CN116265728A - 诊断方法、控制器和机动车 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及诊断方法、控制器和机动车，具体地一种诊断方法(100;200;200')，其中针对预定的时间点来预测指示凸轮轴的相位的预测值(103;203)。此外，在预定的时间点来测定指示凸轮轴的相位的实际值(105;205)。最后，基于预测值和实际值来确定用于调整内燃机的缸体的缸体阀的凸轮轴调整中的故障(111;219)。此外，本发明涉及一种控制器(500)和一种具有该控制器的机动车(600)。

Description

诊断方法、控制器和机动车
技术领域
本发明涉及一种诊断方法、尤其是用于识别凸轮轴调整、控制器和机动车中的故障的诊断方法。
背景技术
在无调整的凸轮轴驱动装置中，凸轮轴经由固定连接(如齿形皮带、链或齿轮)由曲轴以一半的转速来驱动。然而，凸轮轴与曲轴的固定联结导致低效的缸体填充，即燃烧室中的新鲜空气份额非最佳。因此，在汽油发动机中，燃烧室中的新鲜空气份额经由发动机控制器中的填充检测功能来检测。燃烧室中的该新鲜空气份额在很大程度上受到换气阀(缸体阀)的打开时间点和关闭时间点影响。为了在所有转速范围内实现尽可能高效的缸体填充，借助于凸轮轴调整根据转速和节气门位置来改变进气控制时间和排气控制时间。为了进行凸轮轴调整，使用调整单元，例如利用发动机油压运行的液压相位调整器，其也被称为摆动式发动机相位调整器(Schwenkmotorphasenversteller)，并且通常放置在力传递中的凸轮轴端部处。
此外，已知用于控制凸轮轴调整的方法和系统。
DE 10 2018 104 977 A1描述了一种用于控制针对可变凸轮轴调整的系统的方法。该方法包括利用基于采样的凸轮轴位置确定的凸轮轴工作循环来设定凸轮轴调整器，以及利用基于凸轮轴位置的采样之间的凸轮轴工作循环确定的估计凸轮轴位置来设定凸轮轴调整器。
DE 102 21988 A1描述了一种用于确定相位系统的位置的方法，该相位系统用于对具有发动机控制(经由其在燃烧过程期间调控进气和排气的流量)的发动机进行可变凸轮轴控制。该方法包括产生用于估计计算出的凸轮(轴)位置(英文：cam position)和计算出的凸轮位置变化率的模型的步骤。该方法还包括测量实际凸轮位置和实际凸轮位置变化率的步骤。根据该方法，将计算出的凸轮位置与测量出的凸轮位置进行比较，并且基于与测量出的实际凸轮位置变化率的比较，混合或叠加(英文：blend)计算出的凸轮位置变化率。根据凸轮位置的混合变化率来适配发动机控制。
在此，在凸轮轴调整中可能发生故障，所述故障导致换气阀的打开时间点和关闭时间点的设定太缓慢地进行，或者在最坏的情况下不进行。
为了进行故障识别，WO 2004/092549 A1描述了一种异常诊断装置，其诊断出改变燃烧发动机中的阀的运动特性的可设定的阀机构的异常。例如，诊断装置通过根据物理模型的计算来估计凸轮轴的随目标相位角的变化而变化的相位角(理论值)，并且将相位角的理论值与相位角的实际观察值进行比较，以便确定可调整的阀机构的“异常”。
目前已知的方法和系统需要相对较长的时间来提供可靠的故障诊断结果。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种方法、一种控制器和一种机动车，其实现改善的用于凸轮轴调整的故障识别。
该目的通过根据本发明的一种诊断方法、根据本发明的一种控制器和根据本发明的具有这种控制器的机动车来实现。
本发明的另外的有利实施方案由技术方案和对本发明的优选实施例的以下描述得出。
本发明的第一方面涉及一种诊断方法，其包括以下步骤：
针对预定的时间点来预测指示凸轮轴的相位的预测值；
在预定的时间点来测定指示凸轮轴的相位的实际值；
基于预测值和实际值来确定用于调整内燃机的缸体的缸体阀的凸轮轴调整中的故障。
该诊断方法可应用于包括至少一个缸体的内燃机，其中，缸体填充可以经由缸体阀(例如进气阀和排气阀(换气阀))的操控来设定。阀可以经由相应的进气凸轮轴或排气凸轮轴来设定。在此，凸轮轴的相位(凸轮轴相位)被设定(调整)，从而可以设定缸体阀的控制时间。相位在此可以对应于凸轮轴位置。
基本上，凸轮轴基于相应的理论值来设定，例如控制或调节。通常，实际值落后于理论值。
预测值和实际值指示凸轮轴的相位，并且因此可以指示如下参数，从该参数可以推导出一个或多个缸体阀的阀运动。换句话说，该参数指示阀控制或阀运动。例如，预测值和实际值可以对应于凸轮轴相位。
如果在用于设定缸体阀的凸轮轴调整中不存在故障，则预测值在此对应于在预定的时间点(诊断时间点)的待预期的实际值。由此意味着预测值说明了在凸轮轴调整正常的情况下的相位。
在此，预测值可以基于模型来测定。例如，该模型可以以经验的方式、以数学的方式、以物理的方式和/或以统计的方式而生成。
预测值针对预定的时间点进行预测，其中，在进行预测时的预定的时间点在未来。也就是说，预测值被预言。因此，在预测的时间点的预测值预报了未来的凸轮轴相位。
而实际值的测定在预定的时间点本身执行。因此，在预测值被预测之后等待，直到发生预定的时间点，并且然后测定实际值。因此，从该实际值中可以推导出凸轮轴在预定的时间点的实际相位。
例如，实际值的测定可以经由相应的测量设备进行。例如，测量设备可以设立成，检测凸轮轴相位。因此，可以在进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的凸轮轴传感器轮处布置传感器，该传感器检测数据，从所述数据中可以测定实际值。
基于预测值和实际值，可以确定凸轮轴调整中的故障。在此，例如将预测值与实际值进行比较。
“凸轮轴调整”是指将凸轮轴从第一相位(位置)带到第二相位(位置)，且反之亦然。
“故障”是指不存在凸轮轴调整的正常功能。例如，如果凸轮轴调整得太缓慢或未调整到其相位中，则存在不正常的功能性。后者也可以称为悬置的凸轮轴(hängendeNockenwelle)。
通过使用预测值和实际值用于进行故障分析，可以监测凸轮轴调整的速度。此外，因此可以快速识别出凸轮轴调整中的故障，例如与监测用于设定组件的控制回路相比。因此，该诊断方法实现相对快速的故障识别。
预测值可以被提供供计算用于配量燃料质量的空气质量的缸体填充检测使用。
在另外的实施形式中，在进行预测时的预定的时间点可以在未来。
在其它实施形式中，凸轮轴可以包括进气凸轮轴或排气凸轮轴。因此，凸轮轴可以包括或是用于设定缸体的进气阀的进气凸轮轴和/或用于设定缸体的排气阀的排气凸轮轴。也就是说，预测值的预测和实际值的测定可以针对进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的相位进行。
在另外的实施形式中，缸体阀可以是进气阀或排气阀。
在其它实施形式中，预定的时间点可以是缸体阀的打开时间点或关闭时间点。在一些示例中，进气凸轮轴的相位可以在“进气阀打开”时间点(进气阀打开时间点)和“进气阀关闭”时间点(进气阀关闭时间点)来预测，并且排气凸轮轴的相位可以在“排气阀关闭”时间点(排气阀关闭时间点)来预测。在这些时间点，针对凸轮轴的相位的预测值可以特别简单且精确地来测定。
在另外的实施形式中，诊断方法可以在预定的诊断时间段中进行。预定的诊断时间段可以如此选择，使得其与内燃机的运行时间段相对应，在该运行时间段中进行凸轮轴调整。由此，该方法可以在计算性能方面以节省资源的方式来执行。
在其它实施形式中，故障可以基于预测值和实际值之间的差来确定。“差”是指预测值减去实际值，或者反之亦然。通过分析预测值和实际值之间的差，可以监测凸轮轴调整速度。因此，可以识别出太缓慢的凸轮轴调整。附加地或备选地，还可以识别出悬置的凸轮轴调整，其中凸轮轴悬置/锁止。
在另外的实施形式中，故障可以基于预测值和实际值之间的差等于或大于预定的极限值来确定。因此，如果差大于预定的极限值，则可以确定故障。备选地，故障也可以从差大于预定的极限值中推导出。
例如，预定的极限值可以如此选择，使得其指示缓慢或悬置的凸轮轴调整。将差与预定的极限值进行比较可以在诊断软件中特别容易实现。由此，可以特别简单地识别出凸轮轴调整中的故障。
在其它实施形式中，预测值的预测和实际值的测定可以迭代地(例如，在预定的诊断时间段上)针对多个预定的时间点进行。并且，该诊断方法还可以包括：
如果预测值和实际值之间的差等于或大于预定的极限值，则在每个迭代步骤中检测故障判据；以及
如果故障判据的数量等于或大于预定的数量，则确定故障。
在此，预定的诊断时间段包括多个预定的时间点。换句话说，多个预定的时间点位于预定的诊断时间段中。
故障判据在此可以理解为故障嫌疑。只有当在诊断时间段内的故障判据的数量等于或大于预定的数量(故障判据数量)时，才确定故障。由此实现了故障去抖(Fehlerentprellung,有时也称为故障筛选)，该故障去抖使诊断方法和因此故障识别设计得更鲁棒。
在另外的实施形式中，预定的数量可以针对预定的时间区间(去抖时间(Entprellzeit))设置。这意味着预定的数量针对预定的时间区间限定。例如，预定的时间区间可以是从0.5秒直至1秒。在一些示例中，预定的时间区间可以是1秒。例如，如果在迭代回环中首次确定故障判据，则可以开始运行或启动预定的时间区间。
因此，如果在预定的时间区间内故障判据的数量超过预定的数量，即可以识别出故障。因此，可以使诊断方法和因此故障识别设计得更鲁棒。
在其它实施形式中，预定的极限值可以取决于内燃机的运行策略。例如，运行策略可以包括实现动态负载要求(加速、制动等)。在此，可以针对不同的运行策略设置不同的预定的极限值。因此，故障识别可以更精确地进行。
在另外的实施形式中，预定的极限值可以取决于凸轮轴调整的故障类型。故障类型是指在凸轮轴调整中可能出现的各种故障。
因此在一些实施形式中，故障类型可以包括缓慢的凸轮轴调整和悬置的(锁止的)凸轮轴调整。
在一些实施形式中，还可以设置两个预定的极限值，其中第一预定的极限值指示太缓慢的凸轮轴调整，且第二预定的极限值指示悬置的凸轮轴调整。由此，实现相对细化的故障识别。
本发明的第二方面涉及一种控制器，其设立成，实施上述诊断方法中的一个。
本发明的第三方面涉及一种具有该控制器的机动车。在此，该机动车还构造和设立成，实施上述诊断方法中的一个。为此，该机动车包括内燃机。例如，该机动车可以包括纯内燃机驱动的或混合动力的传动系。
附图说明
现在示例性并参照附图来描述本发明的实施例。其中：
图1示出了根据第一实施形式的诊断方法；
图2示出了根据第二实施形式的诊断方法；
图3示出了根据第三实施形式的诊断方法；
图4示出了针对凸轮轴相位的理论值、预测值、实际值以及故障判据的曲线图表；以及
图5示意性示出了具有控制器的机动车。
具体实施方式
图1示出了根据第一实施形式的用于确定凸轮轴调整中的故障的诊断方法100。在此，框S和框E代表诊断方法100的开始和结束。例如，如果诊断时间段开始，则可以开始诊断方法100。例如，如果发生预定的事件，例如如果检测到驾驶员期望(例如车辆的加速)并且相应的控制信号经由(后面示出的)控制器500传送到(后面示出的)车辆600的(未示出的)内燃机处，则可以开始诊断时间段。
在框101中，针对预定的时间点来测定理论值，其中，理论值指示用于运行内燃机的进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的凸轮轴位置，例如以实现机动车600的行驶模式中的负载要求。
预定的时间点例如可以是机动车600的内燃机的缸体的进气阀的打开时间点或关闭时间点，或者排气阀的关闭时间点。根据预定的时间点，理论值因此针对进气凸轮轴或排气凸轮轴来测定。
在框103中，基于理论值针对(在未来的)预定的时间点来确定预测值，其中，预测值指示进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的凸轮轴位置。
预测值可以基于模型来测定。例如，理论值可以作为输入量进入模型，该模型将预测值作为输出量输出。
在框105中，在预定的时间点来确定实际值，其中，实际值指示进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的实际凸轮轴位置。也就是说，在测定预测值之后，等待直至发生预定的时间点，以便然后在预定的时间点测定实际凸轮轴位置。例如，实际值可以基于布置在进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的凸轮轴传感器轮处的传感器的数据来测定。
在框107中，将针对预定的时间点的预测值与实际值进行比较。在此，测定预测值和实际值之间的(在图4中示出的)偏差(差)407。
在框109中，检查偏差407是否等于或大于预定的极限值。备选地，可以检查偏差407是否大于另一个预定的极限值407。预定的极限值可以指示第一故障。另一个预定极限值可以指示第二故障。在此，第一故障对应于悬置的凸轮轴调整，且第二故障对应于缓慢的凸轮轴调整。
如果在框109中的检查得出偏差407等于或大于预定的极限值，则该方法转到框111。
在框111中，然后确定凸轮轴调整中存在故障。也就是说，进气凸轮轴或排气凸轮轴(根据考虑哪个预定的时间点)调整得太缓慢或根本没有调整(即锁止/悬置)。在框111中，故障条目附加地可以被储存在控制器500中，例如在其存储器504中。
如果在框109中的检查得出偏差407小于预定的极限值，则确定不存在故障并且因此正常实施凸轮轴调整。然后，方法100进一步进行到框E并因此终止。
在诊断方法100的一个修改方案中，该诊断方法也可以迭代地来实施。因此，如果在框109中的检查得出偏差407小于预定的极限值，则诊断方法100可以跳回框101(见虚线)。迭代可以根据时间网格进行，即迭代以预定的(和必要时有规律的或甚至均匀的)时间间隔来执行。
在另一个修改方案中，诊断方法100可以一再重新地来实施。因此，诊断方法100例如可以根据时间网格每次重新地来实施。
图2示出了根据第一实施形式的用于确定凸轮轴调整中的故障的诊断方法200。在此，框S和框E代表诊断方法200的开始和结束。例如，如果诊断时间段开始，则可以开始诊断方法200。
诊断方法200的框201,203,205,207对应于图1中的诊断方法100的框101,103,105或者107。为了避免重复，上面的描述因此适用。
在框209中，检查预测值和实际值之间的偏差407是否等于或大于预定的极限值。在此，预定的极限值指示凸轮轴调整中的第一故障。例如，第一故障可以包括悬置的(锁止的)凸轮轴调整。
如果在框209中的检查得出偏差407等于或大于预定的极限值，则该方法转到框213。在框213中，检测第一故障判据k1，并且存储相应的条目，例如在控制器500的存储器504中。
如果在框209中的检查得出偏差407小于预定的极限值，那么诊断方法转到框211。
在框211中，检查预测值和实际值之间的偏差407是否等于或大于(在图4中示出的)另一个预定的极限值(409)。另一个预定的极限值409小于所述预定的极限值。另一个预定极限值409指示凸轮轴调整中的第二故障。例如，第二故障可以包括太缓慢的凸轮轴调整。
如果在框211中的检查得出偏差407小于另一个预定的极限值409，那么诊断方法200跳回到框201。例如，框201的重新执行可以在时间网格的下一个计算步骤中进行。也就是说，框201的重新执行以预定的(和必要时有规律的或甚至均匀的)时间间隔进行。
如果在框211中的检查得出偏差407等于或大于另一个预定的极限值，则该方法转到框213。在框213中，检测第二故障判据k2，并且储存相应的条目，例如在控制器500的存储器504中。
在框213中，因此检测第一故障判据k1和/或第二故障判据k2。在框213中首次检测第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的情况下(在诊断时间段中)，开始故障去抖。
在框213之后，方法进一步进行到框215。在框215中，检查自第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的首次检测以来经过的时间是否等于或大于预定的时间区间(去抖时间)。第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的首次检测的时间点可以被储存在存储器504中。因此，也可以储存两个这样的检测时间点，其中，一个储存用于第一故障判据k1的首次检测，且另一个储存用于第二故障判据k1的首次检测。
如果在框215中的检查得出所经过的时间小于去抖时间，那么诊断方法200跳回到框201。例如，框201的重新执行可以在时间网格的下一个计算步骤中进行。在一些示例中，在框215中，如果第一故障判据k1在第二故障判据k2之前被检测到，则所经过的时间的检查参照第一故障判据k1的首次检测时间点进行。在其它示例中，在框215中，如果第二故障判据k1在第一故障判据k1之前被检测到，则所经过的时间的检查参照第二故障判据k2的首次检测时间点进行。
如果框215中的检查得出所经过的时间等于或大于去抖时间，那么诊断方法转到框217。
在框217中，检查检测到的第一故障判据k1的数量或检测到的第二故障判据k2的数量是否等于或大于预定的数量。检测到的第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的数量可以被存储在存储器504中。
如果在框217中的检查得出第一故障判据k1或第二故障判据k2的数量等于或大于预定的数量，那么该方法进一步进行到框219。在框219中，确定凸轮轴调整中存在故障。因此，故障条目可以被储存在控制器500的存储器504中。
如果在框217中的检查得出第一故障判据k1或第二故障判据k2的数量小于预定的数量，则该方法进一步进行到框221。在框221中，确定凸轮轴调整中不存在故障。因此，没有故障条目被存储在控制器500的存储器504中。
根据第一故障判据k1的数量或第二故障判据k2的数量是否超过预定的数量，储存相应的故障条目。例如，第一故障判据k1指示包括悬置的凸轮轴调整的第一故障，并且第二故障判据k2指示包括太缓慢的凸轮轴调整的第二故障。
在框219之后，在框E中终止诊断方法200。
在诊断方法200中，通过将预测值与实际值针对在去抖时间内的各种预定的时间点进行比较并且将故障判据k1,k2的数量与故障判据的预定的数量进行比较，执行故障去抖。因此，可以使通过诊断方法200的故障识别设计得更鲁棒。
诊断方法200也可以如此进行修改，使得仅设置有框209和211中的一个。因此，诊断方法200可以旨在只识别一个故障类型，即太缓慢的凸轮轴调整或锁止的凸轮轴调整。
也就是说，如果在修改方案中仅设置有框209，并且检查得出偏差407小于预定极限409，那么诊断方法200回到框201，而不是框211。如果检查得出偏差407等于或大于预定极限，那么诊断方法200进行到框213。
如果在修改方案中仅设置有框211，则上面关于框211的描述适用。
在另一个修改方案中，对预定的极限值和另一个预定的极限值的检查顺序也可以交换。由此意味着在框209中，检查偏差407是否等于或大于另一个预定的极限值409。因此，在框211中，检查偏差407是否等于或大于预定的极限值。
图3示出了根据第三实施形式的诊断方法200'。根据第三实施形式的诊断方法200'与根据第二实施形式的诊断方法200区别在于框211'和215'。如果诊断时间段开始，则首次实施诊断方法200'。在诊断时间段内，那么以预定的时间间隔多次实施诊断方法200'。预定的时间间隔例如可以是有规律的或甚至均匀的。
在框211'中，检查预测值和实际值之间的偏差407是否等于或大于(在图4中示出的)另一个预定的极限值(409)。如果在框211中的检查得出偏差407小于另一个预定的极限值409，那么终止诊断方法200'。
如果在框211'中的检查得出偏差407等于或大于另一个预定的极限值，则方法转到框213。
在框215'中，检查自第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的首次检测以来经过的时间是否等于或大于去抖时间。第一故障判据k1和/或第二故障判据k2的首次检测的时间点可以被储存在存储器504中。在一些示例中，在框215'中，如果第一故障判据k1在第二故障判据k2之前被检测到，则所经过的时间的检查参照第一故障判据k1的首次检测时间点进行。在其它示例中，在框215'中，如果第二故障判据k1在第一故障判据k1之前被检测到，则所经过的时间的检查参照第二故障判据k2的首次检测时间点进行。
如果在框215'中的检查得出所经过的时间小于去抖时间，那么终止诊断方法200'。如果在框215'中的检查得出所经过的时间等于或大于去抖时间，那么诊断方法转到框217。
通过多次执行诊断方法200'来执行故障去抖，其方式为将预测值与实际值针对去抖时间内的各种预定的时间点进行比较并且将故障判据k1,k2的数量与故障判据的预定的数量进行比较。因此，也可以使通过诊断方法200'的故障识别设计得更鲁棒。
参照根据第二实施形式的诊断方法200描述的修改方案也可转用于根据第三实施形式的诊断方法200'。
在图4中，示出了图表400，其示出了具有负载变化的典型的行驶情形，即对机动车600的加速的短暂负载要求。在此，负载要求在时间点t0开始。为了实现负载要求，机动车600的内燃机的缸体填充经由相应的阀控制进行设定。阀控制经由凸轮轴组件进行，该凸轮轴组件包括用于控制缸体的进气阀的进气凸轮轴和用于控制缸体的排气阀的排气凸轮轴。具体来说，阀打开时间在此经由凸轮轴组件来设定。阀打开时间经由相应的凸轮轴的相位来控制。
图表400划分成三个区域，其代表在时间t上的凸轮轴位置u、预测值和实际值之间的偏差∆以及故障判据k的存在。
因此，在图表400中示出了针对凸轮轴的相位的理论值曲线401、预测值曲线403和实际值曲线405。此外，示出了预测值曲线403和实际值曲线405之间的偏差407。最后，示出了故障判据曲线411，其指示凸轮轴调整中的故障。例如，图表400可以由诊断方法200的执行或由诊断方法200'的多次执行而产生，其中，不设置框209。图4中的曲线定性且示意性地示出。
理论值曲线401是针对用于实现负载要求的进气凸轮轴和/或排气凸轮轴的凸轮轴相位的由控制/调节预设的曲线。
预测值曲线403在此是针对在预定的时间点的凸轮轴相位的预测值。预测值曲线403在此是待预期的实际曲线，倘若凸轮轴调整正常起作用，即不具有故障。
实际曲线405是凸轮轴相位的检测到的和因此实际的曲线。
从图4中可以识别出，实际值偏离了预测值，或者说实际值曲线405偏离了预测值曲线403。这种偏差(差)或这种偏差曲线(差曲线)407指示凸轮轴调整中的故障。尤其地，如果如从时间点t1起的情况那样预测值和实际值之间的差超过另一个预定的极限值409，或者说等于或大于另一个预定的极限值409，则该偏差指示故障。差曲线407在此描绘预测值和实际值之间的差的量值。
在图4中示出了针对(第二)故障判据k2的曲线411。在此，如果差407超过另一个预定的极限值409，则针对第二故障判据k2的值被置于“1”。
在时间点t2之后，预测值和实际值之间的差407再次小于另一个预定的极限值409。因此，也不再存在第二故障判据k2，并且故障判据的值再次落到“0”。
图5示意性地示出了具有控制器500的机动车600。
机动车600包括至少一个具有内燃机的内燃机驱动的驱动装置。控制器500布置在机动车600中。
控制器500可以构造为发动机控制器，并且设立成，实施上述诊断方法100,200。控制器500包括处理器502、存储器(电子存储器介质)504和接口508。此外，软件(计算机程序)506也储存在存储器504中，该软件设计成，实施上述诊断方法100,200。处理器502设计成，实施软件506的程序指令。接口508此外设计成，接收和发送数据。例如，它可以是至机动车的CAN总线的接口，控制器500经由该CAN总线接收信号并发送控制命令。
附图标记列表
100 诊断方法
200 诊断方法
200' 诊断方法
400 针对理论值曲线、预测值曲线、实际值曲线和故障判据曲线的图表
402 CAN总线
500 控制器
502 处理器
504 存储器
506 软件
508 接口
600 机动车。

Claims (15)

1.一种诊断方法(100;200;200')，其包括
(103;203)针对预定的时间点来预测指示凸轮轴的相位的预测值；
(105;205)在所述预定的时间点来测定指示所述凸轮轴的相位的实际值；
(111;219)基于所述预测值和所述实际值来确定用于调整内燃机的缸体的缸体阀的凸轮轴调整中的故障。
2.根据权利要求1所述的诊断方法(100;200;200')，其中，在进行预测时的所述预定的时间点在未来。
3.根据权利要求1或2所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述凸轮轴包括进气凸轮轴或排气凸轮轴。
4.根据前述权利要求中任一项所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述缸体阀是进气阀或排气阀。
5.根据前述权利要求中任一项所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述预定的时间点是所述缸体阀的打开时间点或关闭时间点。
6.根据前述权利要求中任一项所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述诊断方法(100;200;200')在预定的诊断时间段中来执行。
7.根据前述权利要求中任一项所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述故障基于所述预测值和所述实际值之间的差(407)来确定。
8.根据权利要求7所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述故障基于所述预测值和所述实际值之间的差(407)等于或大于预定的极限值(409)来确定。
9. 根据权利要求7或8所述的诊断方法(200;200')，其中，所述预测值的预测和所述实际值的测定迭代地针对多个预定的时间点进行，并且所述诊断方法还包括：
(213)如果所述预测值和所述实际值之间的所述差(407)等于或大于所述预定的极限值，则在每个迭代步骤中检测故障判据；以及
(219)如果故障判据的数量等于或大于预定的数量，则确定故障。
10.根据权利要求9的诊断方法(200;200')，其中，所述预定的数量针对预定的时间区间来设置。
11.根据权利要求7至10中任一项所述的诊断方法(100;200；200')，其中，所述预定的极限值取决于所述内燃机的运行策略。
12.根据权利要求7至11中任一项所述的诊断方法(100;200；200')，其中，所述预定的极限值取决于所述凸轮轴调整的故障类型。
13.根据权利要求12所述的诊断方法(100;200;200')，其中，所述故障类型包括缓慢的凸轮轴调整和悬置的凸轮轴调整。
14.一种控制器(500)，其设立成，实施根据前述权利要求中任一项所述的诊断方法(100;200;200')。
15.一种机动车(600)，其具有根据权利要求14所述的控制器(500)。
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