CN116287513A - 一种高炉下料装置和下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉下料装置和下料方法，属于高炉下料系统术领域，高炉下料装置包括料罐、下料漏斗和导料套，料罐设有两个，每个料罐的底部均设有用于下料的下料口；下料漏斗设有下料腔以及与下料腔连通的进料口和出料口；导料套的下端伸出于出料口，导流套的上端伸入于下料腔内，导流套的上端的外周与下料腔的侧壁合围成用于储料的容纳腔；下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为30‑40°，两个料罐的下料口在竖直方向的投影位于出料口的两侧。该高炉下料装置设有用于形成料垫的容纳腔，该料垫可以对下落的高炉原料缓冲吸能，降低高炉原料的速率，从而保证高炉物料达到倒料溜槽时速率较低，不会走S形曲线，从而保证布料溜槽的布料精度。

Description

一种高炉下料装置和下料方法

技术领域

本发明属于高炉下料系统术领域，具体涉及一种高炉下料装置和下料方法。

背景技术

高炉布料装置包括两个料罐、布料漏斗、布料管和布料溜槽，料罐、布料漏斗、布料管和布料溜槽依次连通，布料管内的物料依次通过布料漏斗、布料管进入至布料溜槽中，然后在高炉炉顶布料，其中，高炉原料例如焦炭、矿石和烧结矿等落入布料管的位置会影响到布料溜槽的布料精度。

现有技术中，每个料罐的底部设有流量调节阀，用于调节进入布料漏斗的高炉原料流量，两个料罐交替进行下料，这种并罐的设置导致布料精度差，影响高炉的顺稳运行。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种高炉下料装置和下料方法，该高炉下料装置的下料漏斗的侧壁与导料套的上端的外周合围成了用于容纳高炉原料的料垫，该料垫可以对下落的高炉原料缓冲吸能，降低高炉原料的速率，从而保证高炉物料达到倒料溜槽时速率较低，并且在重力作用下，可沿竖直方向的下料管下落，不会走S形曲线，可以保证将高炉原料下至布料溜槽的中心位置，从而保证布料溜槽的布料精度。

本发明的技术方案为：

一方面，本发明提供了一种高炉下料装置，包括：

两个相对设置的料罐，底部均设有下料口；

下料漏斗，设有圆台形的下料腔以及与所述下料腔连通的进料口和出料口，所述进料口与两个所述下料口均连通，所述下料腔垂直于轴向的截面面积沿着从上到下依次减小，所述下料口位于所述下料腔的侧壁上方；

导料套，所述导料套的下端位于所述下料腔外，所述导流套的上端穿设于所述出料口伸入于所述下料腔内，所述导流套的上端的外周与所述下料腔的侧壁合围成用于储料的容纳腔；

所述下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为30-40°，两个所述料罐的下料口在竖直方向的投影位于所述出料口的两侧。

在一些实施例中，所述下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为33-36°。

在一些实施例中，所述导料套的上端伸出于所述出料口200-300mm。

在一些实施例中，所述导料套的上端伸出于所述出料口250-280mm。

在一些实施例中，所述高炉下料装置包括位于所述下料口的密封阀，所述导料套的上端与所述密封阀之间的垂直距离为400-500mm。

在一些实施例中，所述高炉下料装置包括位于所述下料口的流量调节阀，所述流量调节阀位于所述密封阀的来料方向，所述流量调节阀至所述导料套的上端的垂直距离为1700-1800mm。

在一些实施例中，所述高炉下料装置还包括下料管，所述下料管的上端与所述导料套连通，所述导料套的内径与所述下料管的内径比值为0.7-0.85。

在一些实施例中，所述导料套的内径与所述下料管的内径比值为0.75-0.8。

另一方面，本发明还提供了一种利用前述的高炉下料装置的下料方法，包括如下步骤：

步骤1：打开一个料罐的下料口，关闭另一个料罐的下料口，使得一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第一料垫；

步骤2：一个料罐内的高炉原料下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；

步骤3：关闭一个料罐的下料口，打开另一个料罐的下料口，使得另一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第二料垫；

步骤4：另一个料罐内的原料下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；

步骤5，重复步骤2和步骤4，直至布料结束；在步骤2和步骤4中，下料流量为1-1.1t/s。

在一些实施例中，所述高炉原料包括矿石、焦炭和烧结矿，所述矿石的粒径为10-60mm，所述烧结矿的粒径为16-40mm，所述焦炭的粒径为25-40mm。

本发明的有益效果至少包括：

本申请实施例提供的高炉下料装置包括料罐、下料漏斗和导料套，料罐设有两个，两个料罐相对设置，具体地，两个料罐沿水平方向相对设置，每个料罐的底部均设有用于下料的下料口；下料漏斗设有圆台形的下料腔以及与下料腔连通的进料口和出料口，进料口与两个下料口均连通，下料腔垂直于轴向的截面面积沿着从上到下依次减小，下料口位于下料腔的侧壁上方；导料套的下端位于下料腔外，导流套的上端穿设于出料口伸入于下料腔内，导流套的上端的外周与下料腔的侧壁合围成用于储料的容纳腔；下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为30-40°，两个料罐的下料口在竖直方向的投影位于出料口的两侧。料罐设有两个，这样可以交替使用，下料漏斗的设置可以将两个料罐的下料口处排出的高炉原料汇集至下料漏斗的出料口，然后再通过下料管以及布料溜槽送至高炉，但是由于两个料罐相对设置，也就是下料装置设置有并罐，使得两个料罐内的高炉原料掉落至下料漏斗的侧壁上，由于导料套的上端伸入至下料腔内，导流套的上端的外周与下料腔的侧壁合围成用于储料的容纳腔，掉落至下料漏斗内的高炉原料会在该容纳腔内堆积，从而形成尺寸稳定的动态变化的料垫，由于料垫实质为高炉原料，因此在高炉原料从料罐下落至料垫时，该料垫可以吸收下落的高炉原料的动能，降低高炉原料的运动速率，使得高炉原料可以从料垫上滑落至导料套的上端，并沿着竖直向下的方向运动，由于料垫的缓冲降低了高炉原料的速率，因此不会出现由于速率较大撞击下料管侧壁所形成的S形运动轨迹，从而保证高炉原料进入至布料溜槽的中心位置，保证高炉布料的精度。另外，形成的料垫还可以保护下料漏斗的侧壁，避免侧壁被高炉原料冲击所产生的磨损，提高了下料漏斗的使用寿命。

附图说明

图1示出了实施例一的下料装置的结构示意图；

图2示出了实施例二的下料方法的结构示意图。

附图标记说明：

10-料罐；20-流量调节阀；30-密封阀；40-下料漏斗，41-下料腔；50-导料套；60-料垫；70-下料管；80-高炉原料。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

现有技术中，高炉下料装置设有两个料罐，两个料罐沿着水平方向相对设置，也就是并罐，每个料罐底部的下料口与下料漏斗的上口连通，两个料罐交替下料，这样每个料罐从下料口排出的高炉原料落至下料漏斗的侧壁上，高炉原料在重力作用下会对下料漏斗的侧壁产生冲击作用，在长期的下料过程中，下料漏斗的侧壁会出现磨损，从而导致高炉原料的运动轨迹发生变化，使得高炉原料无法顺着下料漏斗的侧壁滑动至出料口的中心线，高炉原料顺着磨损的下料漏斗侧壁下滑至出料口的边壁位置，然后呈S形曲线在竖向设置的下料管中向下运动至下料溜槽，从而导致进入布料溜槽内的高炉原料也会偏离布料溜槽的中心线，导致高炉布料精度差。

一方面，本申请实施例提供了一种高炉下料装置，用于向高炉的布料溜槽中下料，该高炉下料装置的下料漏斗的侧壁与导料套的上端合围成了用于容纳高炉原料的料垫，该料垫可以对下落的高炉原料缓冲吸能，降低高炉原料的速率，从而保证高炉物料达到倒料溜槽时速率较低，并且在重力作用下，可沿竖直方向的下料管下落，不会走S形曲线，可以保证将高炉原料下至布料溜槽的中心位置，从而保证布料溜槽的布料精度。

请参阅图1，本申请实施例提供的高炉下料装置包括料罐10、下料漏斗40和导料套50，料罐10设有两个，两个料罐10相对设置，具体地，两个料罐10沿水平方向相对设置，每个料罐10的底部均设有用于下料的下料口；下料漏斗40设有圆台形的下料腔41以及与下料腔41连通的进料口和出料口，进料口与两个下料口均连通，下料腔41垂直于轴向的截面面积沿着从上到下依次减小，下料口位于所述下料腔的侧壁上方；导料套50的下端位于下料腔41外，导流套的上端穿过出料口伸入于下料腔41内，导流套的上端的外周与下料腔41的侧壁合围成用于储料的容纳腔；下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角为30-40°，两个料罐10的下料口在竖直方向的投影位于出料口的两侧。

料罐10设有两个，这样可以交替使用，下料漏斗40的设置可以将两个料罐10的下料口处排出的高炉原料80汇集至下料漏斗40的出料口，然后再通过下料管70以及布料溜槽送至高炉，但是由于两个料罐10相对设置，也就是下料装置设置有并罐，使得两个料罐10内的高炉原料80掉落至下料漏斗40的侧壁上，由于导料套50的上端伸入至下料腔41内，导流套的上端的外周与下料腔41的侧壁合围成用于储料的容纳腔，掉落至下料漏斗40内的高炉原料80会在该容纳腔内堆积，从而形成尺寸稳定的动态变化的料垫60，由于料垫60实质为高炉原料80，因此在高炉原料80从料罐10下落至料垫60时，该料垫60可以吸收下落的高炉原料80的动能，降低高炉原料80的运动速率，使得高炉原料80可以从料垫60上滑落至导料套50的上端，并沿着竖直向下的方向运动，由于料垫60的缓冲降低了高炉原料80的速率，因此不会出现由于速率较大撞击下料管70侧壁所形成的S形运动轨迹，从而保证高炉原料80进入至布料溜槽的中心位置，保证高炉布料的精度。另外，形成的料垫60还可以保护下料漏斗40的侧壁，避免侧壁被高炉原料80冲击所产生的磨损，提高了下料漏斗40的使用寿命。

另外，两个料罐10相对设置，因此，在两个料罐10下方各形成一个料垫60。下料漏斗40的侧壁采用耐磨衬板，以提高下料漏斗的使用寿命。

下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角的控制可以保证在容纳腔内形成稳定且有一定缓冲吸能的料垫60，如果下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角过小，可能会导致料垫60在径向尺寸过小，部分高炉原料80落在料垫60外；如果下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角过大，可能会使得高炉原料80不容易下滑，从而造成过度堆积，不利于提高下料效率。

优选地，在本实施例中，下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角为33-36°。更优选地，下料腔41的侧壁与竖直方向的夹角为36°。

在一些实施例中，导料套50的上端伸出于出料口200-300mm，导料套50的上端伸出于出料口过多，会造成下料较慢，下料速率跟不上高炉的冶炼节奏，导料套50的上端伸出于出料口过少，容纳腔的深度过浅，形成的料垫60厚度较小，料垫60的缓冲作用不明显。导流套的上端伸出于出料口的距离是指导料套50的上端与出料口的上端之间的竖直距离，下料漏斗40的出料口沿着竖向方向设置，出料口具有一定的长度。

在一些实施例中，导料套50的上端伸出于出料口250-280mm。更优选地，导料套50的上端伸出于出料口400mm。

在一些实施例中，高炉下料装置包括位于下料口的密封阀30，导料套50的上端与密封阀30之间的垂直距离为400-500-mm。密封阀30的设置用于实现对料罐10的密封，以对料罐10进行加压，加压后料罐10与高炉内的气氛压力匹配，这样在打开密封阀30后，料罐10内的高炉原料80才能依次下落至下料漏斗40、导料套50以及布料溜槽内。密封阀30开启后，高炉原料80从此处开始下落，也就是此处为料罐10开启时高炉物料的零速率位置，高炉物料在该位置下料将重力势能转变为动能，因此，导料套50的上端与密封阀30之间的垂直距离越大，高炉物料下落至料垫60的动能就越大，而料垫60的缓冲吸能是一定的，这样会降低布料精度。导料套50与密封阀30之间的垂直距离越小，会造成下料较慢，下料速率跟不上高炉的冶炼节奏。

在一些实施例中，高炉下料装置包括位于下料口的流量调节阀20，流量调节阀20位于密封阀30的来料方向，流量调节阀20至导料套50的上端的垂直距离为1700-1800mm。高炉下料装置的下料口竖向设置，可以理解为高炉下料装置为竖向设置的下料管70，流量调节阀20用于调节料罐10的下料流量，一旦密封阀30开启后，流量调节阀20处的高炉物料为动能为零，重力势能最大处的物料，因此，该高度也不可过高，这样超过料垫60的缓冲吸能能力，会降低布料精度；该高度过低，亦会影响下料速率。

在一些实施例中，高炉下料装置还包括下料管70，下料管70的上端与导料套50连通，导料套50的内径与下料管70的内径比值为0.7-0.85。下料管70沿竖向设置，控制导料套50与下料管70的内径比值的作用是通过减少导料套通径不仅可以减少对下料管的磨损，而且可以提高中心下料；该比值过大，对高炉下料时无法对准下料中心将产生偏析；该比值过小，将对高炉内下料速度造成不利影响。下料管70的直径沿着从上到下的方向依次减小，作用是使料流尽量趋于中心下料，同时该结构便于拆装，上述的导流套与下料管70的内径比值表示导料套50与下料管70的下端的内径比值。

在一些实施例中，导料套50的内径与下料管70的内径比值为0.75-0.8。更优选地，导料套50与下料管70的内径比值为0.78。

该高炉下料装置的安装步骤为：

1、高炉停风、圧料降温、打开放散阀、炉喉点火成功。装料设备和料罐内的煤气、氮气、排放置换干净，具备施工条件。

2、打开下料漏斗的三角检修孔盖，将下料漏斗内的下部清理干净。

3、下料管包括包括短节、衬套、波纹伸缩器、环形耐磨衬板，将下料管组装好，然后将导料套和下料漏斗组装好。

4、待检修各项工作完成后，扣上三角人孔，打开三角人孔上观察孔，此时拉料观察下料料垫并调整以使炉料下料点及下料点在导料套的竖直中心点下料。

5.调试成功后，清理三角人孔观察孔，盖好人孔盖和检修孔盖，清理施工现场。

6.在每隔4个多月检修时需要观察耐磨衬板是否受到冲涮磨损，如果有磨损此时只需更换导料套即可。

本申请实施例提供的下料装置中，由于设置了用于容纳高炉原料80的容纳腔，因此，此处会堆积高炉原料80形成料垫60，形成的料垫60会对下落的物料缓冲吸能，从而降低高炉原料80的速率，而导料套50的上端与下料漏斗40侧壁的配合使得高炉原料80在被料垫60缓冲后顺着料垫60斜向下运动至导料套50内，由于进入导料套50内的高炉原料80速率较小，在重力作用下可以沿着下料管70竖直向下运动，而不会由于速率过大与下料管70侧壁碰撞产生S形运动，保证从下料管70排出的高炉原料80进入至下料溜槽的中心位置，提高下料溜槽的布料精度；并且极大的提高了下料漏斗40的耐磨衬板的寿命及检修效率的目标，真正达到了事半而功倍的效果，避免了因下料漏斗40耐磨衬板补焊加固困难造成的检修时间严重拖后对高炉产量带来的影响，保证了高炉的正常生产秩序；适用于延长各类大型及特大型高炉炉顶中间漏斗耐磨衬板的寿命，避免了高炉炉顶中间漏斗耐磨衬板因补焊困难带病长期作业，磨漏后对高炉生产带来的严重影响，保证了高炉的顺稳生产。

另一方面，基于与前述高炉下料装置相同的技术构思，本申请实施例提供了一种下料方法，该下料方法配合实施例一的装置，保证了高炉原料下料至布料溜槽的中心位置，提高了高炉布料精度。

请参阅图2，本申请实施例提供的下料方法包括如下步骤：

步骤1：打开一个料罐的下料口，关闭另一个料罐的下料口，使得一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第一料垫；

具体地，打开一个料罐的流量调节阀和密封阀，以打开一个料罐的下料口，关闭另一个料罐的密封阀，此时一个料罐内的高炉原料依次通过流量调节阀和密封阀落入至下料漏斗的侧壁与导料套合围成的容纳腔内，形成第一料垫。

步骤2：一个料罐内的高炉原料下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；一个料罐内的高炉原料向下落至第一料垫上，然后再在第一料垫的斜面上滑落至导流套的上端，并进入至导流套内，然后在重力作用下顺着下料管下料至布料溜槽中。

步骤3：关闭一个料罐的下料口，打开另一个料罐的下料口，使得另一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第二料垫；

当一个料罐内的高炉原料下料结束，此时另一个料罐内已经充满了高炉原料，此时关闭一个料罐的流量调节阀和密封阀，向另一个料罐内补充高炉原料，以实现两个料罐交替使用。打开另一个料罐的流量调节阀和密封阀，以打开另一个料罐的下料口，此时另一个料罐内的高炉原料依次通过流量调节阀和密封阀落入至下料漏斗的侧壁与导料套合围成的容纳腔内，形成第二料垫。由于两个料罐相对设置，因此形成的第一料垫和第二料垫相对设置，当然第一料垫与第二料垫也可以融合形成一个环形的料垫。

步骤4：另一个料罐内的原料下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；

步骤5，重复步骤2和步骤4；在步骤2和步骤4中，下料流量为1-1.1t/s。

该速度是配合布料溜槽旋转、倾动下料要求进行的配速，下料流量过大，往炉内下料将不均匀，不能均匀将炉内进行平面整圆布料；下料流量过小，将导致炉料布料跟不上冶炼需求。

在一些实施例中，高炉原料包括矿石、焦炭和烧结矿，矿石的粒径为10-60mm，烧结矿的粒径为16-40mm，所述焦炭的粒径为25-40mm。。如果矿石为不规则形状，此处的粒径是指矿石的最大尺寸；如果矿石为球形，则粒径为直径。

高炉原料的粒径，也就是矿石、焦炭和烧结矿的粒径均会影响高炉的冶炼，原料降落至料垫时的的冲击性能，如果烧结矿的粒径过大，不利于高炉的高效冶炼还原反应；如果烧结矿的粒径过小，影响高炉冶炼过程中的透气性；如果焦炭的粒径过大，不利于与烧结矿发生反应；如果焦炭的粒径过小，不利于还原反应骨架作用。

下面列举几个具体的实施例，以对实施例二的下料方法做更进一步地说明。

实施例1

实施例1提供了一种高炉下料方法，用于对粒径为16-40mm烧结矿布料，该高炉下料方法所用的高炉下料装置的参数如下：下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为36°，导料套的内径为590mm，导料套的上端与密封阀之间的竖向距离为400mm，导料套的上端与流量调节阀之间的竖向距离为1700mm，导料套的上端伸出于出料口的高度为200mm，下料管的上端内径为800mm，下料管的下端内径为700mm。

步骤1：打开一个料罐的流量调节阀和密封阀，关闭另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得一个料罐内的烧结矿从下料口下料至容纳腔内，形成第一料垫；

步骤2：一个料罐内的烧结矿下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；此时下料速率为1t/s。

步骤3：关闭一个料罐的流量调节阀和密封阀，打开另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得另一个料罐内的烧结矿下料至容纳腔内，形成第二料垫；

步骤4：另一个料罐内的烧结矿下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；下料流量为1.1t/s。

采用上述的方法进行高炉布料，其烧结矿料流在下料中心的百分比为90％。

实施例2

实施例2提供了一种高炉下料方法，用于对粒径为16-40mm矿石布料，该高炉下料方法所用的高炉下料装置的参数如下：下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为34°，导料套的内径为600mm，导料套的上端与密封阀之间的竖向距离为480mm，导料套的上端与流量调节阀之间的竖向距离为1750mm，导料套的上端伸出于出料口的高度为260mm，下料管的上端内径为800mm，下料管的下端内径为750mm。

步骤1：打开一个料罐的流量调节阀和密封阀，关闭另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得一个料罐内的矿石从下料口下料至容纳腔内，形成第一料垫；

步骤2：一个料罐内的矿石下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；此时下料速率为1.05t/s。

步骤3：关闭一个料罐的流量调节阀和密封阀，打开另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得另一个料罐内的矿石下料至容纳腔内，形成第二料垫；

步骤4：另一个料罐内的矿石下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；下料流量为1.08t/s。

采用上述的方法进行高炉布料，其烧结矿料流在下料中心的百分比为95％。

实施例3

实施例3提供了一种高炉下料方法，用于对粒径为16-40mm矿石布料，该高炉下料方法所用的高炉下料装置的参数如下：下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为30°，导料套的内径为600mm，导料套的上端与密封阀之间的竖向距离为430mm，导料套的上端与流量调节阀之间的竖向距离为1790mm，导料套的上端伸出于出料口的高度为290mm，下料管的上端内径为850mm，下料管的下端内径为800mm。

步骤1：打开一个料罐的流量调节阀和密封阀，关闭另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得一个料罐内的矿石从下料口下料至容纳腔内，形成第一料垫；

步骤2：一个料罐内的矿石下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；此时下料速率为1.05t/s。

步骤3：关闭一个料罐的流量调节阀和密封阀，打开另一个料罐的流量调节阀和密封阀，使得另一个料罐内的矿石下料至容纳腔内，形成第二料垫；

步骤4：另一个料罐内的矿石下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；下料流量为1.08t/s。

采用上述的方法进行高炉布料，其烧结矿料流在下料中心的百分比为95％。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种高炉下料装置，其特征在于，包括：

两个相对设置的料罐，底部均设有下料口；

下料漏斗，设有圆台形的下料腔以及与所述下料腔连通的进料口和出料口，所述进料口与两个所述下料口均连通，所述下料腔垂直于轴向的截面面积沿着从上到下依次减小，所述下料口位于所述下料腔的侧壁上方；

导料套，所述导料套的下端位于所述下料腔外，所述导流套的上端穿设于所述出料口伸入于所述下料腔内，所述导流套的上端的外周与所述下料腔的侧壁合围成用于储料的容纳腔；

所述下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为30-40°，两个所述料罐的下料口在竖直方向的投影位于所述出料口的两侧。

2.根据权利要求1所述的高炉下料装置，其特征在于，所述下料腔的侧壁与竖直方向的夹角为33-36°。

3.根据权利要求1所述的高炉下料装置，其特征在于，所述导料套的上端伸出于所述出料口200-300mm。

4.根据权利要求3所述的高炉下料装置，其特征在于，所述导料套的上端伸出于所述出料口250-280mm。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的高炉下料装置，其特征在于，所述高炉下料装置包括位于所述下料口的密封阀，所述导料套的上端与所述密封阀之间的垂直距离为400-500mm。

6.根据权利要求5所述的高炉下料装置，其特征在于，所述高炉下料装置包括位于所述下料口的流量调节阀，所述流量调节阀位于所述密封阀的来料方向，所述流量调节阀至所述导料套的上端的垂直距离为1700-1800mm。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的高炉下料装置，其特征在于，所述高炉下料装置还包括下料管，所述下料管的上端与所述导料套连通，所述导料套的内径与所述下料管的内径比值为0.7-0.85。

8.根据权利要求7所述的高炉下料装置，其特征在于，所述导料套的内径与所述下料管的内径比值为0.75-0.8。

9.一种利用权利要求1-8中任一项所述的高炉下料装置的下料方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：打开一个料罐的下料口，关闭另一个料罐的下料口，使得一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第一料垫；

步骤2：一个料罐内的高炉原料下料至第一料垫后滑入至导料套内下料，直至一个料罐下料结束；

步骤3：关闭一个料罐的下料口，打开另一个料罐的下料口，使得另一个料罐内的高炉原料下料至容纳腔内，形成第二料垫；

步骤4：另一个料罐内的原料下料至第二料垫后滑入导料套内下料，直至另一个料罐下料结束；

步骤5，重复步骤2和步骤4，直至布料结束；在步骤2和步骤4中，下料流量为1-1.1t/s。

10.根据权利要求9所述的下料方法，其特征在于，所述高炉原料包括矿石、焦炭和烧结矿，所述矿石的粒径为10-60mm，所述烧结矿的粒径为16-40mm，所述焦炭的粒径为25-40mm。

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