CN116344193A - 铁硅铝软磁粉芯及其制备方法 - Google Patents

铁硅铝软磁粉芯及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种铁硅铝软磁粉芯及其制备方法，其中，所述铁硅铝软磁粉芯制备方法包括以下步骤：选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉；向所述铁硅铝磁粉加入聚乙烯醇溶液、超细高岭土粉末以及水，得到混合包覆溶液体；对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末；向所述绝缘包覆粉末加入粘结剂和脱模剂，得到待成型磁粉；对所述待成型磁粉进行压制，得到磁粉芯；对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯；向所述热处理磁粉芯的表面喷涂环氧树脂，从而得到所述铁硅铝软磁粉芯。本发明制备得到的铁硅铝软磁粉芯具备优良的直流偏置性能和频率稳定性，且直流偏置性能高于45％，体积损耗低于255mW/cm3。

Description

铁硅铝软磁粉芯及其制备方法
技术领域
本发明属于软磁材料技术领域，尤其涉及一种铁硅铝软磁粉芯及其制备方法。
背景技术
由于金属软磁粉芯具有高电阻率、高磁化强度及低损耗等特点，现广泛应用于电子通讯及计算机技术等领域。而随着电气行业的不断发展，软磁粉芯元器件的性能则需要具有更高的性能，制备出新型高应用频率且低涡流损耗的磁粉芯成为科研的重点。铁硅铝磁粉芯作为一种综合软磁性能俱佳的复合材料现已被广泛应用在滤波器及升压电感等电子元器件当中，并且具有一定的成本优势，适合于大规模量产。
相关技术中的铁硅铝软磁粉芯包覆工艺主要为通过持续搅拌，促使磁粉芯原粉在粘接剂的作用下与绝缘剂混合均匀，并在电热搅拌机当中不断加热烘干，以制备出复合磁粉芯。该方法对搅拌方式以及设备的要求很高，在实际操作中难以实现均匀混合，且烘干的过程中复合磁粉芯空间受热容易不均匀，最终导致部分铁硅铝磁粉未形成均匀包覆，通过该方法得到的包覆不均匀的软磁粉芯就会出现涡流损耗增大的缺陷。为了解决磁粉芯绝缘包覆不均匀的问题，就需要从包覆工艺着手以实现工艺改进。
目前，软磁粉芯在电子电气领域得到广泛的应用，随着应用场景的不断变化，对软磁粉芯的性能提出了更高的要求。在一些复杂的应用场景中，软磁粉芯在大电流的使用条件下，抗直流偏置特性就显得格外重要，在直流场强100Oe的条件下的抗直流偏置性能低于40％会难以达到器件的使用的要求。此外，通过相关技术中绝缘包覆工艺制备出的软磁粉芯复合材料在100mT、50kHz条件下体积损耗(Pcv)难以降低到255mW/cm3以内，只有提高软磁粉芯的抗直流偏置性能以及降低体积损耗才能满足软磁粉芯磁性器件在高端电子电气设备领域的应用需求。
发明内容
本发明的目的在于如何提供一种铁硅铝软磁粉芯制备方法，以解决相关技术中软磁粉芯的抗直流偏置性能较低，体积耗损较高，导致其无法满足高端电子电器设备的应用需求的问题。
为了解决上述问题，第一方面，本发明提供了一种铁硅铝软磁粉芯制备方法，其包括以下步骤：
选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉；所述铁硅铝磁粉按质量百分比包括如下组分：Si，6.5％～11.0％；Al，3.0％～8.0％；Fe，余量；
以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述铁硅铝磁粉加入质量百分比为2％～12％的聚乙烯醇溶液、质量百分比为1％～5％的超细高岭土粉末以及质量百分比为0.5％～10％的水，并搅拌均匀，得到混合包覆溶液体；
对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末；
以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述绝缘包覆粉末加入质量百分比为0.1％～1.0％的粘结剂和质量百分比为0.2％～1.0％的脱模剂，并搅拌均匀，得到待成型磁粉；
对所述待成型磁粉进行压制，得到磁粉芯；
对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯；
向所述热处理磁粉芯的表面喷涂环氧树脂，以使所述热处理磁粉芯的表面形成环氧树脂层，从而得到所述铁硅铝软磁粉芯。
优选的，对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末的步骤中，具体包括：将所述混合包覆溶液体倒入培养皿，并使所述混合包覆溶液体在所述培养皿内的高度为5mm～30mm，之后将所述培养皿放入电子烤箱内加热至60℃～150℃，并保温至所述混合包覆溶液体完全干燥，最后将干燥后的所述混合包覆溶液体过筛，得到所述绝缘包覆粉末。
优选的，保温至所述混合包覆溶液体完全干燥的保温的时间为20min～120min。
优选的，对所述待成型磁粉进行压制时采用的设备为压机，且压制时的压强为1500MPa～2400MPa。
优选的，对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯的步骤中，具体包括：使用管式炉在惰性气体的保护下对所述磁粉芯进行620℃～800℃的保温，从而得到所述热处理磁粉芯；其中，保温的时间为30min～150min。
优选的，所述聚乙烯醇溶液的浓度百分比为1％～10％。
优选的，所述粘结剂为硅氧烷树脂、酚醛树脂和聚酰胺树脂中的一种或多种混合。
优选的，所述脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、滑石粉和云母粉中的一种或多种混合。
优选的，以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，分别向所述铁硅铝磁粉加入质量百分比为2％～12％的聚乙烯醇溶液、质量百分比为1％～5％的超细高岭土粉末以及质量百分比为0.5％～10％的水，并搅拌均匀，得到混合包覆溶液体的步骤中，搅拌时的温度为常温，搅拌的时间为5min～60min。
第二方面，本发明提供了一种铁硅铝软磁粉芯，所述铁硅铝软磁粉芯由上述的铁硅铝软磁粉芯制备方法制成。
与相关技术相比，本发明的铁硅铝软磁粉芯制备方法通过选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉，并采用超细高岭土粉末对铁硅铝磁粉进行绝缘包覆处理，同时限定了聚乙烯醇溶液和超细高岭土粉末的比例，从而可以制备出有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯，并使其具备优良的直流偏置性能和频率稳定性，且在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能高于45％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗低于255mW/cm3。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1为本发明实施例提供一种铁硅铝软磁粉芯制备方法的步骤图；
图2为本发明实施例提供的一种铁硅铝软磁粉芯制备方法中铁硅铝软磁粉芯的直流偏置性能示图；
图3为本发明实施例提供的一种铁硅铝软磁粉芯制备方法中铁硅铝软磁粉芯的耗损性能示图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例提供了一种铁硅铝软磁粉芯制备方法，结合图1所示，其包括以下步骤：
S1、选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉。
其中，所述铁硅铝磁粉按质量百分比包括如下组分：Si，6.5％～11.0％；Al，3.0％～8.0％；Fe，余量。具体如，Si的质量百分比为7.0％、8.0％、9.0％、10.0％、11.0％等，Al的质量百分比为3.0％、4.0％、5.0％、6.0％、7.0％、8.0％等。
S2、以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述铁硅铝磁粉加入质量百分比为2％～12％的聚乙烯醇溶液、质量百分比为1％～5％的超细高岭土粉末以及质量百分比为0.5％～10％的水，并搅拌均匀，得到混合包覆溶液体。
其中，所述聚乙烯醇溶液的质量百分比如：1.0％、2.0％、4.0％、6.0％、8.0％、10.0％、12.0％等；所述超细高岭土粉末的质量百分比如1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、3.5％、4.0％、4.5％、5.0％等。优选的，所述水的质量百分比为5.0％～8.0％。
所述聚乙烯醇溶液的浓度百分比为1％～10％。具体如：1.0％、2.0％、4.0％、6.0％、8.0％、10.0％等。
搅拌时的温度为常温，搅拌的时间为5min～60min。优选的，搅拌的时间为15min～30min，或者搅拌的时间为15min～45min。
S3、对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末。
其中，所述步骤S3的具体步骤为：将所述混合包覆溶液体缓慢倒入培养皿，并使所述混合包覆溶液体在所述培养皿内的高度为5mm～30mm，之后将所述培养皿放入电子烤箱内加热至60℃～150℃，并保温至所述混合包覆溶液体完全干燥，最后将干燥后的所述混合包覆溶液体过筛，得到所述绝缘包覆粉末；其中，所述培养皿为高硼硅材质制成的耐高温器皿，保温的时间为20min～120min。
优选的，使所述混合包覆溶液体在所述培养皿内的高度处于8mm～20mm；将所述培养皿放入电子烤箱内加热至70℃～120℃；保温的时间为30min～60min。
S4、以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述绝缘包覆粉末加入质量百分比为0.1％～1.0％的粘结剂和质量百分比为0.2％～1.0％的脱模剂，并搅拌均匀，得到待成型磁粉。
其中，所述粘结剂为硅氧烷树脂、酚醛树脂和聚酰胺树脂中的一种或多种混合；所述脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、滑石粉和云母粉中的一种或多种混合。
优选的，所述粘结剂的质量百分比为0.2％～0.5％；所述脱模剂的质量百分比为0.3％～0.8％。
S5、对所述待成型磁粉进行压制，得到磁粉芯。
其中，对所述待成型磁粉进行压制时采用的设备为压机，且压制时的压强为1500MPa～2400MPa。优选的，压制时的压强为1900MPa～2200MPa。
S6、对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯。
其中，所述步骤S6的具体步骤为：使用管式炉在惰性气体的保护下对所述磁粉芯进行620℃～800℃的保温，从而得到所述热处理磁粉芯；其中，保温的时间为30min～150min。优选的，保温的时间为60min～120min。
惰性气体为氩气或氮气等。
S7、向所述热处理磁粉芯的表面喷涂环氧树脂，以使所述热处理磁粉芯的表面形成环氧树脂层，从而得到所述铁硅铝软磁粉芯。
其中，制备得到的所述铁硅铝软磁粉芯的有效磁导率为75；所述铁硅铝软磁粉芯还可以称为破碎铁硅铝软磁粉芯。
与相关技术相比，本实施例的铁硅铝软磁粉芯制备方法通过选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉，并采用超细高岭土粉末对铁硅铝磁粉进行绝缘包覆处理，同时限定了聚乙烯醇溶液和超细高岭土粉末的比例，从而可以制备出有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯，并使其具备优良的直流偏置性能和频率稳定性，且在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能高于45％，如图2所示，在100mT、50kHz条件下的体积损耗低于255mW/cm3，如图3所示。另外，本实施例还通过调节压制时的压强，提升了铁硅铝软磁粉芯的整体性能，同时，采用磷酸钝化工艺，不仅节省了经济成本，还减少了生产环节对环境的危害，且整个制备流程简单，对设备的要求较低，便于操作。
本发明还提供了一种铁硅铝软磁粉芯的实施例，该铁硅铝软磁粉芯由上述实施例中的铁硅铝软磁粉芯制备方法制成。由于本实施例中的铁硅铝软磁粉芯由上述实施例中的铁硅铝软磁粉芯制备方法制成，因此，其也能达到上述实施例中铁硅铝软磁粉芯制备方法所达到的技术效果，在此不作赘述。
为了能更好的体现本发明中铁硅铝软磁粉芯制备方法所达到的技术效果，以下将通过五个具体的实施例对其进行详细描述。
实施例一
选用市售原粉粒度为200目的合金成分质量百分比分别为Si 7.0％、Al 8.0％，剩余为Fe的铁硅铝磁粉500.0g；分别加入浓度为2.0％的聚乙烯醇溶液50.0g、25g的超细高岭土粉末以及40.0g的水，在常温下搅拌15分钟后，得到均匀的混合包覆溶液体(混合浆料)；随后，将混合浆料倒入高硼硅培养皿中，控制溶液高度约为10mm，再将培养皿放置于电子烘箱中，并设定温度为80℃，保温60分钟，待保温结束后冷却至室温，将干燥后的混合包覆溶液体(铁硅铝粉末)用120目的筛网进行过筛，得到均匀的绝缘包覆粉末(铁硅铝超细粉末)；称量过筛后的铁硅铝超细粉末500g，称量后加入2.5g的粘结剂硅氧烷树脂粉和4.0g的脱模剂硬脂酸锌，并均匀混合，得到待成型磁粉(待成型的软磁粉末)；采用压制压强为2000MPa的压机对软磁粉末进行压制，得到27.00mm×内径14.80mm×高度11.18mm的磁粉芯(磁环粉芯坯件)；使用管式炉对磁环粉芯坯件进行750℃保温120分钟的退火处理，并采用氮气进行气体保护，得到热处理磁粉芯(半成品的磁粉芯)；最后，向半成品磁粉芯表面喷涂薄薄的一层环氧树脂涂层，经干燥处理(自然干燥)后得到铁硅铝软磁粉芯的成品。
对铁硅铝软磁粉芯(铁硅铝金属软磁粉芯)的磁环采用线径Φ1.00mm、线长0.9m的漆包线绕制25匝电感线圈，测量得到的粉芯磁电性能表如下表一：
表一、粉芯磁电性能表
Figure BDA0004178705910000071
通过表一可知制备得到的有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能为52.16％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗为221.3mW/cm3，且软磁性能优良。
实施例二
选用市售原粉粒度为200目的合金成分质量百分比分别为Si 8.0％、Al 7.0％，剩余为Fe的铁硅铝磁粉500.0g；分别加入浓度为4.0％的聚乙烯醇溶液25.0g、25g的超细高岭土粉末以及30.0g的水，在常温下搅拌20分钟后，得到均匀的混合浆料；随后，将混合浆料倒入高硼硅培养皿中，控制溶液高度约为15mm，再将培养皿放置于电子烘箱中，并设定温度为90℃，保温60分钟，待保温结束后冷却至室温，将干燥后的铁硅铝粉末用120目的筛网进行过筛，得到均匀的铁硅铝超细粉末；称量过筛后的铁硅铝超细粉末500g，称量后加入2.0g的粘结剂硅氧烷树脂粉和2.0g的脱模剂硬脂酸锌，并均匀混合，得到待成型的软磁粉末；采用压制压强为2100MPa的压机对软磁粉末进行压制，得到27.00mm×内径14.80mm×高度11.18mm的磁环粉芯坯件；使用管式炉对磁环粉芯坯件进行710℃保温120分钟的退火处理，并采用氮气进行气体保护，得到半成品的磁粉芯；最后，向半成品磁粉芯表面喷涂薄薄的一层环氧树脂涂层，经干燥处理自然干燥后得到铁硅铝软磁粉芯的成品。
对铁硅铝金属软磁粉芯的磁环采用线径Φ1.00mm、线长0.9m的漆包线绕制25匝电感线圈，测量得到的粉芯磁电性能表如下表二：
表二、粉芯磁电性能表
Figure BDA0004178705910000081
通过表二可知制备得到的有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能为51.23％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗为254.48mW/cm3，且软磁性能优良。
实施例三
选用市售原粉粒度为200目的合金成分质量百分比分别为Si 7.0％、Al 8.0％，剩余为Fe的铁硅铝磁粉500.0g；分别加入浓度为1.0％的聚乙烯醇溶液50.0g、15g的超细高岭土粉末以及25.0g的水，在常温下搅拌30分钟后，得到均匀的混合浆料；随后，将混合浆料倒入高硼硅培养皿中，控制溶液高度约为20mm，再将培养皿放置于电子烘箱中，并设定温度为100℃，保温120分钟，待保温结束后冷却至室温，将干燥后的铁硅铝粉末用120目的筛网进行过筛，得到均匀的铁硅铝超细粉末；称量过筛后的铁硅铝超细粉末500g，称量后加入1.5g的粘结剂硅氧烷树脂粉和3.0g的脱模剂硬脂酸锌，并均匀混合，得到待成型的软磁粉末；采用压制压强为1900MPa的压机对软磁粉末进行压制，得到27.00mm×内径14.80mm×高度11.18mm的磁环粉芯坯件；使用管式炉对磁环粉芯坯件进行710℃保温120分钟的退火处理，并采用氮气进行气体保护，得到半成品的磁粉芯；最后，向半成品磁粉芯表面喷涂薄薄的一层环氧树脂涂层，经干燥处理自然干燥后得到铁硅铝软磁粉芯的成品。
对铁硅铝金属软磁粉芯的磁环采用线径Φ1.00mm、线长0.9m的漆包线绕制25匝电感线圈，测量得到的粉芯磁电性能表如下表三：
表三、粉芯磁电性能表
Figure BDA0004178705910000091
通过表三可知制备得到的有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能为49.94％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗为251.93mW/cm3，且软磁性能优良。
实施例四
选用市售原粉粒度为200目的合金成分质量百分比分别为Si 8.0％、Al 8.0％，剩余为Fe的铁硅铝磁粉500.0g；分别加入浓度为6.0％的聚乙烯醇溶液15.0g、25g的超细高岭土粉末以及25.0g的水，在常温下搅拌45分钟后，得到均匀的混合浆料；随后，将混合浆料倒入高硼硅培养皿中，控制溶液高度约为15mm，再将培养皿放置于电子烘箱中，并设定温度为100℃，保温90分钟，待保温结束后冷却至室温，将干燥后的铁硅铝粉末用120目的筛网进行过筛，得到均匀的铁硅铝超细粉末；称量过筛后的铁硅铝超细粉末500g，称量后加入1.0g的粘结剂硅氧烷树脂粉和2.0g的脱模剂硬脂酸锌，并均匀混合，得到待成型的软磁粉末；采用压制压强为2200MPa的压机对软磁粉末进行压制，得到27.00mm×内径14.80mm×高度11.18mm的磁环粉芯坯件；使用管式炉对磁环粉芯坯件进行680℃保温120分钟的退火处理，并采用氮气进行气体保护，得到半成品的磁粉芯；最后，向半成品磁粉芯表面喷涂薄薄的一层环氧树脂涂层，经干燥处理自然干燥后得到铁硅铝软磁粉芯的成品。
对铁硅铝金属软磁粉芯的磁环采用线径Φ1.00mm、线长0.9m的漆包线绕制25匝电感线圈，测量得到的粉芯磁电性能表如下表四：
表四、粉芯磁电性能表
Figure BDA0004178705910000101
通过表四可知制备得到的有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能为51.31％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗为231.32mW/cm3，且软磁性能优良。
实施例五
选用市售原粉粒度为200目的合金成分质量百分比分别为Si 7.0％、Al 8.0％，剩余为Fe的铁硅铝磁粉500.0g；分别加入浓度为8.0％的聚乙烯醇溶液60.0g、10g的超细高岭土粉末以及40.0g的水，在常温下搅拌20分钟后，得到均匀的混合浆料；随后，将混合浆料倒入高硼硅培养皿中，控制溶液高度约为20mm，再将培养皿放置于电子烘箱中，并设定温度为70℃，保温90分钟，待保温结束后冷却至室温，将干燥后的铁硅铝粉末用120目的筛网进行过筛，得到均匀的铁硅铝超细粉末；称量过筛后的铁硅铝超细粉末500g，称量后加入1.5g的粘结剂硅氧烷树脂粉和1.5g的脱模剂硬脂酸锌，并均匀混合，得到待成型的软磁粉末；采用压制压强为2200MPa的压机对软磁粉末进行压制，得到27.00mm×内径14.80mm×高度11.18mm的磁环粉芯坯件；使用管式炉对磁环粉芯坯件进行770℃保温120分钟的退火处理，并采用氮气进行气体保护，得到半成品的磁粉芯；最后，向半成品磁粉芯表面喷涂薄薄的一层环氧树脂涂层，经干燥处理自然干燥后得到铁硅铝软磁粉芯的成品。
对铁硅铝金属软磁粉芯的磁环采用线径Φ1.00mm、线长0.9m的漆包线绕制25匝电感线圈，测量得到的粉芯磁电性能表如下表五：
表五、粉芯磁电性能表
Figure BDA0004178705910000111
通过表五可知制备得到的有效磁导率为75的铁硅铝软磁粉芯在直流场强100Oe的条件下的直流偏置性能为48.02％，在100mT、50kHz条件下的体积损耗为247.71mW/cm3，且软磁性能优良。
当然，根据实际需求，本发明中的铁硅铝软磁粉芯制备方法还可以作出更多的实施例，在此不一一进行描述说明。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，所述铁硅铝软磁粉芯制备方法包括以下步骤：
选取粒度小于200目的铁硅铝磁粉；所述铁硅铝磁粉按质量百分比包括如下组分：Si，6.5％～11.0％；Al，3.0％～8.0％；Fe，余量；
以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述铁硅铝磁粉加入质量百分比为2％～12％的聚乙烯醇溶液、质量百分比为1％～5％的超细高岭土粉末以及质量百分比为0.5％～10％的水，并搅拌均匀，得到混合包覆溶液体；
对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末；
以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，向所述绝缘包覆粉末加入质量百分比为0.1％～1.0％的粘结剂和质量百分比为0.2％～1.0％的脱模剂，并搅拌均匀，得到待成型磁粉；
对所述待成型磁粉进行压制，得到磁粉芯；
对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯；
向所述热处理磁粉芯的表面喷涂环氧树脂，以使所述热处理磁粉芯的表面形成环氧树脂层，从而得到所述铁硅铝软磁粉芯。
2.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，对所述混合包覆溶液体进行干燥处理，得到绝缘包覆粉末的步骤中，具体包括：将所述混合包覆溶液体倒入培养皿，并使所述混合包覆溶液体在所述培养皿内的高度为5mm～30mm，之后将所述培养皿放入电子烤箱内加热至60～150℃，并保温至所述混合包覆溶液体完全干燥，最后将干燥后的所述混合包覆溶液体过筛，得到所述绝缘包覆粉末。
3.如权利要求2所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，保温至所述混合包覆溶液体完全干燥的保温的时间为20min～120min。
4.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，对所述待成型磁粉进行压制时采用的设备为压机，且压制时的压强为1500MPa～2400MPa。
5.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，对磁粉芯进行退火处理，得到热处理磁粉芯的步骤中，具体包括：使用管式炉在惰性气体的保护下对所述磁粉芯进行保温，从而得到所述热处理磁粉芯；其中，保温的温度为620℃～800℃，保温的时间为30min～150min。
6.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，所述聚乙烯醇溶液的浓度百分比为1％～10％。
7.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，所述粘结剂为硅氧烷树脂、酚醛树脂和聚酰胺树脂中的一种或多种混合。
8.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，所述脱模剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、滑石粉和云母粉中的一种或多种混合。
9.如权利要求1所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法，其特征在于，以所述铁硅铝磁粉的添加量为基准，分别向所述铁硅铝磁粉加入质量百分比为2％～12％的聚乙烯醇溶液、质量百分比为1％～5％的超细高岭土粉末以及质量百分比为0.5％～10％的水，并搅拌均匀，得到混合包覆溶液体的步骤中，搅拌时的温度为常温，搅拌的时间为5min～60min。
10.一种铁硅铝软磁粉芯，其特征在于，所述铁硅铝软磁粉芯由权利要求1至9任意一项所述的铁硅铝软磁粉芯制备方法制成。
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