CN116297667A - 测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种测试装置，包括底座、加热平台、冷却平台、第一下压件、第二下压件和检测机；所述加热平台包括第一导热块，所述第一导热块用于放置所述热管的蒸发段；所述冷却平台包括第二导热块，所述第二导热块用于放置所述热管的冷凝段；所述第一下压件包括第一气缸和可伸缩地安装于所述第一气缸的第一仿形部，所述第一仿形部设置于所述第一导热块上方；所述第二下压件包括第二气缸和可伸缩地安装于所述第二气缸的第二仿形部。该测试装置具有能够减小接触电阻和提升检测精度；调节灵活方便快捷，能够提升生产效率；以及将热管的最大外形尺寸确认和热性能检测集成在一起检测，进一步提升生产效率和产品良率的优点。

Description

测试装置

技术领域

本发明涉及散热器的热管制作技术领域，尤其涉及一种测试装置。

背景技术

热管是一种导热性能十分优越的传热元件，可以应用于散热器中，它传递热量的方式是在全封闭真空管内工质的汽、液相变，导热性极高，相比于纯铜的导热能力高出百余倍，工艺过关、设计优良的热管CPU散热器相比普通无热管风冷散热器拥有更加优良的性能。热管是分为两端的，一端为蒸发段，另一端便为冷凝段，当热管的一端受热时，热管内部的液体会迅速的蒸发，蒸气在压力差下从一端流向另外一端，并且释放出能量使得又重新凝结成液体，形成的液体在沿着毛细多孔的材料通过毛细力的作用下流回到蒸发段。这样一直的来回循环，热量由热管的一端传到另外一端。

现有生产线的热管测试治具的加热源结构与散热器中使用实际中发热源的形状及相对位置存在偏差，改动困难、周期较长，难以对热管性能进行测试，且压覆力无法准确控制，导致加热源与热管蒸发段间存在间隙，产生接触热阻，影响检测精度。

鉴于此，有必要提供一种新的测试装置，以解决或至少缓解上述技术缺陷。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种测试装置，旨在解决现有技术中热管的测试装置调节困难且检测精度低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种测试装置，测试装置包括：

底座；

加热平台，所述加热平台包括第一导热块，所述第一导热块用于放置所述热管的蒸发段；

冷却平台，所述冷却平台包括第二导热块，所述第二导热块用于放置所述热管的冷凝段；

第一下压件，所述第一下压件包括第一气缸和可伸缩地安装于所述第一气缸的第一仿形部，所述第一仿形部设置于所述第一导热块上方；

第二下压件，所述第二下压件包括第二气缸和可伸缩地安装于所述第二气缸的第二仿形部，所述第二仿形部设置于所述第二导热块上方；

检测机，所述检测机分别与所述第一气缸和所述第二气缸信号连接，用以分别检测所述第一气缸的压覆力和所述第二气缸的压覆力。

在一实施例中，所述测试装置还包括第一基座和第二基座，所述第一导热块形成有第一定位槽，所述第二导热块形成有第二定位槽，第一导热块可拆卸地安装于第一基座，所述第二导热块可拆卸地安装于所述第二基座。

在一实施例中，所述第一基座上形成有多个第一安装孔，所述第一导热块面向所述第一基座的一面设置有第一连接孔，所述第一连接孔用于与多个所述第一安装孔中的一个所述安装孔通过第一螺纹件连接；所述第二基座上形成有多个第二安装孔，所述第二导热块面向所述第二基座的一面设置有第二连接孔，所述第二连接孔用于与多个所述第二安装孔中的一个所述第二安装孔通过第二螺纹件连接。

在一实施例中，所述测试装置还包括连接件和调节件，所述第一导热块安装于所述连接件，所述调节件与所述连接件连接用于调整所述第一导热块的位置。

在一实施例中，所述调节件包括旋钮和调节杆，所述调节杆的一端与所述旋钮连接，所述连接件包括相互连接的移动块和连接块，所述第一导热块安装于所述连接块，所述移动块与所述调节杆螺纹连接，以通过所述调节杆的旋转驱动所述移动块沿所述调节杆的中心轴线方向移动。

在一实施例中，所述移动块上设置有贯穿的螺纹孔，所述调节杆上部分形成有螺纹段，所述调节杆和所述移动块通过所述螺纹段和所述螺纹孔螺纹传动连接。

在一实施例中，所述测试装置还包括固定块，所述固定块安装于所述底座，所述固定块上形成有滑轨，所述滑轨的延伸方向与所述调节杆的中心轴线方向相同，所述滑轨上设置有滑动安装于所述滑轨的滑块，所述滑块与所述移动块连接。

在一实施例中，所述底座包括底板和分别设置于所述底板两侧的背板，所述加热平台和所述冷却平台均固定安装于所述底板。

在一实施例中，所述第一导热块上设置有第一传感器，所述第二导热块上设置有第二传感器。

在一实施例中，所述测试装置还包括加热件和冷水检测机，所述加热件包括电源和发热子件，所述电源与所述发热子件电连接，所述发热子件设置于所述第一导热块内，所述冷水检测机包括设置于所述第二导热块内的冷水管。

上述方案中，在测试装置上设置两个导热块，第一导热块用于放置热管的蒸发段，第二导热块用于放置热管的冷凝段，在热管放置好后，通过第一气缸将第一仿形部朝向第一导热块下压，通过第二气缸将第二仿形部朝向第二导热块下压，第一仿形部的形状与蒸发段的形状相匹配，第二仿形部的形状与冷凝段的形状相匹配，具体地，可以在第一仿形部设置于蒸发段形状匹配的第一凹槽，在第二仿形部设置于冷凝段形状相匹配的第二凹槽，这样配合第一气缸和第二气缸下压，可以减少甚至消除第一导热块与蒸发段，第二导热块与冷凝段之间的间隙，进而减小接触电阻，提升检测的精度。

再者，热管一般是由铜管制成，受压下容易变形。检测机分别与所述第一气缸和所述第二气缸信号连接，用以分别检测所述第一气缸的压覆力和所述第二气缸的压覆力，这里的第一气缸和第二气缸可以是数显气缸，第一气缸和第二气缸分别包括进气口和出气口，气管的一端连接气缸及检测机的压力调节阀，测试时通过调节检测机的压力调节阀调整第一仿形部和第二仿形部的压力大小，以使得第一导热块与蒸发段，第二导热块与冷凝段紧密贴合，减小设置消除接触热阻对测试的影响，该发明可以通过检测机检测和调整压覆力，实现压覆力精准控制，避免压坏铜管。

并且，现有技术中是设置定位部件对整个热管进行定位和固定，当散热器中热管实际中使用的发热源与测试装置的导热块存在偏差时，或者热管的尺寸存在误差时，会需要对整个定位部件进行调整，改动困难，并且改动周期较长。而本发明仅对需要测量的蒸发段和冷凝段进行定位和固定，当散热器中热管实际中使用的发热源与测试装置的导热块存在偏差时，或热管的尺寸存在误差时，可以仅更换第一导热块或第二导热块或者调整第一导热块或第二导热块的位置，装置更加灵活、调节方便快捷，可以提升生产效率。

此外，当热管的蒸发段或冷凝段的最大外形尺寸过大时，会导致第一仿形部或第二仿形部无法下压，或者检测机检测到第一气缸或第二气缸的压覆力超过预设阈值，由此可以判断热管是否出现了胀管现象。并且现有技术中，对热管的尺寸确认和热性能测试时分别在两个工站进行的，不仅效率低，热管在传递过程中还容易发生变形，降低了产品良率。该发明将热管的最大外形尺寸确认和热性能检测集成在一起检测，提升了生产效率和产品良率。需要说明的是，热性能检测主要包括对热管最大传热量和热阻抗等热性能测试。

综上，该发明具有能够减小接触电阻和提升检测精度；调节灵活方便快捷，能够提升生产效率的优点；并且该实施例将热管的最大外形尺寸确认和热性能检测集成在一起检测，能够提升生产效率和产品良率的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施例测试装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施例测试装置的一视角的示意图；

图3为本发明实施例测试装置上放置有热管的结构示意图；

图4为本发明实施例测试装置的部分结构示意图；

图5为本发明实施例底座的立体结构示意图；

图6为本发明实施例第一仿形部的结构示意图。

标号说明：

2、底座；21、底板；22、第一背板；23、第二背板；3、第一导热块；4、第二导热块；5、第一气缸；6、第一仿形部；61、第一连接孔；7、第二气缸；8、第二仿形部；9、第一基座；10、第二基座；11、调节件；111、旋钮；112、调节杆；12、连接件；121、移动块；122、连接块；13、固定块；131、滑轨；14、第一电源开关；15、第二电源开关；16、滑块；100、热管；101、蒸发段；102、冷凝段。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施方式中所有方向性指示（诸如上、下……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1~图6，测试装置包括底座2、加热平台、冷却平台、第一下压件、第二下压件和检测机（图未示出）；加热平台包括第一导热块3，第一导热块3用于放置热管100的蒸发段101；冷却平台包括第二导热块4，第二导热块4用于放置热管100的冷凝段102；第一下压件包括第一气缸5和可伸缩地安装于第一气缸5的第一仿形部6，第一仿形部6设置于第一导热块3上方；第二下压件包括第二气缸7和可伸缩地安装于第二气缸7的第二仿形部8，第二仿形部8设置于第二导热块4上方；检测机分别与第一气缸5和第二气缸7信号连接，用以分别检测第一气缸5的压覆力和第二气缸7的压覆力。

上述实施例中，在测试装置上设置第一导热块3和第二导热块4，第一导热块3用于放置热管100的蒸发段101，第二导热块4用于放置热管100的冷凝段102，在热管100放置好后，通过第一气缸5将第一仿形部6朝向第一导热块3下压，通过第二气缸7将第二仿形部8朝向第二导热块4下压，第一仿形部6的形状与蒸发段101的形状相匹配，第二仿形部8的形状与冷凝段102的形状相匹配，具体地，可以在第一仿形部6设置于蒸发段101形状匹配的第一凹槽，在第二仿形部8设置于冷凝段102形状相匹配的第二凹槽，这样配合第一气缸5和第二气缸7下压，可以减少甚至消除第一导热块3与蒸发段101，第二导热块4与冷凝段102之间的间隙，进而减小接触电阻，提升检测的精度。

再者，热管100一般是由铜管制成，受压下容易变形。检测机分别与所述第一气缸5和所述第二气缸7信号连接，用以分别检测所述第一气缸5的压覆力和所述第二气缸7的压覆力，这里的第一气缸5和第二气缸7可以是数显气缸，第一气缸5和第二气缸7分别包括进气口和出气口，通过气管连接第一气缸5或第二气缸7及检测机的压力调节阀，测试时通过调节检测机的压力调节阀调整第一仿形部6和第二仿形部8的压力大小，以使得第一导热块3与蒸发段101，第二导热块4与冷凝段102紧密贴合，减小设置消除接触热阻对测试的影响，该实施例可以通过检测机检测和调整压覆力，实现压覆力精准控制，避免压坏热管100。

并且，现有技术中是设置定位部件对整个热管100进行定位和固定，当散热器中热管100实际中使用的发热源与测试装置的导热块存在偏差时，或者热管100的尺寸存在误差时，会需要对整个定位部件进行调整，改动困难，并且改动周期较长。而本实施例仅对需要测量的蒸发段101和冷凝段102进行定位和固定，当散热器中热管100实际中使用的发热源与测试装置的导热块存在偏差时，或热管100的尺寸存在误差时，可以仅更换第一导热块3或/和第二导热块4，或者调整第一导热块3或/和第二导热块4的位置，测试装置更加灵活、调节方便快捷，可以提升生产效率。

此外，当热管100的蒸发段101或冷凝段102的最大外形尺寸过大时，会导致第一仿形部6或第二仿形部8无法下压，或者检测机检测到第一气缸5或第二气缸7的压覆力超过预设阈值，由此可以判断热管100是否出现了胀管现象。并且现有技术中，对热管100的尺寸确认和热性能测试时分别在两个工站进行的，不仅效率低，热管100在工序传递过程中还容易发生变形，降低了产品良率。该实施例将热管100的最大外形尺寸确认和热性能检测集成在一起检测，提升了生产效率和产品良率。需要说明的是，热性能检测主要包括对热管100最大传热量和热阻抗等热性能测试。

综上，该实施例具有能够减小接触电阻和提升检测精度；调节灵活方便快捷，能够提升生产效率；并且该实施例将热管100的最大外形尺寸确认和热性能检测集成在一起检测，也能够提升生产效率和产品良率的优点。

在一实施例中，测试装置还包括第一基座9和第二基座10，第一导热块3形成有第一定位槽，第二导热块4形成有第二定位槽，第一导热块3可拆卸地安装于第一基座9，第二导热块4可拆卸地安装于第二基座10。可以根据热管100的结构设置选择有第一定位槽的第一导热块3或第二定位槽的第二导热块4，这里将第一导热块3与第一基座9可拆卸连接，第二导热块4与第二基座10可拆卸连接，也是为了更换方便。这样，只需更换第一导热块3或第二导热块4即能够满足对不同形状尺寸热管100的测量，减小了改进难度，提高了生产效率。

在一实施例中，第一基座9上形成有多个第一安装孔，第一导热块3面向第一基座9的一面设置有第一连接孔61，第一连接孔61用于与多个第一安装孔中的其中一个第一安装孔通过第一螺纹件连接；第二基座10上形成有多个第二安装孔，第二导热块4面向第二基座10的一面设置有第二连接孔，第二连接孔用于与多个第二安装孔中的一个第二安装孔通过第二螺纹件连接。可以通过第一螺纹件连接第一连接孔61和多个第一安装孔中的其中一个第一安装孔，这样，通过将第一连接孔61与不同的第一安装孔连接，可以调整第一导热块3在水平面（第一导热块3所在的平面）上的安装位置，进而能够根据热管100的蒸发段101的位置调整第一导热块3的位置，调整方便。同理，可以通过第二螺纹件连接第二连接孔和多个第二安装孔中的其中一个第二安装孔，这样，通过将第二连接孔与不同的第二安装孔连接，可以调整第二导热块4在水平面（第二导热块4所在的平面）上的安装位置，进而能够根据热管100的冷凝段102的位置调整第二导热块4的位置。

在一实施例中，测试装置还包括连接件12和调节件11，第一导热块3安装于连接件12，调节件11与连接件12连接用于调整第一导热块3的位置。具体地，调节件11通过驱动连接件12在垂直于第一导热块3所在的平面移动。在一具体地实施例中，调节件11包括旋钮111和调节杆112，调节杆112的一端与旋钮111连接，连接件12包括相互连接的移动块121和连接块122，第一导热块3安装于连接块122，移动块121与调节杆112螺纹连接，以通过调节杆112的旋转驱动移动块121沿调节杆112的中心轴线方向移动。这里的调节杆112可以是一根带螺纹段的丝杆，调节杆112能够在旋钮111的驱动下绕自身中心轴线转动，但不会发生沿中心轴线方向的位移。具体地，移动块121上设置有贯穿的螺纹孔，调节杆112上部分形成有螺纹段，调节杆112和移动块121通过螺纹段和螺纹孔螺纹传动连接。通过调节杆112的转动驱动移动块121沿调节杆112的中心轴线移动，可以是如图1或图2所示的上升和下降，移动块121带动连接块122上升或下降，连接块122带动安装于其上的第一导热块3上升或下降，由此可以调整第一导热块3在竖向上的位置。该实施例可以通过调节件11调整第一导热块3的位置，因此可以根据热管100的蒸发段101和冷凝段102的相对位置调整第一导热块3和第二导热块4在竖向上的相对位置，使得与热管100的结构相适应，大大提高了测试装置的适用范围。作为本实施例的另一有益效果，参照图1和图2，可以通过调节件11将第一导热块3和第二导热块4调整至同一水平面上，这样可以使得第一气缸5和第二气缸7的下压行程相同，第一气缸5和第二气缸7可以由同一个气源控制相同的下压距离，降低了控制系统的复杂性。同时，也避免了在第一气缸5和第二气缸7下压行程相同时，由于第一导热块3和第二导热块4水平高度不同，对热管100造成压伤。

在一实施例中，测试装置还包括固定块13，固定块13安装于底座2，固定块13上形成有滑轨131，滑轨131的延伸方向与调节杆112的中心轴线方向相同，滑轨131上设置有滑动安装于滑轨131的滑块16，滑块16与移动块121连接。这里的滑轨131主要起导向作用，确保在调节件11的驱动下第一导热块3能够沿调节杆112的中心轴线方向移动。

当然，在另一实施例中，底座2包括底板21和分别设置于底板21两侧的背板，加热平台和冷却平台均固定安装于底板21。该测试装置既可以如图1中所示方向摆放，即将底板21作为支撑板放在最下方。背板包括第一背板22和第二背板23，也可以将两块背板中的任一背板作为支撑板放在最下方使用，可以满足在多位置度的测试需求，这里的多位置度包括如图1所示的卧姿，也可以是顺重力或逆重力摆放。相比于现有技术中的测试装置仅能测试某一特定位置度的热管100热性能而言，该实施例使用范围广泛。当将第一背板22作为支撑板放置在最下方时，滑轨131还可以起到减小滑动驱动力的作用。

在一实施例中，第一导热块3上设置有第一传感器，第二导热块4上设置有第二传感器。第一传感器和第二传感器均可以采用红外传感器，第一传感器用于检测蒸发段101的温度，第二传感器用于检测冷凝段102的温度，便于后续的热管100热性能的计算。

在一实施例中，测试装置还包括加热件和冷水检测机，加热件包括电源和发热子件，电源与发热子件电连接，发热子件设置于第一导热块3内，冷水检测机包括设置于第二导热块4内的冷水管。发热子件可以是设置在第一导热管100内部的发热棒或陶瓷发热片，测试装置还包括第一电源开关14和第二电源开关15，第一电源开关14用于控制给发热子件供电，使得发热子件发热，进而将热量传递至第一导热块3，第二电源开关15与冷水检测机连接，用于驱动冷水流经冷水管进行散热，保证正常的循环，对第二导热块4进行降温。该测试装置整体可采用硬质铝制材料。

下面以图1的摆放方式为例，说明本发明的具体实现方式。首先将测试装置水平放于热性能测试机的加热通道内，接通外界电源，将待测热管100依照装置发热源及仿形压附结构的相对位置平放于测试装置并通过调节件11调节，使热管100保持水平摆放状态，测试开始前将各气管的一端分别接入蒸发段101的第一气缸5的进口及出口，以及冷凝段102的第二气缸7的进口及出口，气管的另一端连接热性能测试机的第一气缸5及压力调节阀，开启第一气缸5和第二气缸7并调节压覆力，蒸发段101对应的第一仿形部6和冷凝段102对应的第二仿形部8缓慢下移并压覆于热管100，使热管100与预先涂布好导热介质的热源加热平台充分贴合，确保压覆后紧固并无明显晃动，此时观察压附第一仿形部6和第二仿形部8与热管100是否存在干涉异常来进行尺寸及有无胀管确认，确认无异常后，调节第一电源开关14和第二电源开关15至测试功率位置，进行后续散热器热性能测试。

本发明可同时用于散热器热管100的热性能测试及尺寸检验，解决原有测试工装热源形状、位置偏差等造成的测试结果误差，且本发明利于涂布导热介质、贴附感温线等辅助用品，采用硬质铝制材料可保证使用寿命，可满足多流道、多工站、多型号热管对应热性能检测机的测试需求，气缸可连接检测机以调整压覆力、降低测量过程中的接触热阻、避免压覆过当造成产品结构变形且热源设计更接近实际使用工况，提升热管100测试精度；另装置带有L形背板及底板21，可满足热管100在不同位置度测试的需求。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种测试装置，用于热管的检测，其特征在于，包括：

底座；

加热平台，所述加热平台包括第一导热块，所述第一导热块用于放置所述热管的蒸发段；

冷却平台，所述冷却平台包括第二导热块，所述第二导热块用于放置所述热管的冷凝段；

第一下压件，所述第一下压件包括第一气缸和可伸缩地安装于所述第一气缸的第一仿形部，所述第一仿形部设置于所述第一导热块上方；

第二下压件，所述第二下压件包括第二气缸和可伸缩地安装于所述第二气缸的第二仿形部，所述第二仿形部设置于所述第二导热块上方；

检测机，所述检测机分别与所述第一气缸和所述第二气缸信号连接，用以分别检测所述第一气缸的压覆力和所述第二气缸的压覆力。

2.根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于，所述测试装置还包括第一基座和第二基座，所述第一导热块形成有第一定位槽，所述第二导热块形成有第二定位槽，第一导热块可拆卸地安装于第一基座，所述第二导热块可拆卸地安装于所述第二基座。

3.根据权利要求2所述的测试装置，其特征在于，所述第一基座上形成有多个第一安装孔，所述第一导热块面向所述第一基座的一面设置有第一连接孔，所述第一连接孔用于与多个所述第一安装孔中的一个所述第一安装孔通过第一螺纹件连接；所述第二基座上形成有多个第二安装孔，所述第二导热块面向所述第二基座的一面设置有第二连接孔，所述第二连接孔用于与多个所述第二安装孔中的一个所述第二安装孔通过第二螺纹件连接。

4.根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于，所述测试装置还包括连接件和调节件，所述第一导热块安装于所述连接件，所述调节件与所述连接件连接用于调整所述第一导热块的位置。

5.根据权利要求4所述的测试装置，其特征在于，所述调节件包括旋钮和调节杆，所述调节杆的一端与所述旋钮连接，所述连接件包括相互连接的移动块和连接块，所述第一导热块安装于所述连接块，所述移动块与所述调节杆螺纹连接，以通过所述调节杆的旋转驱动所述移动块沿所述调节杆的中心轴线方向移动。

6.根据权利要求5所述的测试装置，其特征在于，所述移动块上设置有贯穿的螺纹孔，所述调节杆上部分形成有螺纹段，所述调节杆和所述移动块通过所述螺纹段和所述螺纹孔螺纹传动连接。

7.根据权利要求5所述的测试装置，其特征在于，所述测试装置还包括固定块，所述固定块安装于所述底座，所述固定块上形成有滑轨，所述滑轨的延伸方向与所述调节杆的中心轴线方向相同，所述滑轨上设置有滑动安装于所述滑轨的滑块，所述滑块与所述移动块连接。

8.根据权利要求7所述的测试装置，其特征在于，所述底座包括底板和分别设置于所述底板两侧的背板，所述加热平台和所述冷却平台均固定安装于所述底板。

9.根据权利要求1~8中任一项所述的测试装置，其特征在于，所述第一导热块上设置有第一传感器，所述第二导热块上设置有第二传感器。

10.根据权利要求1~8中任一项所述的测试装置，其特征在于，所述测试装置还包括加热件和冷水检测机，所述加热件包括电源和发热子件，所述电源与所述发热子件电连接，所述发热子件设置于所述第一导热块内，所述冷水检测机包括设置于所述第二导热块内的冷水管。

Images