CN116295749B - 锂电池注液称重用高精度传感器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了锂电池注液称重用高精度传感器，涉及锂电池技术领域，包括底座，底座一侧设置长条通孔，长条通孔内滑动设置支撑板，支撑板上设置称重传感器本体，支撑板前后侧壁对称设置若干连接孔，长条通孔前后两侧内壁设置与连接孔相对应的安装孔，安装孔内滑动设置连接柱，连接柱靠近连接孔一端设置为半球状，连接柱靠近连接孔一端延伸至连接孔内并与连接孔内壁抵接，连接柱远离连接孔一端设置压缩弹簧。本发明中，当称重传感器本体称量的锂电池重量超出最大称量范围时，连接柱能与连接孔分离，称重传感器本体会带动支撑板向长条通孔内运动，减小称重传感器本体的受力，从而起到对称重传感器本体过载保护的作用，避免称重传感器本体损坏。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，特别涉及锂电池注液称重用高精度传感器。
背景技术
锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。注液过程是锂电池制造的关键过程之一，而注液量的多少及精度直接关系到注液效果及电池的容量、内阻、安全等性能。为了保证锂电池生产中每一节电池的一致性，需要在锂电池注液时进行称重，通过精准的称重使得每一节电池容量一致性高，从而提高了电池的使用寿命和电池的高效性。
授权号为 “CN209764257U”的申请公开了一种带有防护结构的锂电池称重装置，防护壳内部设有容纳空间，所述容纳空间顶部设有开口，称重传感器位于所述容纳空间内，称重传感器顶部设有与所述开口对应布置的称重结构；称重座位于防护壳下方，称重座底部设有连接架，连接架下端穿过所述开口与称重结构连接，称重座顶部设有用于容纳电池的称重槽，所述称重槽底部设有排液口。通过将称重传感器放在防护壳内，并且将锂电池放置在称重座上进行称重，注液时从锂电池溢出的电解液流入称重座的称重槽内从排液口排出，有效防止电解液浸入防护盒内部从而腐蚀称重传感器，对称重传感器进行保护，从而保障了锂电池的注液精度。
但是，锂电池注液过程无法确定锂电池实际重量，上述称重装置缺少对称重传感器的过载保护，若注液过多使锂电池的实际重量超出称重传感器的最大称量范围时，会对称重传感器造成损坏，降低称重传感器的测量精度，缩短称重装置的使用寿命。
发明内容
本发明提供锂电池注液称重用高精度传感器，用以解决目前称重装置缺少对称重传感器的过载保护，若注液过多使锂电池的实际重量超出称重传感器的最大称量范围时，会对称重传感器造成损坏的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了锂电池注液称重用高精度传感器，包括：底座，底座一侧设置长条通孔，长条通孔沿底座长度方向设置，长条通孔内滑动设置支撑板，支撑板上设置称重传感器本体，支撑板前后侧壁对称设置若干连接孔，长条通孔前后两侧内壁设置与连接孔相对应的安装孔，安装孔内滑动设置连接柱，连接柱靠近连接孔一端设置为半球状，连接柱靠近连接孔一端延伸至连接孔内并与连接孔内壁抵接，连接柱远离连接孔一端设置压缩弹簧，压缩弹簧一端与连接柱连接，压缩弹簧另一端与安装孔内壁连接。
优选的，称重传感器本体一侧设置U型块，U型块内设置U型槽，称重传感器本体一侧位于U型槽内。
优选的，U型块侧壁开设安装腔，安装腔内设置电路板，电路板上设置数据采集电路及数据传输电路，采集电路分别与称重传感器本体、数据传输电路电性连接，安装腔外部设置密封板，密封板用于密封安装腔，密封板与U型块侧壁密封连接。
优选的，长条通孔远离U型块一端贯穿底座侧壁，支撑板靠近U型块一端上表面设置挡板，支撑板远离U型块一端设置螺杆，螺杆一端与支撑板侧壁转动连接，螺杆另一端设置旋钮，螺杆上设置移动板，移动板通过螺纹孔与螺杆螺纹传动连接，移动板靠近称重传感器本体一侧设置安装管，安装管内滑动设置滑动柱，滑动柱靠近称重传感器本体一端延伸至安装管外部并设置压板，安装管内设置复位弹簧，复位弹簧一端与安装管内壁连接，复位弹簧另一端与滑动柱远离称重传感器本体一端连接。
优选的，长条通孔内设置若干减震组件，减震组件包括：滑动块，滑动块上下两侧对称设置壳体，两个壳体相互靠近一侧设置开口，滑动块穿过开口与壳体内壁滑动连接，靠近支撑板的壳体上表面与支撑板下表面固定连接，滑动块与壳体内壁之间设置若干减震弹簧，若干减震弹簧关于滑动块中心线左右对称，减震弹簧一端与壳体内壁固定连接，减震弹簧另一端与滑动块侧壁固定连接。
优选的，壳体内壁设置若干限位槽，限位槽竖直设置，限位槽内滑动设置限位块，限位块延伸至限位槽外部并与滑动块侧壁固定连接。
优选的，远离支撑板的壳体下表面设置若干真空吸盘，真空吸盘位于长条通孔下方。
优选的，底座下表面四个角均设置缓冲块，缓冲块采用防滑弹性材质制成。
优选的，还包括：误差校正模块，用于对称重结果进行误差校正，具体为：
响应称重请求，获取实时称重结果；
根据实时称重结果确定锂电池目标注液指标值，获取锂电池的注液图像，根据注液图像确定锂电池的注液对称偏置；
根据注液对称偏置确定锂电池内已注液体的对称误差分量，根据对称误差分量确定锂电池内已注液体的对称位姿数据；
构建同质量液体在传感器不同倾斜检测条件下的第一特性曲线和不同质量液体在传感器相同倾斜检测条件下的第二特性曲线；
将第一特性曲线和第二特性曲线进行拟合，根据拟合结果确定传感器倾斜检测条件与液体称重质量之间的线性关系；
根据线性关系和对实时称重结果的当前倾斜检测条件以及锂电池内已注液体的对称位姿数据确定对称位姿数据中的增量数据；
根据当前倾斜检测条件确定增量数据的增量变化规则，根据增量变化规则获取称重指标与称重时间点之间的延迟特性；
根据延迟特性确定实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子，同时获取预设多元函数；
将实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子以及锂电池的目标注液指标值输入到所述预设多元函数中进行极值计算，获取计算结果；
根据计算结果获取锂电池目标注液指标值的误差数据，对目标注液指标值的误差数据进行校正获取锂电池最终注液指标值。
优选的，对锂电池注液称重通过如下方式实现：
检测锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长；
获取在对锂电池在注液后的称重过程中的数据变量，根据数据变量确定变化数据以及每个变化数据的数据维持时长；
根据锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长、锂电池在注液后的称重过程中的数据变量的变化数据以及每个变化数据的数据维持时长计算出注液重量：
；
其中，表示为注液重量，G表示为和锂电池在注液后的重力，g表示为重力加速度，/>表示为锂电池在注液后的数据变量中维持时间最长的目标数据对应的目标数据维持时长，/>表示为锂电池在注液后的称重时长，/>表示为称重时间延迟增益因子，k表示为称重激励因子,D表示为反馈信号延迟系数，ln表示为自然对数，/>表示为锂电池的放置稳态系数，/>表示为称重误差因子，e表示为自然常数，取值为2.72，/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度，sin/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度的正弦值。
本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了锂电池注液称重用高精度传感器，涉及锂电池技术领域，包括底座，底座一侧设置长条通孔，长条通孔内滑动设置支撑板，支撑板上设置称重传感器本体，支撑板前后侧壁对称设置若干连接孔，长条通孔前后两侧内壁设置与连接孔相对应的安装孔，安装孔内滑动设置连接柱，连接柱靠近连接孔一端设置为半球状，连接柱靠近连接孔一端延伸至连接孔内并与连接孔内壁抵接，连接柱远离连接孔一端设置压缩弹簧。本发明中，当称重传感器本体称量的锂电池重量超出最大称量范围时，连接柱能与连接孔分离，称重传感器本体会带动支撑板向长条通孔内快速运动，减小了称重传感器本体的受力，从而起到对称重传感器本体过载保护的作用，避免称重传感器本体损坏，保证了称重传感器本体的高精度，延长了称重传感器本体的使用寿命。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种锂电池注液称重用高精度传感器的整体结构示意图；
图2为本发明一种锂电池注液称重用高精度传感器的内部结构示意图；
图3为本发明图2中A处结构放大图；
图4为本发明中底座的俯视图；
图5为本发明图4中B-B处局部剖视图；
图6为本发明图5中C处结构放大图；
图7为本发明图2中D处结构放大图。
图中：1、底座；2、长条通孔；3、支撑板；4、称重传感器本体；5、连接孔；6、安装孔；7、连接柱；8、压缩弹簧；9、U型块；10、U型槽；11、安装腔；12、挡板；13、螺杆；14、旋钮；15、移动板；16、安装管；17、滑动柱；18、压板；19、复位弹簧；20、滑动块；21、壳体；22、减震弹簧；23、限位槽；24、限位块；25、真空吸盘；26、缓冲块。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例1：
本发明实施例提供了锂电池注液称重用高精度传感器，如图1-图7所示，包括：底座1，底座1一侧设置长条通孔2，长条通孔2沿底座1长度方向设置，长条通孔2内滑动设置支撑板3，支撑板3上设置称重传感器本体4，支撑板3前后侧壁对称设置若干连接孔5，长条通孔2前后两侧内壁设置与连接孔5相对应的安装孔6，安装孔6内滑动设置连接柱7，连接柱7靠近连接孔5一端设置为半球状，连接柱7靠近连接孔5一端延伸至连接孔5内并与连接孔5内壁抵接，连接柱7远离连接孔5一端设置压缩弹簧8，压缩弹簧8一端与连接柱7连接，压缩弹簧8另一端与安装孔6内壁连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：初始状态时，在压缩弹簧8的作用下，连接柱7一端伸入连接孔5内与连接孔5内壁抵接，此时，支撑板3上表面与底座1上表面平齐，将称重传感器本体4安装在支撑板3上，支撑板3能够稳固保持在长条通孔2内，便于支撑称重传感器本体4；当称重传感器本体4称量的锂电池重量超出最大称量范围时，在锂电池的压力下，连接柱7向远离连接孔5方向运动，直至与连接孔5分离，使得压缩弹簧8进一步压缩，此时，支撑板3能够沿长条通孔2内壁快速向下滑动，使得称重传感器本体4快速向长条通孔2内滑动，使得称重传感器本体4与锂电池分离，减小了称重传感器本体4的受力，从而起到对称重传感器本体4过载保护的作用，避免称重传感器本体4损坏，节省了称量成本，保证了称重传感器本体4的高精度，延长了称重传感器本体4的使用寿命，便于长久使用称重传感器本体4对锂电池注液称重。
实施例2
在上述实施例1的基础上，如图1所示，称重传感器本体4一侧设置U型块9，U型块9内设置U型槽10，称重传感器本体4一侧位于U型槽10内。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当称重传感器本体4称量的锂电池重量超出最大称量范围时，称重传感器本体4向长条通孔2内滑动，当称重传感器本体4的高度低于U型块9时，U型块9能够支撑向下压的锂电池，避免锂电池与称重传感器本体4接触，进一步对称重传感器本体4进行保护，称重传感器本体4能够沿U型槽10滑动，为称重传感器本体4提供限位与导向，便于称重传感器本体4准确运动至长条通孔2内。
实施例3
在实施例2的基础上，如图1所示，U型块9侧壁开设安装腔11，安装腔11内设置电路板，电路板上设置数据采集电路及数据传输电路，采集电路分别与称重传感器本体4、数据传输电路电性连接，安装腔11外部设置密封板，密封板用于密封安装腔11，密封板与U型块9侧壁密封连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：U型块9侧壁设置安装腔11，用于安装电路板，电路板上设置数据采集电路，数据采集电路用于采集称重传感器本体4的测量值，然后通过数据传输电路传输至外部服务器，便于实时监测称重传感器本体4的测量值，密封板能够对安装腔11密封，从而保护安装腔11内部的电路板。
实施例4
在实施例2或3的基础上，如图2-图4所示，长条通孔2远离U型块9一端贯穿底座1侧壁，支撑板3靠近U型块9一端上表面设置挡板12，支撑板3远离U型块9一端设置螺杆13，螺杆13一端与支撑板3侧壁转动连接，螺杆13另一端设置旋钮14，螺杆13上设置移动板15，移动板15通过螺纹孔与螺杆13螺纹传动连接，移动板15靠近称重传感器本体4一侧设置安装管16，安装管16内滑动设置滑动柱17，滑动柱17靠近称重传感器本体4一端延伸至安装管16外部并设置压板18，安装管16内设置复位弹簧19，复位弹簧19一端与安装管16内壁连接，复位弹簧19另一端与滑动柱17远离称重传感器本体4一端连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：安装称重传感器本体4时，将称重传感器本体4放置到支撑板3上，然后转动旋钮14，旋钮14转动带动螺杆13转动，螺杆13转动带动移动板15向靠近称重传感器本体4方向运动，移动板15通过安装管16及复位弹簧19带动压板18向靠近称重传感器本体4运动，使得压板18与称重传感器本体4侧壁抵接，并推动称重传感器本体4向挡板12方向运动，直至称重传感器本体4侧壁与挡板12侧壁抵接，此时称重传感器本体4安装完毕，拆除时，仅需反向转动旋钮14，使得称重传感器本体4与挡板12分离，便可以将称重传感器本体4从支撑板3上取下，通过上述方案，能够实现称重传感器的快速拆装，便于安装或更换称重传感器本体4，而且，压板18与挡板12之间的距离可调节，便于适应不同长度的称重传感器本体4，通过设置复位弹簧19，能够避免压板18将称重传感器本体4压坏，有效保护了称重传感器本体4。
实施例5
在实施例1-4中任一项的基础上，如图2、图7所示，长条通孔2内设置若干减震组件，减震组件包括：滑动块20，滑动块20上下两侧对称设置壳体21，两个壳体21相互靠近一侧设置开口，滑动块20穿过开口与壳体21内壁滑动连接，靠近支撑板3的壳体21上表面与支撑板3下表面固定连接，滑动块20与壳体21内壁之间设置若干减震弹簧22，若干减震弹簧22关于滑动块20中心线左右对称，减震弹簧22一端与壳体21内壁固定连接，减震弹簧22另一端与滑动块20侧壁固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当称重传感器本体4称量的锂电池重量超出最大称量范围时，称重传感器本体4向长条通孔2内快速滑动，为了避免称重传感器本体4因下滑过快而与安装面磕碰造成损坏，在长条通孔2内设置减震组件，支撑板3向下滑动时，支撑板3先带动上侧的壳体21向下滑动，上侧壳体21内的减震弹簧22压缩，滑动块20在上侧压缩弹簧8的作用下沿下侧壳体21内壁向下滑动，下侧壳体21内的减震弹簧22也开始压缩，通过上下两侧的减震弹簧22压缩，减缓了支撑板3的下滑速度，避免支撑板3撞击到安装面而使得称重传感器本体4损坏，对称重传感器本体4有保护作用，另外，当底座1受到外部冲击时，减震组件通过滑动块20的滑动及上下两侧压缩弹簧8的压缩能够为底座1进行减震，减少了外部震动，提高了底座1的稳定性，为称重传感器本体4的精准测量提供了保障。
实施例6
在实施例5的基础上，如图7所示，壳体21内壁设置若干限位槽23，限位槽23竖直设置，限位槽23内滑动设置限位块24，限位块24延伸至限位槽23外部并与滑动块20侧壁固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当滑动块20在壳体21内滑动时，滑动块20带动限位块24在限位槽23内滑动，限位块24仅能在限位槽23内滑动，能够避免滑动块20与壳体21分离，防止下侧的壳体21脱落或上侧的壳体21及支撑板3滑动至长条通孔2外部，增强了减震组件的整体性，有效限制了支撑板3的活动范围。
实施例7
在实施例5或6的基础上，如图7所示，远离支撑板3的壳体21下表面设置若干真空吸盘25，真空吸盘25位于长条通孔2下方。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：位于滑动块20下方的壳体21下表面设置真空吸盘25，真空吸盘25与底座1下方的安装面连接，在真空吸盘25的作用下，能使底座1稳固安装在安装面，避免底座1晃动，提高了底座1的稳定性。
实施例8
在实施例1-7中任一项的基础上，如图2所示，底座1下表面四个角均设置缓冲块26，缓冲块26采用防滑弹性材质制成。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当底座1或称重传感器本体4收到外部冲击时，缓冲块26能够对冲击力进行缓冲，从而保护底座1与称重传感器本体4，缓冲块26采用防滑弹性材质制成，能够提高底座1与安装面的摩擦力，避免底座1随意滑动，进一步提高了底座1的稳定性。
实施例9
在实施例1的基础上，还包括：误差校正模块，用于对称重结果进行误差校正，具体为：
响应称重请求，获取实时称重结果；
根据实时称重结果确定锂电池目标注液指标值，获取锂电池的注液图像，根据注液图像确定锂电池的注液对称偏置；
根据注液对称偏置确定锂电池内已注液体的对称误差分量，根据对称误差分量确定锂电池内已注液体的对称位姿数据；
构建同质量液体在传感器不同倾斜检测条件下的第一特性曲线和不同质量液体在传感器相同倾斜检测条件下的第二特性曲线；
将第一特性曲线和第二特性曲线进行拟合，根据拟合结果确定传感器倾斜检测条件与液体称重质量之间的线性关系；
根据线性关系和对实时称重结果的当前倾斜检测条件以及锂电池内已注液体的对称位姿数据确定对称位姿数据中的增量数据；
根据当前倾斜检测条件确定增量数据的增量变化规则，根据增量变化规则获取称重指标与称重时间点之间的延迟特性；
根据延迟特性确定实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子，同时获取预设多元函数；
将实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子以及锂电池的目标注液指标值输入到所述预设多元函数中进行极值计算，获取计算结果；
根据计算结果获取锂电池目标注液指标值的误差数据，对目标注液指标值的误差数据进行校正获取锂电池最终注液指标值。
上述技术方案的有益效果为：通过确定锂电池的注液的对称位姿数据中的增量数据可以直观地根据注液图像来确定其是否存在误差进而确定各个维度的误差因子从而实现误差校正，保证了称重结果的精度。
实施例10
在实施例1的基础上，对锂电池注液称重通过如下方式实现：
检测锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长；
获取在对锂电池在注液后的称重过程中的数据变量，根据数据变量确定变化数据以及每个变化数据的数据维持时长；
根据锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长、锂电池在注液后的称重过程中的数据变量的变化数据以及每个变化数据的数据维持时长计算出注液重量：
。
其中，表示为注液重量，G表示为和锂电池在注液后的重力，g表示为重力加速度，/>表示为锂电池在注液后的数据变量中维持时间最长的目标数据对应的目标数据维持时长，/>表示为锂电池在注液后的称重时长，/>表示为称重时间延迟增益因子，k表示为称重激励因子,D表示为反馈信号延迟系数，ln表示为自然对数，/>表示为锂电池的放置稳态系数，/>表示为称重误差因子，e表示为自然常数，取值为2.72，/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度，/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度的正弦值。
上述技术方案的及有益效果为：通过根据锂电池的各项参数和传感器在检测过程中的各项增益和误差来进行注液重量计算可以进一步地保证称重结果的准确性，避免了大多误差的干扰，提高了数据精度。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，包括：底座（1），底座（1）一侧设置长条通孔（2），长条通孔（2）沿底座（1）长度方向设置，长条通孔（2）内滑动设置支撑板（3），支撑板（3）上设置称重传感器本体（4），支撑板（3）前后侧壁对称设置若干连接孔（5），长条通孔（2）前后两侧内壁设置与连接孔（5）相对应的安装孔（6），安装孔（6）内滑动设置连接柱（7），连接柱（7）靠近连接孔（5）一端设置为半球状，连接柱（7）靠近连接孔（5）一端延伸至连接孔（5）内并与连接孔（5）内壁抵接，连接柱（7）远离连接孔（5）一端设置压缩弹簧（8），压缩弹簧（8）一端与连接柱（7）连接，压缩弹簧（8）另一端与安装孔（6）内壁连接。
2.根据权利要求1所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，称重传感器本体（4）一侧设置U型块（9），U型块（9）内设置U型槽（10），称重传感器本体（4）一侧位于U型槽（10）内。
3.根据权利要求2所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，U型块（9）侧壁开设安装腔（11），安装腔（11）内设置电路板，电路板上设置数据采集电路及数据传输电路，采集电路分别与称重传感器本体（4）、数据传输电路电性连接，安装腔（11）外部设置密封板，密封板用于密封安装腔（11），密封板与U型块（9）侧壁密封连接。
4.根据权利要求2所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，长条通孔（2）远离U型块（9）一端贯穿底座（1）侧壁，支撑板（3）靠近U型块（9）一端上表面设置挡板（12），支撑板（3）远离U型块（9）一端设置螺杆（13），螺杆（13）一端与支撑板（3）侧壁转动连接，螺杆（13）另一端设置旋钮（14），螺杆（13）上设置移动板（15），移动板（15）通过螺纹孔与螺杆（13）螺纹传动连接，移动板（15）靠近称重传感器本体（4）一侧设置安装管（16），安装管（16）内滑动设置滑动柱（17），滑动柱（17）靠近称重传感器本体（4）一端延伸至安装管（16）外部并设置压板（18），安装管（16）内设置复位弹簧（19），复位弹簧（19）一端与安装管（16）内壁连接，复位弹簧（19）另一端与滑动柱（17）远离称重传感器本体（4）一端连接。
5.根据权利要求1所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，长条通孔（2）内设置若干减震组件，减震组件包括：滑动块（20），滑动块（20）上下两侧对称设置壳体（21），两个壳体（21）相互靠近一侧设置开口，滑动块（20）穿过开口与壳体（21）内壁滑动连接，靠近支撑板（3）的壳体（21）上表面与支撑板（3）下表面固定连接，滑动块（20）与壳体（21）内壁之间设置若干减震弹簧（22），若干减震弹簧（22）关于滑动块（20）中心线左右对称，减震弹簧（22）一端与壳体（21）内壁固定连接，减震弹簧（22）另一端与滑动块（20）侧壁固定连接。
6.根据权利要求5所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，壳体（21）内壁设置若干限位槽（23），限位槽（23）竖直设置，限位槽（23）内滑动设置限位块（24），限位块（24）延伸至限位槽（23）外部并与滑动块（20）侧壁固定连接。
7.根据权利要求5所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，远离支撑板（3）的壳体（21）下表面设置若干真空吸盘（25），真空吸盘（25）位于长条通孔（2）下方。
8.根据权利要求1所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，底座（1）下表面四个角均设置缓冲块（26），缓冲块（26）采用防滑弹性材质制成。
9.根据权利要求1所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，还包括：误差校正模块，用于对称重结果进行误差校正，具体为：
响应称重请求，获取实时称重结果；
根据实时称重结果确定锂电池目标注液指标值，获取锂电池的注液图像，根据注液图像确定锂电池的注液对称偏置；
根据注液对称偏置确定锂电池内已注液体的对称误差分量，根据对称误差分量确定锂电池内已注液体的对称位姿数据；
构建同质量液体在传感器不同倾斜检测条件下的第一特性曲线和不同质量液体在传感器相同倾斜检测条件下的第二特性曲线；
将第一特性曲线和第二特性曲线进行拟合，根据拟合结果确定传感器倾斜检测条件与液体称重质量之间的线性关系；
根据线性关系和对实时称重结果的当前倾斜检测条件以及锂电池内已注液体的对称位姿数据确定对称位姿数据中的增量数据；
根据当前倾斜检测条件确定增量数据的增量变化规则，根据增量变化规则获取称重指标与称重时间点之间的延迟特性；
根据延迟特性确定实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子，同时获取预设多元函数；
将实时称重结果的增益误差因子、时钟相位误差因子和偏置误差因子以及锂电池的目标注液指标值输入到所述预设多元函数中进行极值计算，获取计算结果；
根据计算结果获取锂电池目标注液指标值的误差数据，对目标注液指标值的误差数据进行校正获取锂电池最终注液指标值。
10.根据权利要求1所述的锂电池注液称重用高精度传感器，其特征在于，对锂电池注液称重通过如下方式实现：
检测锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长；
获取在对锂电池在注液后的称重过程中的数据变量，根据数据变量确定变化数据以及每个变化数据的数据维持时长；
根据锂电池在未注液之前的第一质量和锂电池在注液后的重力以及在锂电池在注液后的称重时长、锂电池在注液后的称重过程中的数据变量的变化数据以及每个变化数据的数据维持时长计算出注液重量：
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其中，表示为注液重量，/>表示为锂电池在注液后的重力，g表示为重力加速度，/>表示为锂电池在注液后的数据变量中维持时间最长的目标数据对应的目标数据维持时长，/>表示为锂电池在注液后的称重时长，/>表示为称重时间延迟增益因子，k表示为称重激励因子，D表示为反馈信号延迟系数，ln表示为自然对数，/>表示为锂电池的放置稳态系数，/>表示为称重误差因子，e表示为自然常数，取值为2.72，/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度，sin/>表示为在对锂电池在注液后称重时的倾斜角度的正弦值。
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