冷却终点温度优选≤150℃；
在本发明中，所述低压冷处理的条件优选为：风压优选为1～5kPa，风量优选为2000～10000m3/hr，风栅高度优选为10～20cm，冷却时间优选为10s，冷却终点温度优选≤100℃。
得到初始钢化玻璃后，本发明将所述初始钢化玻璃浸泡于含氟改性溶液中进行表面修饰，得到所述超疏水钢化玻璃。
在本发明中，所述含氟改性溶液优选为氟化丙烯酸溶液、氟化聚氨酯溶液、全氟聚醚溶液、1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液、1H,1H,2H,2H-全氟癸基三乙氧基硅烷溶液、全氟辛基二甲基氯硅烷溶液中的任意一种。
在本发明中，上述所述含氟改性溶液均为低表面能的含氟溶液，能够对初始钢化玻璃的表面进行化学接枝反应，将含氟化合物分子修饰于初始钢化玻璃的表面，以获得初始钢化玻璃的超疏水性能。
在本发明中，所述含氟改性溶液的质量百分含量为1～5％，优选为1～2％。
在本发明中，所述浸泡的时间优选为1～10min，更优选为内3～8min。
本发明提供了上述技术方案所述的制备方法制备得到的超疏水钢化玻璃，包括玻璃基材和至少设置于所述玻璃基材一个表面的钢化超疏水涂层；所述钢化超疏水涂层表面化学接枝有含氟化合物。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将45g二氧化硅，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾和300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃粉碎后得到组分A；
将2.5g50nm的二氧化硅颗粒，0.5g7nm的二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，2g氟化丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至60℃超声分散10min；得到组分B；
向47.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例2
(1)取实施例1制备的超疏水涂料50g，加入50g水，加入2g氨基树脂固化剂，搅拌均匀得到稀释的超疏水涂料；
(2)采用喷涂法将稀释的超疏水涂料喷涂在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在60℃条件下烘烤1hr；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，具有超疏水性能的玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度2H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层少量被磨损；1000g压力下，#0号钢丝绒往返摩擦500次，涂层完全被磨去；透光率为80.9％，雾度为31.72％，水接触角为150°。
实施例3
将45g二氧化硅，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾和300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃粉碎后得到组分A；
将2.5g50nm的二氧化硅颗粒，0.5g7nm的二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至60℃超声分散10min；得到组分B；
向45.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例4
(1)取实施例3制备的超疏水涂料50g，加入50g水，不加入固化剂，搅拌均匀得到稀释的超疏水涂料；
(2)采用喷涂法将稀释的超疏水涂料喷涂在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在60℃条件下烘烤1hr；得到具有超疏水性能的玻璃；
(3)将步骤(2)中所制得的具有超疏水性能的玻璃进行玻璃钢化处理，6段加热处理为：第一段加热处理温度为400℃，保温时间为30s，第二段加热处理温度为500℃，保温时间为25s，第三段加热处理温度为600℃，保温时间为20s，第四段加热处理温度为630℃，保温时间为15s，第五段加热处理温度为690℃，保温时间为10s，第六段加热处理温度为710℃，保温时间为5s，形成具有粗糙表面结构的玻璃制品C，接着将具有粗糙表面结构的玻璃制品C在20kPa风压，40000m3/hr风量，风栅高度为26cm条件下高压冷却2s，冷却后的玻璃温度低于150℃，进一步将玻璃在4kPa风压，8000m3/hr风量，风栅高度为16cm条件下低压冷却10s，冷却后的玻璃温度低于100℃，玻璃完成钢化处理，得到初始钢化玻璃。
(4)将初始钢化玻璃浸泡于质量浓度为1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液中5min，得到超疏水钢化玻璃。
经测定，本实施例制备的超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度大于9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0号钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率为83.0％，雾度为18.61％，水接触角为152°；通过步骤3玻璃钢化处理和步骤4低表面能化合物的修饰，样品的硬度、附着力和耐纲丝绒性能明显提升，样品的透光率和水接触角略微提升，雾度下降，样品整体透明性提升。
实施例5
将45g二氧化硅，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃材料粉碎后得到组分A；
将2g50nm二氧化硅颗粒，1g12nm二氧化硅颗粒，7g水性丙烯酸树脂，3g氟化丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至70℃超声分散10min得到组分B；
向47.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例6
(1)取实施例5制备的超疏水涂料50g，加入10g水，加入3g封闭型异氰酸酯固化剂，搅拌均匀得到稀释后含有固化剂的超疏水涂料；
(2)采用丝印的方法将稀释后含有固化剂的超疏水涂料丝印在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，丝网目数为100目，丝网刮刀与丝网呈45°夹角，丝印次数为1次，在120℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，该玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度3H(测试标准为GB/T6739-2006)，1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层出现少量磨损，1000g压力下，#0号纲丝绒往返摩擦500次，涂层被完全磨去；透光率为82.8％，雾度为37.62％，水接触角为155°。
实施例7
将45g二氧化硅，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃材料粉碎后得到组分A；
将2g50nm二氧化硅颗粒，1g12nm二氧化硅颗粒，7g水性丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至70℃超声分散10min得到组分B；
向44.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例8
(1)取实施例7制备的超疏水涂料50g，加入10g水，搅拌均匀得到稀释后的超疏水涂料；
(2)采用丝印的方法将稀释后的超疏水涂料丝印在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，丝网目数为100目，丝网刮刀与丝网呈45°夹角，丝印次数为1次，在120℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；
(3)将步骤(2)中所制得的具有超疏水性能的玻璃进行玻璃钢化处理，6段加热处理为：第一段加热处理温度为450℃，保温时间为30s，第二段加热处理温度为520℃，保温时间为25s，第三段加热处理温度为570℃，保温时间为20s，第四段加热处理温度为630℃，保温时间为15s第五段加热处理温度为700℃，保温时间为10s，第六段加热处理温度为700℃，保温时间为5s，形成具有粗糙表面结构的玻璃制品C，接着将玻璃制品C在20kPa风压，40000m3/hr风量，风栅高度为26cm条件下高压冷却2s，冷却后的玻璃温度低于150℃，进一步将玻璃在4kPa风压，8000m3/hr风量，风栅高度为16cm条件下低压冷却10s，冷却后的玻璃温度低于100℃，玻璃完成钢化处理，得到初始钢化玻璃。
(4)将初始钢化玻璃浸泡于质量浓度为1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液中5min得到超疏水钢化玻璃。
经测定，本实施例制备的超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度大于9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率为85.7％，雾度为35.62％，水接触角为156°；通过步骤3玻璃钢化处理和步骤4低表面能化合物的修饰，样品的硬度、附着力和耐纲丝绒性能明显提升，样品的透光率和水接触角略微提升，雾度下降，样品整体透明性提升。
实施例9
将21g三氧化二铝，45g五氧化二磷，16g氧化钠，18g氧化硼，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃，将低熔点玻璃粉碎得到组分A。
将1g50nm二氧化硅颗粒，2g12nm二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，2g氟化丙烯酸树脂，34.7g水混合，加热至60℃超声分散10min得到组分B；
向47.7g组分B中加入2g组分A，0.15g流平剂，0.15g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例10
(1)取实施例9制备的超疏水涂料50g，加入25g水，加入2g氨基树脂固化剂，搅拌均匀得到稀释后含有固化剂的超疏水涂料；
(2)采用辊涂的方法将稀释后含有固化剂的超疏水涂料涂布在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，涂布辊目数为400目，涂布辊类型为不锈钢辊，涂布辊直径为15cm，刮刀与涂布辊呈60°夹角，涂布线速度为2m/min，在100℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，该玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度2H(测试标准为GB/T6739-2006)，1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层出现少量磨损，1000g压力下，#0号纲丝绒往返摩擦500次，涂层被完全磨去；透光率为84.9％，雾度为15.79％，水接触角为150°。
实施例11
将21g三氧化二铝，45g五氧化二磷，16g氧化钠，18g氧化硼，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃，将低熔点玻璃粉碎得到组分A。
将1g50nm二氧化硅颗粒，2g12nm二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，34.7g水混合，加热至60℃超声分散10min得到组分B；
向45.7g组分B中加入2g组分A，0.15g流平剂，0.15g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
实施例12
(1)取实施例11制备的超疏水涂料50g，加入25g水，搅拌均匀得到稀释后的超疏水涂料；
(2)采用辊涂的方法将稀释后的超疏水涂料涂布在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，涂布辊目数为400目，涂布辊类型为不锈钢辊，涂布辊直径为15cm，刮刀与涂布辊呈60°夹角，涂布线速度为2m/min，在100℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；
(3)将步骤(2)中所制得的具有超疏水性能的玻璃进行玻璃钢化处理，得到钢化玻璃制品C，第一段加热处理温度为450℃，保温时间为30s，第二段加热处理温度为520℃，保温时间为25s，第三段加热处理温度为570℃，保温时间为20s，第四段加热处理温度为630℃，保温时间为15s第五段加热处理温度为700℃，保温时间为10s，第六段加热处理温度为730℃，保温时间为5s，形成具有粗糙表面结构的玻璃制品C，接着将玻璃制品C在20kPa风压，40000m3/hr风量，风栅高度为26cm条件下高压冷却2s，冷却后的玻璃温度低于150℃，进一步将玻璃在4kPa风压，8000m3/hr风量，风栅高度为16cm条件下低压冷却10s，冷却后的玻璃温度低于100℃，玻璃完成钢化工艺。
(4)将玻璃制品C浸泡于质量浓度为1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液中5min得到一种超疏水钢化玻璃。
经测定，该超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度大于9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率为87.8％，雾度为9.63％，水接触角为151°。通过步骤3玻璃钢化处理和步骤4低表面能化合物的修饰，样品的硬度、附着力和耐纲丝绒性能明显提升，样品的透光率和水接触角略微提升，雾度下降，样品整体透明性提升。
对比例1
(1)取实施例1制备的超疏水涂料50g，加入50g水，不加入固化剂，搅拌均匀得到稀释的超疏水涂料；
(2)采用喷涂法将稀释的超疏水涂料喷涂在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在60℃条件下烘烤1hr；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，具有超疏水性能的玻璃的附着力为1级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度1H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层几乎被完全磨去；1000g压力下，#0号钢丝绒往返摩擦500次，涂层完全被磨去；透光率为81.7％，雾度为30.62％，水接触角为150°。
对比例2
将10g二氧化钛，10g三氧化二铝，20g五氧化二磷，24g氧化钾，16g氧化钠，20g氧化硼，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃，将低熔点玻璃粉碎后得到组分A。
将1.2g50nm二氧化硅颗粒，1.8g7nm二氧化硅颗粒，7g水性丙烯酸树脂，3g氟化丙烯酸树脂，34.7g水混合，加热至60℃超声分散10min得到组分B；
向46.7g组分B中加入2g组分A，0.15g流平剂(BYK-333)，0.15g消泡剂(BYK-012)，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
取超疏水涂料50g，加入75g水，加入1.75g氨基树脂固化剂，搅拌均匀得到稀释后含有固化剂的超疏水涂料；
采用喷涂的方法将稀释后含有固化剂的超疏水涂料涂布在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在100℃条件下烘烤1h；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，该玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度2H(测试标准为GB/T6739-2006)，1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层出现少量磨损，1000g压力下，#0号纲丝绒往返摩擦500次，涂层被完全磨去；透光率为80.1％，雾度为32.88％，水接触角为153°。
对比例3
将45g二氧化钛，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾和300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃粉碎后得到组分A；
将2.5g50nm的二氧化硅颗粒，0.5g7nm的二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，2g氟化丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至60℃超声分散10min；得到组分B；
向47.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
取超疏水涂料50g，加入50g水，加入2g氨基树脂固化剂，搅拌均匀得到稀释的超疏水涂料；
采用喷涂法将稀释的超疏水涂料喷涂在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在60℃条件下烘烤1hr；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，具有超疏水性能的玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度2H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层少量被磨损；1000g压力下，#0号钢丝绒往返摩擦500次，涂层完全被磨去；透光率为71.9％，雾度为46.92％，水接触角为151°。
对比例4
将45g二氧化钛，20g五氧化二磷，15g三氧化二铝，10g氧化钠，10g氧化钾和300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃；将低熔点玻璃粉碎后得到组分A；
将2.5g50nm的二氧化硅颗粒，0.5g7nm的二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至60℃超声分散10min；得到组分B；
向47.8g组分B中加入2g组分A，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
取超疏水涂料50g，加入50g水，不加入固化剂，搅拌均匀得到稀释的超疏水涂料；
采用喷涂法将稀释的超疏水涂料喷涂在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，喷枪压力为5kpa，涂料流量为15mL/min，在60℃条件下烘烤1hr；得到具有超疏水性能的玻璃；
将制得的具有超疏水性能的玻璃进行玻璃钢化处理，6段加热处理为：第一段加热处理温度为400℃，保温时间为30s，第二段加热处理温度为500℃，保温时间为25s，第三段加热处理温度为600℃，保温时间为20s，第四段加热处理温度为630℃，保温时间为15s，第五段加热处理温度为690℃，保温时间为10s，第六段加热处理温度为710℃，保温时间为5s，形成具有粗糙表面结构的玻璃制品C，接着将具有粗糙表面结构的玻璃制品C在20kPa风压，40000m3/hr风量，风栅高度为26cm条件下高压冷却2s，冷却后的玻璃温度低于150℃，进一步将玻璃在4kPa风压，8000m3/hr风量，风栅高度为16cm条件下低压冷却10s，冷却后的玻璃温度低于100℃，玻璃完成钢化处理，得到初始钢化玻璃。
将初始钢化玻璃浸泡于质量浓度为1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液中5min，得到超疏水钢化玻璃。
经测定，本对比例制备的超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度大于9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0号钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率为72.6％，雾度为38.92％，水接触角为152°；通过玻璃钢化处理和低表面能化合物的修饰，样品的硬度、附着力和耐纲丝绒性能明显提升，样品的透光率和水接触角略微提升，雾度下降，样品整体透明性提升。
由于对比例3和对比例4中制备的超疏水涂料中含有二氧化钛，使得制备的超疏水玻璃的透明度降低。
对比例5
采用市面上的低熔点玻璃粉Z5040替代实施例7自制的低熔点玻璃。
将2g50nm二氧化硅颗粒，1g12nm二氧化硅颗粒，7g水性丙烯酸树脂，34.8g水混合，加热至70℃超声分散10min得到组分B；
向44.8g组分B中加入2gZ5040，0.1g流平剂，0.1g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
按照实施例8的方法：取超疏水涂料50g，加入10g水，搅拌均匀得到稀释后的超疏水涂料；
采用丝印的方法将稀释后的超疏水涂料丝印在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，丝网目数为100目，丝网刮刀与丝网呈45°夹角，丝印次数为1次，在120℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；
将具有超疏水性能的玻璃进行玻璃钢化处理，6段加热处理为：第一段加热处理温度为450℃，保温时间为30s，第二段加热处理温度为520℃，保温时间为25s，第三段加热处理温度为570℃，保温时间为20s，第四段加热处理温度为630℃，保温时间为15s第五段加热处理温度为700℃，保温时间为10s，第六段加热处理温度为700℃，保温时间为5s，形成具有粗糙表面结构的玻璃制品C，接着将玻璃制品C在20kPa风压，40000m3/hr风量，风栅高度为26cm条件下高压冷却2s，冷却后的玻璃温度低于150℃，进一步将玻璃在4kPa风压，8000m3/hr风量，风栅高度为16cm条件下低压冷却10s，冷却后的玻璃温度低于100℃，玻璃完成钢化处理，得到初始钢化玻璃。
将初始钢化玻璃浸泡于质量浓度为1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷溶液中5min得到超疏水钢化玻璃。
经测定，本实施例制备的超疏水钢化玻璃的表面涂层的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度大于9H(测试标准为GB/T6739-2006)；1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，无划痕；1000g压力下，#0钢丝绒往返摩擦500次，无划痕；透光率为81.7％，雾度为39.05％，水接触角为152°；与实施例8结果比较，市面上直接购买的低熔点玻璃，玻璃钢化工艺条件下，同样具有优异的硬度、耐磨性能和耐久性，但是在透明性上有一定的欠缺。
对比例6
将21g三氧化二铝，45g五氧化二磷，16g氧化钠，18g氧化硼，300g氧化锆磨球放置在球磨罐中球磨混合，过滤磨球后得到无机粉体混合物；将无机粉体混合物在1000℃条件下熔融1hr，冷却后，得到低熔点玻璃，将低熔点玻璃粉碎后得到组分A
将3g50nm二氧化硅颗粒，8g水性丙烯酸树脂，2g氟化丙烯酸树脂，34.7g水混合，加热至60℃超声分散10min得到组分B；
向47.7g组分B中加入2g组分A，0.15g流平剂，0.15g消泡剂，150g粒径为12mm的氧化锆磨球，设定球磨机转速为200r/min，球磨4hr得到超疏水涂料。
取超疏水涂料50g，加入25g水，加入2g氨基树脂固化剂，搅拌均匀得到稀释后含有固化剂的超疏水涂料；
采用辊涂的方法将稀释后含有固化剂的超疏水涂料涂布在4mm的硅酸盐玻璃基材表面，涂布辊目数为400目，涂布辊类型为不锈钢辊，涂布辊直径为15cm，刮刀与涂布辊呈60°夹角，涂布线速度为2m/min，在100℃条件下烘烤2h；得到具有超疏水性能的玻璃；经测定，该玻璃的附着力为0级(测试标准为GB/T9286-1998)，硬度2H(测试标准为GB/T6739-2006)，1000g压力下，#0000号钢丝绒往返摩擦100次，涂层出现大量磨损，1000g压力下，#0号纲丝绒往返摩擦500次，涂层被完全磨去；透光率为86.9％，雾度为13.75％，水接触角为143°。与实施案例10结果比较，使用50nm单一颗粒，其透明度有所提升，水接触角有所降低，无法到达超疏水效果，涂层硬度、耐磨性能和耐久性不发生变化。
尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims (10)

1.一种不含氟超疏水浆料，其特征在于，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂65～83.3％；
所述低熔点玻璃的熔点≤600℃。
2.一种含氟超疏水浆料，其特征在于，包括以下质量百分含量的组分：
低熔点玻璃粉2～5％，纳米氧化物颗粒2.7～9.8％，不含氟水性成膜物质9～19.6％，含氟成膜物质1.8～9.8％，流平剂0.1～0.35％，消泡剂0.1～0.35％和极性溶剂56～83.3％；
所述低熔点玻璃的熔点≤600℃。
3.根据权利要求1所述的不含氟超疏水浆料或权利要求2所述的含氟超疏水浆料，其特征在于，所述低熔点玻璃粉的制备方法包括以下步骤：
将无机粉体混合后加热熔融，冷却后得到所述低熔点玻璃粉；所述无机粉体包括二氧化硅、二氧化钛、氧化锌、三氧化二铝、五氧化二磷、磷酸纳、磷酸钾、氧化钠、氧化钙、氧化钾、氧化硼、钾长石、钠长石、钙长石中的至少两种。
4.根据权利要求1所述的不含氟超疏水浆料或权利要求2所述的含氟超疏水浆料，其特征在于，所述纳米氧化物颗粒为三氧化二铝颗粒、二氧化硅颗粒、氧化锌颗粒、二氧化钛颗粒、氧化锆颗粒、氧化钇颗粒和氧化铈颗粒中的一种或多种；
所述纳米氧化物颗粒包括第一级配纳米氧化物颗粒和第二级配纳米氧化物颗粒；所述第一级配纳米氧化物颗粒的粒径为1～30nm，所述第二级配纳米氧化物颗粒的粒径为30～150nm，且不为30nm。
5.根据权利要求1所述的不含氟超疏水浆料，其特征在于，所述不含氟水性成膜物质包括水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚酯树脂、水性异氰酸酯、水性环氧树脂、聚乙烯醇和聚乙二醇中的一种或多种。
6.根据权利要求2所述的含氟超疏水浆料，其特征在于，所述含氟成膜物质包括氟化丙烯酸树脂、氟化聚氨酯树脂和氟化聚酯树脂中的一种或多种。
7.一种超疏水玻璃，其特征在于，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的超疏水涂层；
所述超疏水涂层由超疏水涂料涂覆后热固化形成，所述超疏水涂料包括权利要求2所述的含氟超疏水浆料、固化剂和稀释剂。
8.一种超疏水钢化玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将权利要求1所述的不含氟超疏水浆料和稀释剂混合后涂覆于玻璃基材的至少一个表面，加热进行玻璃钢化处理，得到初始钢化玻璃；
将所述初始钢化玻璃浸泡于含氟改性溶液中进行表面修饰，得到所述超疏水钢化玻璃。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述玻璃钢化处理包括依次进行：多段加热处理、高压冷处理和低压冷处理；
所述多段加热处理包括依次进行六段加热处理；第一段加热处理的温度为400～500℃，保温时间为30s；第二段加热处理的温度为500～550℃，保温时间为25s；第三段加热处理的温度为550～600℃，保温时间为20s；第四段加热处理的温度为600～650℃，保温时间为15s；第五段加热处理的温度为650～700℃，保温时间为10s；第六段加热处理的温度为650～750℃，保温时间为5s；
所述高压冷处理的条件包括：风压为10～25kPa，风量为20000～50000m3/hr，风栅高度为10～40cm，冷却时间为2s，冷却终点温度≤150℃；
所述低压冷处理的条件包括：风压为1～5kPa，风量为2000～10000m3/hr，风栅高度为10～20cm，冷却时间为10s，冷却终点温度≤100℃。
10.权利要求8或9所述的制备方法制备得到的超疏水钢化玻璃，其特征在于，包括玻璃基材和设置于所述玻璃基材至少一个表面的钢化超疏水涂层；所述钢化超疏水涂层表面化学接枝有含氟化合物。
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