CN116317400A - 分布式波形绕组的成型方法和排线工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电机绕组制作，具体提供一种分布式波形绕组的成型方法和排线工装，旨在解决现有技术中绕组端部绝缘漆膜容易破损、绕组端部占用空间大且走线不灵活的问题。为此目的，本发明的绕组成型方法包括：S1：将绕组线折出第一连接段后放置在排线工装上；S2：找到第一顶部折弯点，将该点后面的绕组线以该点为中心点旋转，折出第一端部；S3：折出第二端部和第二连接段；S4：将第一顶部折弯点后面的部分，根据S2中的旋转方向进行反方向旋转，将第二连接段压平至排线工装上；S5：重复S2‑S4，折出若干个绕组端部和连接段，完成单根绕组线的成型。本发明减少了绕组线端部的扭转，减小了绝缘漆膜的损伤，同时优化了布局，使绕组占用空间小且走线灵活。

Description

分布式波形绕组的成型方法和排线工装

技术领域

本发明涉及电机绕组制作领域，具体提供一种分布式波形绕组的成型方法和排线工装。

背景技术

扁线电机是将绕组线由原来的圆线换成扁线，在空间不变的前提下，扁线相比于圆线可以提高槽满率，减少空间浪费，提高功率密度，因此扁线电机的使用越来越广泛。分布式绕组相比于集中式绕组具有更良好的性能，分布式绕组包含n根连续的呈波形且相互缠绕的绕组线，每根绕组线具有起端和终端，中间还具有连接段和人字形的绕组端部。

现有技术中的扁线绕组在成型时存在一些问题，例如，绕组线为了形成绕组端部进行了多次正反面扭转，这种成型方式容易使绕组线上的绝缘漆膜破损，导致绝缘失效。另有一些绕组成型方法选择了小波形绕组金属线套在大波形绕组金属线内的方式，使绕组端部在竖向方向上占用了更多的空间，此外，这种绕组线往往还选择同层设计，绕组线从第一层出来又回到第一层，绕组线之间需要互相避让，进一步增加了绕组端部所占的空间；同时大波形套小波形的方式也决定了该方法只能适用于部分电机，例如该方法适用于48槽的电机，但是不适用于54槽的电机。再者，现有技术中若干个绕组线是同时加工成型，因此整个绕组的跨距是固定的，如果要更改跨距，则整个加工方法也不再适用，导致绕组走线不能根据实际情况灵活调整。

相应地，本领域需要一种新的绕组成型方法来解决上述问题。

发明内容

本发明旨在解决或缓解至少一部分上述技术问题，即解决或缓解现有技术中绕组端部绝缘漆膜容易破损、绕组端部占用空间大及绕组走线不灵活中的一个或多个问题。为此目的，在一个方面，本发明提供了一种分布式波形绕组的成型方法，所述方法利用排线工装实现，所述排线工装的两侧上排列设置有多个放线槽，形成第一层绕线槽和第二层绕线槽，所述方法包括如下步骤：S1：将绕组线折出第一连接段，然后放置到排线工装的第一层绕线槽中的一个放线槽内；或者，先将绕组线放置到排线工装的第一层绕线槽中的一个放线槽内，然后折出第一连接段；S2：找到第一顶部折弯点，将所述第一顶部折弯点后面的绕组线以所述第一顶部折弯点为中心点旋转，折出第一端部；S3：折出第二端部和第二连接段；S4：将所述第一顶部折弯点后面的部分，根据S2中的旋转方向，进行反方向旋转，从而将第二连接段压平至所述排线工装的第二层绕线槽中的一个放线槽内；S5：重复S2-S4，折出若干个绕组端部和连接段，完成单根绕组线的成型。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述排线工装的长度方向为X轴方向，宽度方向为Y轴方向，高度方向为Z轴方向，所述S1-S5各步骤具体为：S1：将绕组线折出所述第一连接段，使整个绕组线分为起端、所述第一连接段和剩余绕组线，将所述第一连接段放置在所述第一层绕线槽中的一个放线槽内；S2：找到所述第一顶部折弯点，将所述第一顶部折弯点后面的绕组线以所述第一顶部折弯点为中心，绕Z轴方向旋转一定角度，折出所述第一端部，此时所述第一端部后面的绕组线位于所述第二层绕线槽一侧；S3：在所述第一顶部折弯点后面的绕组线中，分别找到第一中间折弯点和第二中间折弯点，并绕X轴、分别沿靠近和远离所述第二层绕线槽的相反方向旋转一定角度，从而折出第二端部和第二连接段；S4：将所述第二端部、所述第二连接段以及剩余的绕组线均以所述第一顶部折弯点为中心，绕Z轴沿着与步骤S2中相反的方向旋转，从而将第二连接段压入所述第二层绕线槽中的一个放线槽内；S5：重复S2-S4，即找到第二顶部折弯点，将所述第二顶部折弯点后面剩余的绕组线以所述第二顶部折弯点为中心，绕Z轴旋转一定角度，折出第三端部，此时所述第二顶部折弯点后面剩余的绕组线位于所述第一层绕线槽一侧；然后依次折出第四端部和第三连接段，然后绕Z轴反方向旋转，将所述第三连接段压入所述第一层绕线槽中的一个放线槽内；重复S2-S5特定次数，完成单根绕组的成型。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述方法还包括以下步骤：S6：用第二根绕组线重复S1，折出所述第一连接段，然后将第二根绕组线的所述第一连接段偏移n个槽位放入所述第一层绕线槽中的一个放线槽内，接着重复S-S，完成第二根绕组线的成型；S7：重复S6特定次数，完成全部绕组线的成型；S8：去除所述排线工装。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述第一连接段与所述第一端部的夹角等于所述第二连接段与所述第二端部的夹角、所述第二连接段与所述第三端部的夹角以及所述第三连接段与所述第四端部的夹角；并且/或者，所述第一连接段、所述第二连接段和所述第三连接段的长度相等。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述步骤S3进一步包括以下步骤：S31：将所述第一顶部折弯点后面的绕组线以所述第一顶部折弯点为中心，绕X轴方向向下旋转，并在第一中间折弯点处将后面的绕组线进一步绕X轴方向向下旋转，从而折出第二端部；S32：在所述第二中间折弯点处将剩余绕组线绕X轴向上旋转，从而折出第二连接段。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述第一连接段、所述第二连接段和所述第三连接段与Z轴方向平行。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述绕组线为扁线，所述扁线具有正面和侧面，所述方法中将所述侧面进行弯折，形成所述第一连接段、所述第二连接段和所述第三连接段，所述正面用于放置到放线槽内。

在上述分布式波形绕组的成型方法的具体实施方式中，所述第一端部和所述第二端部沿Y轴方向的距离大于所述第一层绕线槽和所述第二层绕线槽之间的厚度。

在另一方面，本发明还提供一种制作波形绕组的排线工装，所述排线工装的两侧上设置有尺寸相同的多个放线槽，所述放线槽用于在制作波形绕组的过程中容纳绕组线的中间连接段。

在上述制作波形绕组的排线工装的具体实施方式中，所述放线槽分布在所述板状本体的两侧，从而形成第一层绕线槽和第二层绕线槽，所述第一层绕线槽和所述第二层绕线槽分别用于容纳每根绕组线中两个相邻的中间连接段。

在采用上述技术方案的情况下，本发明的绕组成型方法能够减少绕组线端部的扭转和翻转，从而减小绝缘漆膜的损伤；同时，本发明的排线工装选择了两层绕线槽的设计，绕组线之间保持平行，没有一层套一层的设计，避免了因为两根绕组线套在一起占用的空间，且两层的设计，使绕组线从第一层出来之后进入第二层，不需要进行避让，进一步减小了绕组端部的占用空间。本方案中依次折出连接段和绕组端部的方式，可以随时改变跨距，这样就可以根据不同的电机去设计不同的跨距、绕组线数量等参数，从而使电机发挥出最高效能。

附图说明

下面结合附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明的方法中步骤S1结束后的一部分绕组线某一视角的结构示意图，其中示出了第一连接段；

图2是本发明的方法中步骤S1结束后一部分绕组线的俯视图；

图3是本发明的方法中步骤S2结束后的一部分绕组线某一视角的结构示意图，其中示出了第一端部；

图4是本发明的方法中步骤S2结束后的一部分绕组线的俯视图；

图5是本发明的方法中步骤S31结束后的一部分绕组线某一视角的结构示意图，其中示出了第二端部；

图6是本发明的方法中步骤S31结束后的一部分绕组线又一视角结构示意图；

图7是本发明的方法中步骤S32结束后的一部分绕组线某一视角的结构示意图，其中示出了第二中间折弯点；

图8是本发明的方法中步骤S32结束后的一部分绕组线又一视角的结构示意图；

图9是本发明的方法中步骤S4结束后的一部分绕组线某一视角的结构示意图；

图10是本发明的方法中步骤S4结束后的一部分绕组线又一视角的结构示意图；

图11是本发明的方法中步骤S5结束后的绕组线正视图；

图12是本发明的方法中步骤S5结束后的一部分绕组线的正视图，其中示出了第三连接段；

图13是本发明的方法中步骤S6结束后的绕组线正视图；

图14是本发明的方法中步骤S6结束后的一部分绕组线的正视图；

图15是本发明的方法中步骤S6结束后的一部分绕组线的俯视图；

图16是本发明的方法中步骤S7结束后的绕组线正视图；

图17是本发明的方法中步骤S7结束后的一部分绕组线的俯视图；

图18是本发明的方法中步骤S8结束后的绕组线正视图。

图中：1、排线工装，11、放线槽，12、第一层绕线槽，13、第二层绕线槽，2、第一连接段，3、第一顶部折弯点，31、第一端部，32、第二端部，4、第二连接段，41、第一中间折弯点，42、第二中间折弯点，5、第二顶部折弯点，51、第三端部，52、第四端部，6、第三连接段，7、正面，8、侧面，9、第一倾角。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非用于限制本发明的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示相关装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，序数词“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-12所示，本发明提出了一种分布式波形绕组的成型方法，该方法利用排线工装1对绕组线进行折弯。特别地，如图1和2所示，排线工装1的两侧上均设置有多个放线槽11，分别形成第一层绕线槽12和第二层绕线槽13。为了便于描述，将排线工装1的长度方向称为X轴方向，宽度方向称为Y轴方向，高度方向称为Z轴方向。具体而言，本发明的波形绕组成型方法包括如下步骤：S1：将绕组线折出第一连接段2，然后放置到排线工装1上的一侧，具体地，在图1-12的实施例中是放置到第一层绕线槽12中的一个放线槽11内；S2：找到第一顶部折弯点3，将第一顶部折弯点3后面的绕组线以第一顶部折弯点3为中心点绕Z轴旋转，折出第一端部31；S3：绕X轴旋转第一顶部折弯点3后面的绕组线，折出第二端部32和第二连接段4；S4：将第一顶部折弯点3后面的绕组线，根据S2中的旋转方向进行反方向旋转，从而将第二连接段4压平至排线工装1上的另一侧，即压平到第二层绕线槽13中的一个放线槽11内；S5：重复S2-S4，折出若干个绕组端部和连接段，完成单根绕组线的成型。

关于步骤S1，需要指出的是，尽管这里描述的是将绕组线折出第一连接段2，然后放置到排线工装1上的放线槽11中，但是这并不是限制性的，本领域技术人员也可以根据需要将两个操作的顺序互换，即，可以先将绕组线放置到排线工装1上的放线槽11中，然后再折出第一连接段2，这种调整并不偏离本发明的基本原理，因此也将落入本发明的保护范围之内。

本实施例中，为了解决绕组端部绝缘漆膜容易破损的问题，在成型绕组端部时采用了更少的扭转过程，对于第一顶部折弯点3一共扭转了三次，首先，在S2中扭转一次，这样将第一端部31折出的同时也将位于排线工装1上部的绕组线扭转到另一侧，便于后续对绕组线的加工；其次，在S3中折出第二端部32时，扭转了一次；最后在S4中反向扭转了一次，将折出的第二端部32、第二连接段4压平到排线工装1上；由于S2和S4中是沿着同一根轴线发生的沿正反方向的扭转，没有翻转，所以对于第一顶部折弯点3处的绝缘漆膜损伤很小。此外，由于本方案中第一顶部折弯点3的两次正反扭转，使绕组线的正面和侧面的朝向始终保持不变，所以其他位置处的绕组线也没有翻转，其他中间折点处仅弯折一次，且没有扭转，所以其他位置的绝缘漆膜损伤也很小。

为了解决端部占用空间大的问题，本方案中排线工装1选择了两层绕线槽的设计，第一连接段2放置在排线工装1上的一侧-即第一层绕线槽12所在侧，将第二端部32、第二连接段4压平至排线工装1上的另一侧-即第二层绕线槽13所在侧，绕组线之间保持平行，没有一层套一层的设计，避免了因为两根绕组线套在一起占用的空间，且两层的设计使绕组线从第一层出来之后进入第二层，不需要进行避让，进一步减小了绕组端部的占用空间。

为了解决跨距固定、走线不灵活的问题，本方案采用了依次折出连接段和绕组端部的方式，这样可以随时改变跨距，第一个绕组端部的跨距和第二个绕组端部的跨距就可以不同；而且本方案是先成型一根绕组线，然后再成型第二根、第三根等等，所以本方案中可以根据实际需要改变绕组线的数量，适用于任何槽数的电机；与现有技术中一次成型固定数量绕组线的方案相比，本方案更灵活，可以根据不同的电机去设计不同的跨距、绕组线数量等参数，从而使电机发挥出最高效能。而且，本方案操作简单灵活，后面的绕组线成型只需重复S2-S4特定次数，就可以完成单根绕组的成型。

进一步，如图2和9所示，本实施例中，为了使绕组线之间相互平行且为两层，以及便于放置绕组线，本方案中第一连接段2放置在第一层绕线槽12的某个放线槽11内，第二连接段4放置在第二层绕线槽13的某个放线槽11内。

进一步，如图1-12所示，本实施例中S1-S5各步骤具体为：如图1-2所示，S1为：将绕组线折出第一连接段2，整个绕组线分为起端（图1中排线工装1下方的部分）、第一连接段2和剩余绕组线（图1中排线工装1上方的部分），并且如图12所示，第一连接段2与剩余绕组线之间的夹角为第一倾角9，第一倾角9的大小可根据目标绕组的结构确定，通常在90度-150度的范围内取值；如图3-4所示，S2中，按照绕组端部距离第一连接段2的距离，定位第一顶部折弯点3，然后将第一顶部折弯点3后面的绕组线以第一顶部折弯点3为中心，绕Z轴方向旋转一定角度（包括但不限于90度），折出第一端部31，由于是绕Z轴旋转，所以该处的绕组线沿水平方向弯折，相比现有技术中“扭麻花”式的翻折，对于绝缘漆膜的损伤更小，而且绕Z轴方向旋转后第一端部31后面的绕组线位于第二层绕线槽13一侧，与第二层绕线槽13呈一定夹角，一般可以选择90度，这样不仅便于制造空间进行后续折弯，而且便于使后续成型的第二连接段4放入第二层绕线槽13内；

如图5-8所示，与S1中折出第一连接段2一样，S3中可以使用任何适当的方法一次性将第一顶部折弯点3后面的绕组线成型出第二端部32和第二连接段4，优选的是，成型后的第二端部32与剩余的绕组线之间的夹角度数等于上述第一倾角9的度数，即等于第一连接段2与第一端部31之间的夹角，后续就不需要再调整第二端部32和第二连接段4的角度；S4：将第二端部32、第二连接段4以及剩余的绕组线均以第一顶部折弯点3为中心，绕Z轴方向进行与S2中相反的反方向旋转，将第二连接段4压入第二层绕线槽13中的一个放线槽11内。如上所述，为了能够使第二连接段4顺利地放入第二层绕线槽13，在S3中折出第二端部32和第二连接段4时，就通过确保第二端部32和第二连接段4的折弯角度而使第二连接段4沿Z轴方向设置。

如图9-12所示，步骤S5具体包括下列操作：重复S2-S4，依次完成剩余绕组线上其余绕组端部和连接段的成型，具体为找到第二顶部折弯点5，将第二顶部折弯点5后面剩余的绕组线以第二顶部折弯点5为中心，绕Z轴旋转一定角度，折出第三端部51，此时第二顶部折弯点5后面剩余的绕组线位于第一层绕线槽12一侧，且剩余的绕组线与第一层绕线槽12呈一定夹角，使剩余的绕组线与第一层绕线槽12之间形成后续折弯的操作空间；然后依次折出第四端部52和第三连接段6，然后将第三连接段6压入第一层绕线槽12中的一个放线槽11内；由于不同电机的连接段和绕组端部的数量不同，所以根据实际情况重复S2-S5特定次数，来分别完成不同单根绕组的成型。

进一步，如图13-18所示，完成第一根绕组的成型后，本实施例的方法还包括以下步骤：如图13-15所示，S6：将第二根绕组线重复S1，折出第一连接段2，然后将第二根绕组线的第一连接段2偏移n个槽位放入第一层绕线槽12中的一个放线槽11内，接着重复S2-S5，完成第二根绕组线的成型；偏移的数量可以根据实际需要判断，不局限于图中偏移了1个槽位进行成型的情况；如图16-17所示，S7即为重复完成第三根、第四根，直至最后一根的绕组线的成型；如图18所示，最后进行S8，将排线工装1拆除即可。例如，可以从端部伸进去两根杆状构件将成型好的绕组从两侧连接段处向外撑开，然后沿长度方向将排线工装1抽出。当然，也可以采用其他任何合适的方式来拆除排线工装1，本发明对此不作任何限制。

进一步，本实施例中，将绕组线在S1中折弯形成第一连接段2，并将其放置在放线槽11内之后，使第一连接段2和剩余的绕组线之间折弯所形成的夹角的度数等于第一倾角9的度数，这样后续加工时不再需要调整剩余的绕组线的方向，简化了成型步骤。优选地，如图12所示，每一根绕组线的中间连接段与相邻端部之间的夹角都等于第一倾角9，且第一倾角9的度数通常在90-150的范围内，具体根据预期成型的绕组端部结构来定。

进一步，本实施例的S3中采用两步折弯的方式折出第二端部32和第二连接段4，如图5-6所示，具体为S31：因为第二端部32最终位于第一顶部折弯点3下方，所以将第一顶部折弯点3后面的绕组线以第一顶部折弯点3为中心，绕X方向向下旋转，然后在第一顶部折弯点3后面的第一中间折弯点41处折弯以形成第二端部32，相比于绕其他方向旋转，本方案能够尽可能减少操作步骤和绕组线的扭转程度。关于这点，需要指出的是，本方案中的折弯操作可以用任何合适的方式执行，包括现有技术手段。

具体地，如图7、8和10所示，第二连接段4与第二端部32的连接点为第一中间折弯点41，第二连接段4与第三端部51的连接点为第二中间折弯点42；在上一步S31中折出第一中间折弯点41之后，如图7-8所示，S32为：根据第一中间折弯点41和第二中间折弯点42之间的距离，确定出第二中间折弯点42的位置，然后以第二中间折弯点42为中心点，将剩余绕组线绕X轴旋转，折出第二连接段4，此时剩余的绕组线、第二端部3和第二连接段4均位于同一平面内，所以后续S4旋转时，可以一并将其旋转至排线工装1上，相比绕其他方向旋转，本方案的过程更高效。并且，如上所述，第二连接段4与剩余绕组线之间的夹角等于第一倾角9，后续成型过程中不需要再调整剩余绕组线的角度。

进一步，本实施例中，为了顺利将第二连接段4旋转至第二层绕线槽13的放置槽11内，在第二连接段4折出时就通过确保第二端部32和第二连接段4的折弯角度而使其与Z轴方向保持平行。具体地，首先确保第二端部32与第二连接段4的夹角等于第一倾角9，同时使得当第二端部32绕第一顶部折弯点3向下弯折设定角度之后，第二连接段4与Z轴方向能保持平行。

进一步，本实施例中，绕组线在折出第一连接段2或者放入排线工装1中之前，都是先经过整平装置进行整平，避免后续弯折时出现多余折点或者其他问题。整平装置可以采用任何适当的形式，本发明不对其具体结构作任何限制。

进一步，如图1-2所示，本发明的绕组线为扁线，该扁线具有正面7和侧面8，本实施例中是将侧面8进行弯折，形成第一连接段2，正面7不进行弯折，这样可以使绕组线在弯折过程中不翻转，正面7用于放置到放线槽11内，放线槽11的宽度与绕组线正面7的宽度保持一致。

进一步，如图15所示，本实施例中，第一顶部折弯点3处经过三次弯折形成弧形的曲线部分，该曲线部分的长度即为第一端部31和第二端部32沿Y轴方向的距离，该距离通常略大于第一层绕线槽12和第二层绕线槽13之间的厚度，从而方便各连接段向放线槽11中的嵌入，并避免绕组端部扭曲变形。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述方法利用排线工装（1）实现，所述排线工装（1）的两侧均设置有多个放线槽（11），形成第一层绕线槽（12）和第二层绕线槽（13），所述方法包括如下步骤：

S1：将绕组线折出第一连接段（2），然后放置到排线工装（1）的第一层绕线槽（12）中的一个放线槽（11）内；或者，先将绕组线放置到排线工装（1）的第一层绕线槽（12）中的一个放线槽（11）内，然后折出第一连接段（2）；

S2：找到第一顶部折弯点（3），将所述第一顶部折弯点（3）后面的绕组线以所述第一顶部折弯点（3）为中心点旋转，折出第一端部（31）；

S3：折出第二端部（32）和第二连接段（4）；

S4：将所述第一顶部折弯点（3）后面的部分，根据S2中的旋转方向进行反方向旋转，从而将第二连接段（4）压平至所述排线工装（1）的第二层绕线槽（13）中的一个放线槽（11）内；

S5：重复S2-S4，折出若干个绕组端部和连接段，完成单根绕组线的成型。

2.根据权利要求1所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述排线工装（1）的长度方向为X轴方向，宽度方向为Y轴方向，高度方向为Z轴方向，所述S1-S5各步骤具体为：

S1：将绕组线折出所述第一连接段（2），使整个绕组线分为起端、所述第一连接段（2）和剩余绕组线，将所述第一连接段（2）放置到所述第一层绕线槽（12）中的一个放线槽（11）内；

S2：找到所述第一顶部折弯点（3），将所述第一顶部折弯点（3）后面的绕组线以所述第一顶部折弯点（3）为中心，绕Z轴方向旋转一定角度，折出所述第一端部（31），此时所述第一端部（31）后面的绕组线位于所述第二层绕线槽（13）一侧；

S3：在所述第一顶部折弯点（3）后面的绕组线中，分别找到第一中间折弯点（41）和第二中间折弯点（42），并绕X轴方向旋转一定角度，从而折出第二端部（32）和第二连接段（4）；

S4：将所述第二端部（32）、所述第二连接段（4）以及剩余的绕组线均以所述第一顶部折弯点（3）为中心，绕Z轴沿着与步骤S2中相反的方向旋转，从而将第二连接段（4）压入所述第二层绕线槽（13）中的一个放线槽（11）内；

S5：重复S2-S4，即找到第二顶部折弯点（5），将所述第二顶部折弯点（5）后面剩余的绕组线以所述第二顶部折弯点（5）为中心，绕Z轴旋转一定角度，折出第三端部（51），此时所述第二顶部折弯点（5）后面剩余的绕组线位于所述第一层绕线槽（12）一侧；

然后依次折出第四端部（52）和第三连接段（6），然后绕Z轴反方向旋转，将所述第三连接段（6）压入所述第一层绕线槽（12）中的一个放线槽（11）内；

重复S2-S5特定次数，完成单根绕组的成型。

3.根据权利要求2所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

S6：用第二根绕组线重复S1，折出所述第一连接段（2），然后将第二根绕组线的所述第一连接段（2）偏移n个槽位放入所述第一层绕线槽（12）中的一个放线槽（11）内，接着重复S2-S5，完成第二根绕组线的成型；

S7：重复S6特定次数，完成全部绕组线的成型；

S8：去除所述排线工装（1）。

4.根据权利要求2所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述第一连接段（2）与所述第一端部（31）的夹角等于所述第二连接段（4）与所述第二端部（32）的夹角、所述第二连接段（4）与所述第三端部（51）的夹角以及所述第三连接段（6）与所述第四端部（52）的夹角；并且/或者

所述第一连接段（2）、所述第二连接段（4）和所述第三连接段（6）的长度相等。

5.根据权利要求2所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述步骤S3进一步包括以下步骤：

S31：将所述第一顶部折弯点（3）后面的绕组线以所述第一顶部折弯点（3）为中心，绕X轴方向向下旋转，并在第一中间折弯点（41）处将后面的绕组线进一步绕X轴方向向下旋转，从而折出第二端部（32）；

S32：在所述第二中间折弯点（42）处将剩余绕组线绕X轴向上旋转，从而折出第二连接段（4）。

6.根据权利要求2或5所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述第一连接段（2）、所述第二连接段（4）和所述第三连接段（6）与Z轴方向平行。

7.根据权利要求2所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，所述绕组线为扁线，所述扁线具有正面（7）和侧面（8），所述方法中将所述侧面（8）进行弯折，形成所述第一连接段（2）、所述第二连接段（4）和所述第三连接段（6），所述正面（7）用于放置到放线槽（11）内。

8.根据权利要求2所述的分布式波形绕组的成型方法，其特征在于，

所述第一端部（31）和所述第二端部（32）沿Y轴方向的距离大于所述第一层绕线槽（12）和所述第二层绕线槽（13）之间的厚度。

9.一种制作波形绕组的排线工装，其特征在于，所述排线工装（1）的两侧上设置有尺寸相同的多个放线槽（11），所述放线槽（11）用于在制作波形绕组的过程中容纳绕组线的中间连接段。

10.根据权利要求9所述的制作波形绕组的排线工装（1），其特征在于，所述排线工装（1）具有板状本体，所述放线槽（11）分布在所述板状本体的两侧，从而形成第一层绕线槽（12）和第二层绕线槽（13），所述第一层绕线槽（12）和所述第二层绕线槽（13）分别用于容纳每根绕组线中两个相邻的中间连接段。

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