CN116315028B - 一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蓄电池外壳制造技术领域，尤其涉及一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，包括，制作缓冲层、减震器并将其结合后，安装在壳体内壁的对应位置，输送至测试单元进行震动测试对取得的数据进行处理，并对下一壳体系数进行修正；本发明通过使用检测单元获取测试后蓄电池的轮廓特征确定蓄电池外壳的抗震性是否合格，并在判定蓄电池抗震性不合格时根据轮廓特征中不贴合轮廓的实际状况确定针对下一蓄电池外壳制备过程中对应参数的调节方式；用以克服现有技术中无法根据环境的不同对其内部构建的参数进行针对性调节，从而导致无法根据不同的环境改进生产出能适应环境的具有高抗震性的蓄电池壳，从而导致该蓄电池外壳的抗震性低的问题。

Description

一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法

技术领域

本发明涉及蓄电池外壳制造技术领域，尤其涉及一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法。

背景技术

蓄电池是将化学能直接转化成电能的一种装置，能为各种工具的运作提供电能支持，主要的装配方式是将若干块正、负极板间隔重叠在一起，组装固定在电池外壳中。在使用过程中，各种工具在使用中会遇到各种各样的环境，上下颠簸，左右摇晃，内部驱动总成产生的震动等等，蓄电池的外壳、电池盖、及内部及内部结构容易发生松动，极大地影响电池的性能及使用寿命。

中国专利公开号：CN115995647A，公开了一种抗震耐高温铅酸蓄电池外壳，包括壳体和蓄电池主体，所述壳体内底部设有橡胶垫，所述橡胶垫顶部开设有与蓄电池主体相匹配的放置槽，所述壳体内左右两侧壁均设有三组减震组件，所述蓄电池主体左右两侧均设有稳固板，所述壳体后侧壁开设有通孔，通孔内设有散热组件，所述壳体顶部设有与壳体相匹配的盖板，所述盖板底部设有固定组件。上述所有构造及构造规格所用的参数均为固定参数。

由此可见，上述蓄电池外壳存在以下问题：无法根据环境的不同对其内部构建的参数进行针对性调节，从而导致无法根据不同的环境改进生产出能适应环境的具有高抗震性的蓄电池壳，从而导致该蓄电池外壳的抗震性低。

发明内容

为此，本发明提供一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，用以克服现有技术中无法根据不同的环境需求生产出能适应特定环境的高抗震性蓄电池壳导致的制备的蓄电池外壳抗震性低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，包括：

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过设置不同的抗震需求模拟出特定的震动环境，能够有效完成对制得的蓄电池外壳在不同环境下的模拟，通过针对特定情况的模拟，能够有效体现出蓄电池外壳在对应环境下的真实状况，从而有效提高本发明所述方法针对制得的蓄电池外壳的模拟精度，从而快速确定针对蓄电池外壳制备工艺中的改进方向，能够有效提高通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性，同时，本发明通过使用检测单元获取测试后蓄电池的轮廓特征确定蓄电池外壳的抗震性是否合格，并在判定蓄电池抗震性不合格时根据轮廓特征中不贴合轮廓的实际状况确定针对下一蓄电池外壳制备过程中对应参数的调节方式，能够有效完成对后续蓄电池外壳的改进，在有效保护其内部装载的蓄电池的同时，进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过使用不贴合轮廓特征的长度与初始轮廓特征总长的比例作为判定基准，能够对蓄电池表面是否存在因震动产生的破损进行快速且精准的判定，同时，通过使用该比例，能够有效确定蓄电池外壳的抗震性是否合格并在确定其抗震性不合格时快速确定导致其抗震性不合格的具体原因，通过对蓄电池外壳抗震性不合格的原因的快速确定，能够快速完成对后续蓄电池外壳制备过程中对应参数的改进，从而进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过使用所述不贴合占比和所述第一预设不贴合占比的差值作为判定基准，能快速确定调节缓冲层厚度所要采取的最佳方案，同时能够对缓冲层的厚度进行快速且精准的调节，快速完成对后续蓄电池外壳制备过程中缓冲层厚度的改进，在进一步保证缓冲层对蓄电池进行缓冲的同时，进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过在所述中控单元中设置缓冲层的所述临界厚度，进一步限制缓冲层的厚度的调节幅度，在有效避免缓冲层厚度过大导致的无法对蓄电池进行缓冲的情况发生的同时，有效避免了蓄电池在震动过程中出现损坏的情况的发生，从而进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过使用与所述轮廓特征转角处距离小于预设距离的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长的比值作为判定标准，能够快速确定不贴合轮廓的分布情况，从而快速确定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准为所述伸缩柱的分布问题或所述弹簧的弹性系数问题，通过根据不同的问题选取对应的处理方案，能够快速完成对后续蓄电池外壳制备过程中对应参数的改进，从而进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过计算所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值为基准，能够快速确定伸缩柱的间距的调整方式，通过针对伸缩柱间距的针对性调节，能够有效避免伸缩柱分布过于集中导致蓄电池整体偏转而引起的边缘出现磕碰的情况发生，在进一步避免了蓄电池在震动过程中出现损坏的情况的发生，进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过将所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值为基准，能够快速确定弹簧系数的调节方式，同时，通过使用该比例值，能够快速确定导致其抗震性不合格的具体原因，通过对蓄电池外壳抗震性不合格的原因的快速确定，能够快速完成对后续蓄电池外壳制备过程中弹簧的弹性系数的改进，从而进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过在所述中控单元中设置修正系数，中控单元根据下一蓄电池壳中所述缓冲层的厚度判定针对各弹簧弹性系数的修正方式，能够有效避免过厚的缓冲层与过高弹性系数的弹簧相结合导致的蓄电池壳将蓄电池固定在对应位置导致的无法缓冲震动产生的动能，在进一步避免蓄电池在震动过程中出现磕碰的情况的同时，进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过所述中控单元计算长度信息与宽度信息的比值作为判断基准，将作为判定基准的第一预设不贴合占比和第二预设不贴合占比调节至对应值，通过针对性调节判定基准，能够有效避免使用相同标准判定不同尺寸蓄电池壳导致的判定结果出现偏差的情况发生，在有效提高了针对蓄电池壳抗震性检测精度的同时，能够有效针对判定结果做出针对性改进，在进一步避免蓄电池在震动过程中出现磕碰的情况的同时，进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

进一步地，本发明通过在所述控制单元中依次设置测试单元在三个互相垂直的方向的振动频率、震动幅度以及相邻两方向在震动上的时间差，模拟特定环境下的蓄电池壳的对应参数，能够有效仿真模拟蓄电池壳在不同环境下受到的震动，在进一步提高了针对蓄电池壳的测试精度的同时，进一步避免蓄电池在震动过程中出现磕碰的情况，并进一步提高了通过本发明所述方法制得的蓄电池外壳的抗震性。

附图说明

图1为本发明所述高抗震性蓄电池壳的智能制备方法的流程示意图；

图2为本发明根据蓄电池的轮廓特征判定蓄电池壳的抗震性是否合格的流程图；

图3为本发明根据不贴合差值将缓冲层厚度调节至对应值的流程图；

图4为本发明根据过高占比差值将各伸缩柱的间距调节至对应值的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，包括：

请参阅图1所示，其为本发明所述高抗震性蓄电池壳的智能制备方法的流程示意图，本发明所述高抗震性蓄电池壳的智能制备方法包括：

步骤S1，缓冲层制备单元获取预设厚度的缓冲层并将缓冲层输送至结合制备单元；减震制备单元将具有预设弹性系数的弹簧套设在对应的伸缩杆上以完成单个减震器的制备并将减震器输送至所述结合制备单元；

步骤S2，所述结合制备单元将对应的所述缓冲层与所述减震器结合以完成对减震机构的制备并将减震机构输送至安装单元；

步骤S3，所述安装单元将各所述减震机构分别安装在壳体内壁的对应位置以完成对蓄电池壳的制备，并将制备完成的蓄电池壳输送至测试单元；

步骤S4，中控单元控制机械手将蓄电池移动至所述蓄电池壳内的对应位置并在机械手完成对蓄电池的输送时控制所述测试单元启动以对蓄电池壳进行震动测试；所述测试单元根据抗震需求确定针对所述蓄电池壳的对应的测试环境并在确定后以预设轨迹震动蓄电池壳以对其进行测试；

步骤S5，所述中控单元在所述测试单元完成对所述蓄电池壳的震动测试时控制所述机械手将蓄电池移动至视觉检测单元并控制视觉检测单元采集蓄电池表面的图像信息，中控单元根据蓄电池边缘的轮廓特征判定所述蓄电池壳的抗震性是否达到预设标准，并在判定蓄电池壳的抗震性未达到预设标准时根据该轮廓特征将针对下一蓄电池壳制备过程中的缓冲层厚度、所述弹簧的弹性系数或位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；

步骤S6，所述中控单元在判定所述蓄电池壳的抗震性达到预设标准时完成对蓄电池壳的制备，并使用对应的参数控制各部件运行以批量生产多个蓄电池壳。

请参阅图2所示，其为根据蓄电池的轮廓特征判定蓄电池壳的抗震性是否合格的流程图，所述视觉检测单元将采集到的所述蓄电池的轮廓特征输送至所述中控单元，中控单元将其与该蓄电池的初始轮廓特征进行比对以获取未重合的不贴合轮廓特征，中控单元将不贴合轮廓特征的长度与初始轮廓特征总长的比例记为不贴合占比并根据不贴合占比确定针对所述蓄电池壳抗震性是否符合标准的判定方式，其中：

第一判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性符合预设标准并判定完成对所述蓄电池壳的制备；所述第一判定方式满足所述不贴合占比小于等于所述中控单元中预设的第一预设不贴合占比，其中第一预设不贴合占比为20%；

第二判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性不符合预设标准，中控单元计算所述不贴合占比和第一预设不贴合占比的差值并根据该差值将针对下一蓄电池壳制备过程中所述缓冲层的厚度调节至对应值；所述第二判定方式满足所述不贴合占比大于所述第一预设不贴合占比且小于等于所述中控单元中预设的第二预设不贴合占比，其中第二预设不贴合占比40%。

第三判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性不符合预设标准，中控单元根据轮廓特征中不贴合轮廓的分布情况将针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的弹性系数或位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；所述第三判定方式满足所述不贴合占比大于所述第二预设不贴合占比，其中第二预设不贴合占比为40%。

请参阅图3所示，其为根据不贴合差值将缓冲层厚度调节至对应值的流程图，所述中控单元在所述第二判定方式下计算所述不贴合占比和所述第一预设不贴合占比的差值并将其记为不贴合差值，中控单元根据不贴合差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述缓冲层厚度的调节方式，其中：

第一调节方式为，所述中控单元使用预设的第一厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第一厚度；所述第一调节方式满足所述不贴合差值小于等于所述中控单元中预设的第一预设不贴合差值，其中第一预设不贴合差值为30%；

第二调节方式为，所述中控单元使用预设的第二厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第二厚度；所述第二调节方式满足所述不贴合差值大于所述第一预设不贴合差值且小于等于所述中控单元中预设的第二预设不贴合差值，其中第二预设不贴合差值为40%.

第三调节方式为所述中控单元使用预设的第三厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第三厚度；所述第三调节方式满足所述不贴合差值大于等于所述中控单元中预设的第三预设不贴合差值，其中第三预设不贴合差值为50%。

具体而言，当所述中控单元判定需将所述缓冲层的厚度调节至对应值时：

若缓冲层厚度小于所述中控单元中设置的临界厚度，其中临界厚度为40mm，所述中控单元将针对下一蓄电池壳的制备中缓冲层的厚度调节至对应值；

若缓冲层厚度大于等于所述中控单元中设置的临界厚度，所述中控单元将针对下一蓄电池壳的制备中缓冲层的厚度调节至临界厚度。

具体而言，所述中控单元在所述第三判定方式下计算与轮廓特征转角处距离小于预设距离的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长的比值并将其记为不贴合分布占比，中控单元根据不贴合分布占比确定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准，其中预设标准为50%，的原因的原因判定方式，其中：

第一原因判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准的原因为所述伸缩柱的分布问题，并根据不贴合分布占比将针对下一蓄电池壳制备过程中位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；所述第一原因判定方式满足所述不贴合分布占比大于所述中控单元中设置的预设不贴合分布占比；

第二原因判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准的原因为减震问题，并根据不贴合分布占比将针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的弹性系数调节至对应值；所述第二原因判定方式满足所述不贴合分布占比小于所述中控单元中设置的预设不贴合分布占比。

请参阅图4所示，其为根据过高占比差值将各伸缩柱的间距调节至对应值的流程图，所述中控单元在所述第一原因判定方式下计算所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值并将其记为过高占比差值，中控单元根据过高占比差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述伸缩柱的间距的间距调整方式，其中：

第一间距调整方式为，所述中控单元使用预设的第一间距调整系数，其中第一间距调整系数为110%，将各伸缩柱间的间距调整为第一间距；所述第一间距调整方式满足所述过高占比差值小于等于所述中控单元预设的第一预设过高占比差值；

第二间距调整方式为，所述中控单元使用预设的第二间距调整系数，其中第二间距调整系数120%，将各伸缩柱间的间距调整为第二间距；所述第二间距调整方式满足所述过高占比差值大于所述第一预设比例值且小于等于所述中控单元第二预设比例值，第二预设比例值大于第一预设比例值；

第三间距调整方式为：所述中控单元使用预设的第三间距调整系数，其中第三间距调整系数130%，将各伸缩柱间的间距调整为第三间距；所述第三间距调整方式满足所述过高占比差值大于所述第二预设比例值。

具体而言，所述中控单元在所述第二原因判定方式下计算所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值并将其记为过低占比差值，中控单元根据过低占比差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的调节方式，其中：

第一调节方式为所述中控单元使用所述中控单元中预设的第一弹性系数调节系数将各弹簧的弹性系数调节为第一弹性系数；所述第一调节方式满足所述过低占比差值小于所述中控单元中预设的第一预设比例差值，其中第一预设比例差值为20%。

第二调节方式为所述中控单元使用所述中控单元中预设的第二弹性系数调节系数将各弹簧的弹性系数调节为第二弹性系数；所述第二调节方式满足所述过低占比差值大于等于第一预设比例差值小于等于中控单元中预设的第二预设比例差值，第二预设比例差值大于第一预设比例差值，其中第二预设比例差值为40%。

第三调节方式为所述中控单元使用中控单元中预设的第三弹性系数调节系数将各弹簧弹性系数调节为第三弹性系数；所述第三调节方式满足所述过低占比差值大于所述第二预设比例差值。

进一步地，当所述中控单元判定需将下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数调节至对应值时，中控单元根据下一蓄电池壳中缓冲层的厚度判定针对各弹簧弹性系数的修正方式，其中：

第一修正方式为所述中控单元使用第一修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第一修正方式满足所述缓冲层厚度小于等于所述中控单元中设置的第一预设修正厚度，其中第一预设修正厚度5mm。

第二修正方式为所述中控单元使用第二修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第二修正方式满足所述缓冲层厚度大于等于第一预设修正厚度且小于等于所述中控单元中设置的第二预设修正厚度，其中第二预设修正厚度为10mm。

第三修正方式为所述中控单元使用第三修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第三修正方式满足所述缓冲层厚度大于所述第二预设修正厚度。

具体而言，在所述步骤S5中，所述中控单元从所述视觉检测单元获取的蓄电池壳的轮廓信息提取蓄电池壳的长度信息和宽度信息，中控单元计算长度信息与宽度信息的比值、将其记为长宽比，并根据该长宽比确定针对所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比的标准修正方式，其中：

第一标准修正方式为所述中控单元使用第一标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第一标准修正方式满足所述长宽比小于等于所述中控单元中设置的第一预设长宽比，其中第一预设长宽比为2；

第二标准修正方式为所述中控单元使用第二标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第二标准修正方式满足所述长宽比大于等于所述中控单元中设置的第一预设长宽比小于等于所述中控单元中设置的第二预设长宽比，其中第二预设长宽比为2.5；

第三标准修正方式为所述中控单元使用第三标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第三标准修正方式满足所述长宽比小于等于所述中控单元中设置的第二预设长宽比。

具体而言，在所述步骤S4中，所述中控单元在控制所述测试单元启动以对蓄电池壳进行震动测试时，通过依次确定测试单元在三个互相垂直的方向的振动频率、震动幅度以及相邻两方向在震动上的时间差以使测试单元沿对应的震动轨迹震动其装载的所述蓄电池壳。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，包括：

步骤S1，缓冲层制备单元获取预设厚度的缓冲层并将缓冲层输送至结合制备单元；减震制备单元将具有预设弹性系数的弹簧套设在对应的伸缩杆上以完成单个减震器的制备并将减震器输送至所述结合制备单元；

步骤S2，所述结合制备单元将对应的所述缓冲层与所述减震器结合以完成对减震机构的制备并将减震机构输送至安装单元；

步骤S3，所述安装单元将各所述减震机构分别安装在壳体内壁的对应位置以完成对蓄电池壳的制备，并将制备完成的蓄电池壳输送至测试单元；

步骤S4，中控单元控制机械手将蓄电池移动至所述蓄电池壳内的对应位置并在机械手完成对蓄电池的输送时控制所述测试单元启动以对蓄电池壳进行震动测试；所述测试单元根据抗震需求确定针对所述蓄电池壳的对应的测试环境并在确定后以预设轨迹震动蓄电池壳以对其进行测试；

步骤S5，所述中控单元在所述测试单元完成对所述蓄电池壳的震动测试时控制所述机械手将蓄电池移动至视觉检测单元并控制视觉检测单元采集蓄电池表面的图像信息，中控单元根据蓄电池边缘的轮廓特征判定所述蓄电池壳的抗震性是否达到预设标准，并在判定蓄电池壳的抗震性未达到预设标准时根据该轮廓特征将针对下一蓄电池壳制备过程中的缓冲层厚度、所述弹簧的弹性系数或位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；

步骤S6，所述中控单元在判定所述蓄电池壳的抗震性达到预设标准时完成对蓄电池壳的制备，并使用对应的参数控制各部件运行以批量生产多个蓄电池壳。

2.根据权利要求1所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述视觉检测单元将采集到的所述蓄电池的轮廓特征输送至所述中控单元，中控单元将其与该蓄电池的初始轮廓特征进行比对以获取未重合的不贴合轮廓特征，中控单元将不贴合轮廓特征的长度与初始轮廓特征总长的比例记为不贴合占比并根据不贴合占比确定针对所述蓄电池壳抗震性是否符合标准的判定方式，其中：

第一判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性符合预设标准并判定完成对所述蓄电池壳的制备；所述第一判定方式满足所述不贴合占比小于等于所述中控单元中预设的第一预设不贴合占比；

第二判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性不符合预设标准，中控单元计算所述不贴合占比和第一预设不贴合占比的差值并根据该差值将针对下一蓄电池壳制备过程中所述缓冲层的厚度调节至对应值；所述第二判定方式满足所述不贴合占比大于所述第一预设不贴合占比且小于等于所述中控单元中预设的第二预设不贴合占比，第二预设不贴合占比大于第一预设不贴合占比；

第三判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳的抗震性不符合预设标准，中控单元根据轮廓特征中不贴合轮廓的分布情况将针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的弹性系数或位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；所述第三判定方式满足所述不贴合占比大于所述第二预设不贴合占比。

3.根据权利要求2所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，所述中控单元在所述第二判定方式下计算所述不贴合占比和所述第一预设不贴合占比的差值并将其记为不贴合差值，中控单元根据不贴合差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述缓冲层厚度的调节方式，其中：

第一调节方式为，所述中控单元使用预设的第一厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第一厚度；所述第一调节方式满足所述不贴合差值小于等于所述中控单元中预设的第一预设不贴合差值；

第二调节方式为，所述中控单元使用预设的第二厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第二厚度；所述第二调节方式满足所述不贴合差值大于所述第一预设不贴合差值且小于等于所述中控单元中预设的第二预设不贴合差值，第二预设不贴合差值大于第一预设不贴合差值；

第三调节方式为所述中控单元使用预设的第三厚度调节系数将缓冲层的厚度调节为第三厚度；所述第三调节方式满足所述不贴合差值大于等于所述中控单元中预设的第三预设不贴合差值。

4.根据权利要求3所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，当所述中控单元判定需将所述缓冲层的厚度调节至对应值时，

若缓冲层厚度小于所述中控单元中设置的临界厚度，所述中控单元将针对下一蓄电池壳的制备中缓冲层的厚度调节至对应值；

若缓冲层厚度大于等于所述中控单元中设置的临界厚度，所述中控单元将针对下一蓄电池壳的制备中缓冲层的厚度调节至临界厚度。

5.根据权利要求3所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，所述中控单元在所述第三判定方式下计算与轮廓特征转角处距离小于预设距离的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长的比值并将其记为不贴合分布占比，中控单元根据不贴合分布占比确定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准的原因的原因判定方式，其中：

第一原因判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准的原因为所述伸缩柱的分布问题，并根据不贴合分布占比将针对下一蓄电池壳制备过程中位于所述壳体单个内壁上各伸缩柱的间距调节至对应值；所述第一原因判定方式满足所述不贴合分布占比大于所述中控单元中设置的预设不贴合分布占比；

第二原因判定方式为所述中控单元判定所述蓄电池壳抗震性不符合预设标准的原因为减震问题，并根据不贴合分布占比将针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的弹性系数调节至对应值；所述第二原因判定方式满足所述不贴合分布占比小于所述中控单元中设置的预设不贴合分布占比。

6.根据权利要求5所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，所述中控单元在所述第一原因判定方式下计算所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值并将其记为过高占比差值，中控单元根据过高占比差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述伸缩柱的间距的间距调整方式，其中：

第一间距调整方式为，所述中控单元使用预设的第一间距调整系数将各伸缩柱间的间距调整为第一间距；所述第一间距调整方式满足所述过高占比差值小于等于所述中控单元预设的第一预设过高占比差值；

第二间距调整方式为，所述中控单元使用预设的第二间距调整系数将各伸缩柱间的间距调整为第二间距；所述第二间距调整方式满足所述过高占比差值大于所述第一预设比例值且小于等于所述中控单元第二预设比例值，第二预设比例值大于第一预设比例值；

第三间距调整方式为：所述中控单元使用预设的第三间距调整系数将各伸缩柱间的间距调整为第三间距；所述第三间距调整方式满足所述过高占比差值大于所述第二预设比例值。

7.根据权利要求5所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，所述中控单元在所述第二原因判定方式下计算所述转角处距离小于预设值的不贴合轮廓的长度与不贴合轮廓总长比例与第一预设比例值的差值并将其记为过低占比差值，中控单元根据过低占比差值确定针对下一蓄电池壳制备过程中所述弹簧的调节方式，其中：

第一调节方式为所述中控单元使用所述中控单元中预设的第一弹性系数调节系数将各弹簧的弹性系数调节为第一弹性系数；所述第一调节方式满足所述过低占比差值小于所述中控单元中预设的第一预设比例差值；

第二调节方式为所述中控单元使用所述中控单元中预设的第二弹性系数调节系数将各弹簧的弹性系数调节为第二弹性系数；所述第二调节方式满足所述过低占比差值大于等于第一预设比例差值小于等于中控单元中预设的第二预设比例差值，第二预设比例差值大于第一预设比例差值；

第三调节方式为所述中控单元使用中控单元中预设的第三弹性系数调节系数将各弹簧弹性系数调节为第三弹性系数；所述第三调节方式满足所述过低占比差值大于所述第二预设比例差值。

8.根据权利要求7所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，当所述中控单元判定需将下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数调节至对应值时，中控单元根据下一蓄电池壳中缓冲层的厚度判定针对各弹簧弹性系数的修正方式，其中：

第一修正方式为所述中控单元使用第一修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第一修正方式满足所述缓冲层厚度小于等于所述中控单元中设置的第一预设修正厚度；

第二修正方式为所述中控单元使用第二修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第二修正方式满足所述缓冲层厚度大于等于第一预设修正厚度且小于等于所述中控单元中设置的第二预设修正厚度，第二预设修正厚度大于第一预设修正厚度；

第三修正方式为所述中控单元使用第三修正系数将所述下一蓄电池壳中各所述弹簧的弹性系数修正至对应值；所述第三修正方式满足所述缓冲层厚度大于所述第二预设修正厚度。

9.根据权利要求2所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述中控单元从所述视觉检测单元获取的蓄电池壳的轮廓信息提取蓄电池壳的长度信息和宽度信息，中控单元计算长度信息与宽度信息的比值、将其记为长宽比，并根据该长宽比确定针对所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比的标准修正方式，其中：

第一标准修正方式为所述中控单元使用第一标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第一标准修正方式满足所述长宽比小于等于所述中控单元中设置的第一预设长宽比；

第二标准修正方式为所述中控单元使用第二标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第二标准修正方式满足所述长宽比大于等于所述中控单元中设置的第一预设长宽比小于等于所述中控单元中设置的第二预设长宽比；

第三标准修正方式为所述中控单元使用第三标准修正系数将所述第一预设不贴合占比和所述第二预设不贴合占比修正至对应值；所述第三标准修正方式满足所述长宽比小于等于所述中控单元中设置的第二预设长宽比。

10.根据权利要求1所述的基于高抗震性蓄电池壳的智能制备方法，其特征在于，在所述步骤S4中，所述中控单元在控制所述测试单元启动以对蓄电池壳进行震动测试时，通过依次确定测试单元在三个互相垂直的方向的振动频率、震动幅度以及相邻两方向在震动上的时间差以使测试单元沿对应的震动轨迹震动其装载的所述蓄电池壳。