CN116239112B - 一种活性炭碳粉的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种活性炭碳粉的制备方法，其包括以下步骤：获取用户输入的所需活性炭粉的性能需求，并生成性能需求指令，所述性能需求指令包括比表面积、孔容积、耐磨强度、PH值、碘值中至少一种；基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方，所述目标配方包括至少一种原料成分及用量和工艺流程信息；基于目标配方生成原料调度指令，生产人员基于原料调度指令将原料输送至生产设备处；基于工艺信息生成工艺控制指令，将工艺控制发送至各个生产设备处，使得生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉。本申请能够有效提高活性炭粉性能以及活性炭粉生产效率。
Description
技术领域
本申请涉及活性炭制备的领域，尤其是涉及一种活性炭碳粉的制备方法。
背景技术
活性炭是一种经特殊处理的炭，将有机原料(果壳、煤、木材等)在隔绝空气的条件下加热，以减少非碳成分(此过程称为炭化)，然后与气体反应，表面被侵蚀，产生微孔发达的结构(此过程称为活化)。由于活化的过程是一个微观过程，即大量的分子碳化物表面侵蚀是点状侵蚀，所以造成了活性炭表面具有无数细小孔隙。活性炭表面的微孔直径大多在2～50nm之间，即使是少量的活性炭，也有巨大的表面积，每克活性炭的表面积为500～1500m2。其具有很强的吸附性能，为用途极广的一种工业吸附剂。
公告号为CN110697711A的中国专利公开了一种活性炭制备方法，该方法包括如下步骤：将硬阔叶材、软阔叶材按5：3配料制成原料屑并铺层，层厚为3～5cm，并通过热风干燥，热风的温度为38～42℃，干燥时间36～48小时；以氯化锌溶液作为活化剂与干燥后的原料屑混合，并利用搅拌机搅拌形成初料；将初料炭化，炭化温度为120～200℃；继续升温活化，活化温度为520～550℃，且活化时升温为匀速升温，升温速度为10℃/分钟，制得活性炭初样；加入工业盐酸，并通过过滤萃取装置将活性炭初样中的氯化锌分离出，水洗后冷风干燥即获得所述活性炭。该申请采用不同材质原料进行混合制备活性炭，能够初步提高活性炭吸附性能。但是在面对不同原材料组合制备活性炭时如何将多种材料有机结合，进而获得优异吸附过滤性能的活性炭是一个待解决的问题。
针对上述中的相关技术，现有技术面对多种原料混合制备活性炭时，无法对多种原料进行有机结合，容易导致活性炭性能不佳无法满足用户对活性炭的应用需求。
发明内容
为了解决现有技术面对多种原料混合制备活性炭时，无法对多种原料进行有机结合，容易导致活性炭性能不佳无法满足用户对活性炭的应用需求的问题，本申请提供一种活性炭碳粉的制备方法。
第一方面，本申请提供一种活性炭碳粉的制备方法，采用如下的技术方案：
一种活性炭碳粉的制备方法，包括以下步骤：
获取用户输入的所需活性炭粉的性能需求，并生成性能需求指令，所述性能需求指令包括比表面积、孔容积、耐磨强度、PH值、碘值中至少一种；
基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方，所述目标配方包括至少一种原料成分及用量和工艺流程信息；
基于目标配方生成原料调度指令，生产人员基于原料调度指令将原料输送至生产设备处；
基于工艺信息生成工艺控制指令，将工艺控制发送至各个生产设备处，使得生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉。
优选的，所述生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉具体包括以下步骤：
基于工艺控制指令将各类原料进行比例配料后，破碎制成原料屑；
基于工艺控制指令将原料屑放入搅拌机内进行混合搅拌后获得混合原料屑；
基于工艺控制指令将混合原料屑放入铺层机内，铺层机将原料屑铺层在烘干房内烘干床上，层厚为5-7cm，并通过烘干房内烘干设备进行指定温度指定时长的烘干；
基于工艺控制指令将烘干后的原料加热至指定温度进行碳化得到活性炭初料；
基于工艺控制指令将活性炭初料与活化剂混合后继续升温至指定温度进行活化后得到活性炭半成品；
基于工艺控制指令将活性炭半成品加入工业盐酸水进行酸洗，酸洗后进行水洗将初级活性炭的PH值水洗至中性，再经过冷风干燥即可制得用户所需活性炭粉。
优选的，所述基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方具体包括以下步骤：
基于性能需求指令，通过预设置的配方匹配模型匹配确定至少一个满足性能需求的备选配方；所述配方匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练获得；
对匹配确定的备选配方基于预设的配方评分计算公式计算备选配方评分；
基于备选配方评分对备选配方进行排序选取备选配方评分值最高的备选配方为目标配方。
优选的，所述配方评分计算公式具体为：
其中X1为成本评分系数，O为配方的单位成本，O1为预设置的配方成本基准；X2为生产评分系数，P为配方工艺流程所需时长信息，P1为预设置的工艺时长基准；X3为获取难度评分系数，Qi为第i种原料的历史年获取量，Ri为第i种原料订单生产需求量。
优选的，所述铺层机包括用于容纳物料的机体、用于驱动机体在烘干仓内移动的驱动组件和用于对机体内部物料进行搅拌的搅拌组件，所述机体包括方形储料部和倒锥形漏斗部，所述储料部和漏斗部一体成型内部共同开设有储物腔，所述搅拌组件设置在储物腔内；所述漏斗部底部开设有用于将物料铺层在烘干仓内烘床上的铺料口，所述漏斗部底部设置有用于控制铺料口启闭的电动翻板。
优选的，所述驱动组件包括位于机体宽度方向两侧的支撑腿和两条铺设在烘干仓内供支撑腿滑动设置的驱动轨道，所述驱动轨道内穿设有驱动螺杆，所述驱动螺杆与支撑腿螺纹连接，所述驱动螺杆的一端同轴连接有用于驱动其转动的驱动电机。
优选的，所述烘干仓沿其长度方向两侧开设有供铺层机进出的仓门，两条所述驱动轨道通过两个仓门延伸出烘干仓。
优选的，所述搅拌组件包括沿烘干仓长度方向设置的驱动齿条和搅拌底座，所述搅拌底座与机体固定连接；所述搅拌底座的两端分别转动连接有正向搅拌杆和反向搅拌套筒，所述反向搅拌套筒套设在正向搅拌杆上；所述正向搅拌杆的一端设置有正向搅拌叶轮，另一端设置有正向锥形轮；所述反向搅拌套筒的一端设置有反向搅拌叶轮，另一端套设有反向锥形轮；所述正向搅拌叶轮和反向搅拌叶轮均位于储物腔内，所述正向锥形轮和反向锥形轮呈相向设置，所述搅拌底座上转动设置有连接锥形轮，所述正向锥形轮和反向锥形轮均与连接锥形轮啮合；所述连接锥形轮的转轴贯穿过搅拌底座同轴连接有驱动齿轮，所述驱动齿轮与驱动齿条啮合。
优选的，所述搅拌底座顶部设置有限位杆，所述限位杆上滑动设置有限位滑块，所述限位滑块上螺纹连接有限位螺栓，所述限位螺栓的端部与限位杆抵接，所述限位滑块搭接在驱动齿条上方且限位滑块底部开设供齿条滑动的限位滑槽。
优选的，所述电动翻板包括驱动杆、翻板电机和板体，所述驱动杆与翻板电机同轴连接，所述驱动杆转动设置在机体铺料口处。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.基于用户性能需求，为用户匹配确定符合用户需求的目标配方，再根据目标配方控制各个生产设备按照对应的工艺流程完成活性炭粉的制备，能够基于用户需求实现配方的精准的匹配，却实现多种原料有机结合充分发挥各种原料的性能优势，达到有效提高活性炭粉性能以及活性炭粉生产效率的效果；
2.基于配方生产成本、配方原料获取难易程度、配方工艺耗时等三个维度对配方进行评分计算，在满足用户性能需求的同时尽可能为用户匹配出原料获取难度低、生产成本低以及生产时长短的备选配方作为目标配方，进而实现在满足用户性能需求的同时尽可能保证企业生产效率和生产利润率，达到有效提高配方匹配精准度的效果；
3.随着机体沿着驱动轨道移动，驱动齿轮分别带动正向搅拌叶轮正转以及反向搅拌叶轮反转，正向搅拌叶轮和反向搅拌叶轮相互配合实现对储物腔内的原料进行均与搅拌，进而实现随着机体移动对原料铺层的同时实现对储物腔内剩余混合原料的搅拌，进而实现机体铺料与搅拌联动，无需额外设置电动搅拌装置，环保节能且安全稳定，确保储料腔内原料有机结合，均匀铺层在烘干仓的烘床上，使得制备出的活性炭粉能够充分具备各种原料的吸附特性，在满足用户性能需求的同时有效提升活性碳粉的吸附性能。
附图说明
图1是本申请实施例中活性炭碳粉的制备方法的流程框图；
图2是本申请实施例中活性炭碳粉的工艺流程框图；
图3是本申请实施例中选取目标配方的流程框图；
图4是本申请实施例中铺层机和烘干仓的剖面结构示意图；
图5是本申请实施例中铺层机的搅拌组件的结构示意图；
图6是本申请实施例中驱动轨道的剖面示意图；
图7是图4的A部分局部放大示意图。
附图标记说明：1、烘干仓；11、仓门；12烘床；2、机体；21、储料部；22、漏斗部；23、储物腔；24、铺料口；25、电动翻板；251、驱动杆；252、翻板电机；253、板体；3、驱动组件；31、支撑腿；32、驱动轨道；33、驱动螺杆；34、驱动电机；4、搅拌组件；41、驱动齿条；42、搅拌底座；421、连接锥形轮；422、驱动齿轮；423、限位杆；424、限位滑块；425、限位螺栓；426、限位滑槽；43、正向搅拌杆；431、正向搅拌叶轮；432、正向锥形轮；44、反向搅拌套筒；441、反向搅拌叶轮；442、反向锥形轮。
具体实施方式
以下结合附图1-图7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种活性炭碳粉的制备方法。参照图1，一种活性炭碳粉的制备方法，包括以下步骤：
S1、获取用户所需活性炭粉的性能需求：获取用户输入的所需活性炭粉的性能需求，并生成性能需求指令，所述性能需求指令包括比表面积、孔容积、耐磨强度、PH值、碘值中至少一种；
S2、匹配确定所需活性炭粉的目标配方：基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方，所述目标配方包括至少一种原料成分及用量和工艺流程信息；
S3、生成原料调度指令将原料输送至生产设备处：基于目标配方生成原料调度指令，生产人员基于原料调度指令将原料输送至生产设备处；
S4、生成工艺控制指令制成用户所需活性炭粉：基于工艺信息生成工艺控制指令，将工艺控制发送至各个生产设备处，使得生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉。基于用户性能需求，为用户匹配确定符合用户需求的目标配方，再根据目标配方控制各个生产设备按照对应的工艺流程完成活性炭粉的制备，能够基于用户需求实现配方的精准的匹配，却实现多种原料有机结合充分发挥各种原料的性能优势，达到有效提高活性炭粉性能以及活性炭粉生产效率的效果。
参照图2，所述生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉具体包括以下步骤：
A1、将各类原料比例配料后破碎制成原料屑：基于工艺控制指令将各类原料进行比例配料后，破碎制成原料屑；
A2、将原料屑混合搅拌后获得混合原料屑：基于工艺控制指令将原料屑放入搅拌机内进行混合搅拌后获得混合原料屑；
A3、铺层机将原料屑铺层在烘干房内烘干床上：基于工艺控制指令将混合原料屑放入铺层机内，铺层机将原料屑铺层在烘干房内烘干床上，层厚为5-7cm，并通过烘干房内烘干设备进行指定温度指定时长的烘干；
采用铺层机能够将原料均匀混合后稳定均匀的铺层在烘干仓的烘床上，进而确保原料均匀混合有机结合，能够在烘干仓内快速干燥，避免出现由于各种原料质量不同导致铺层时质量大的原料沉降先行流出导致铺层不均匀、原料结合不充分的现象发生；
A4、将烘干后的原料进行碳化得到活性炭初料：基于工艺控制指令将烘干后的原料加热至指定温度进行碳化得到活性炭初料；
A5、将活性炭初料与活化剂混合后进行活化：基于工艺控制指令将活性炭初料与活化剂混合后继续升温至指定温度进行活化后得到活性炭半成品；其中碳化和活化的指定温度根据目标配方记载设置；
A6、制得用户所需活性炭粉：基于工艺控制指令将活性炭半成品加入工业盐酸水进行酸洗，酸洗后进行水洗将初级活性炭的PH值水洗至中性，再经过冷风干燥即可制得用户所需活性炭粉。基于匹配出的配方对各种原料进行破碎制屑后，均匀混合，再通过铺层机实现混合后均铺层在烘干仓的烘床上，有助于各种原料有机结合快速干燥，便于后续碳化活化进行，避免出现各类原料因其自身特性在铺层时相互分离导致原料结合差的现象发生，使得制备出的活性炭粉能够充分具备各种原料的吸附特性，在满足用户性能需求的同时有效提升活性碳粉的吸附性能。另外基于上述工艺流程，在根据用户性能需求匹配确定目标配方后，能够根据目标配方精准高效的生成原料调度指令和工艺控制指令，进而控制各个生产设备实现活性碳粉的制备，不仅能够大大减少人为匹配配方出现误差的现象，节省配方匹配时间、配方试制成本，还有效提高了配方匹配的精准度，以及活性炭粉制备效率和制备质量。
参照图3，所述基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方具体包括以下步骤：
B1、匹配确定至少一个满足性能需求的备选配方：基于性能需求指令，通过预设置的配方匹配模型匹配确定至少一个满足性能需求的备选配方；所述配方匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练获得；
B2、计算备选配方评分：对匹配确定的备选配方基于预设的配方评分计算公式计算备选配方评分；
B3、选取备选配方评分值最高的备选配方为目标配方：基于备选配方评分对备选配方进行排序选取备选配方评分值最高的备选配方为目标配方。对匹配出的备选配方从多个维度进行计算评分，进而根据评分为用户精准快速确定符合其性能需求且极具性价比的配方，实现性能与成本兼顾，达到有效提高配方匹配精准度的效果。
其中，所述配方评分计算公式具体为：
其中X1为成本评分系数，O为配方的单位成本，O1为预设置的配方成本基准；X2为生产评分系数，P为配方工艺流程所需时长信息，P1为预设置的工艺时长基准；X3为获取难度评分系数，Qi为第i种原料的历史年获取量，Ri为第i种原料订单生产需求量。其中Ri根据备选配方确定第i种原料单位产品生产用量再与用户所需产品数量相乘得到。另外X1、X2、X3均由管理人员设置。基于配方生产成本、配方原料获取难易程度、配方工艺耗时等三个维度对配方进行评分计算，在满足用户性能需求的同时尽可能为用户匹配出原料获取难度低、生产成本低以及生产时长短的备选配方作为目标配方，进而实现在满足用户性能需求的同时尽可能保证企业生产效率和生产利润率，达到有效提高配方匹配精准度的效果。
参照图4和图5，铺层机包括用于容纳物料的机体2、用于驱动机体2在烘干仓1内移动的驱动组件3和用于对机体2内部物料进行搅拌的搅拌组件4，机体2包括方形储料部21和倒锥形漏斗部22，储料部21和漏斗部22一体成型内部共同开设有储物腔23，搅拌组件4设置在储物腔23内；漏斗部22底部开设有用于将物料铺层在烘干仓1内烘床12上的铺料口24，漏斗部22底部设置有用于控制铺料口24启闭的电动翻板25。通过机体2、驱动组件3和搅拌组件4的设置，将混合原料屑放入机体2内，通过驱动组件3带动机体2沿着烘干仓1移动，进而将原料通过铺料口24均匀铺层在烘干仓1的烘床12上，同时通过搅拌组件4对原料进行搅拌，确保位于储物腔23内个种原料充分结合均匀混合，有助于各种原料有机结合快速干燥，便于后续碳化活化进行，避免出现各类原料因其自身特性在铺层时相互分离导致原料结合差的现象发生，使得制备出的活性炭粉能够充分具备各种原料的吸附特性，在满足用户性能需求的同时有效提升活性碳粉的吸附性能。
参照图4和图6，驱动组件3包括位于机体2宽度方向两侧的支撑腿31和两条铺设在烘干仓1内供支撑腿31滑动设置的驱动轨道32，驱动轨道32内穿设有驱动螺杆33，驱动螺杆33与支撑腿31螺纹连接，驱动螺杆33的一端同轴连接有用于驱动其转动的驱动电机34。通过驱动电机34、驱动螺杆33、驱动轨道32和支撑腿31的设置，确保驱动电机34稳定带动机体2在烘干仓1内沿驱动轨道32稳定移动。实现对物料的均匀铺层。
参照图4，烘干仓1沿其长度方向两侧开设有供铺层机进出的仓门11，两条驱动轨道32通过两个仓门11延伸出烘干仓1。通过双仓门11的设置，便于实现铺层机的往复接力，有助于进一步提高原料铺层效率。
参照图4和图5，搅拌组件4包括沿烘干仓1长度方向设置的驱动齿条41和搅拌底座42，搅拌底座42与机体2固定连接；搅拌底座42的两端分别转动连接有正向搅拌杆43和反向搅拌套筒44，反向搅拌套筒44套设在正向搅拌杆43上；正向搅拌杆43的一端设置有正向搅拌叶轮431，另一端设置有正向锥形轮432；反向搅拌套筒44的一端设置有反向搅拌叶轮441，另一端套设有反向锥形轮442；正向搅拌叶轮431和反向搅拌叶轮441均位于储物腔23内，正向锥形轮432和反向锥形轮442呈相向设置，搅拌底座42上转动设置有连接锥形轮421，正向锥形轮432和反向锥形轮442均与连接锥形轮421啮合；连接锥形轮421的转轴贯穿过搅拌底座42同轴连接有驱动齿轮422，驱动齿轮422与驱动齿条41啮合。通过搅拌底座42和驱动齿条41的设置，在机体2通过驱动组件3带动下在烘干仓1内稳定移动将物料铺层在烘床12上时，驱动齿轮422随着机体2移动在驱动齿条41的带动下转动，进而带动连接锥形轮421同步转动。连接锥形轮421同步驱动正向锥形轮432和反向锥形轮442正转和反转。进而实现带动位于储物腔23内正向搅拌杆43和正向搅拌叶轮431正转对储物腔23内的原料进行正向搅拌。同时实现带动位于储物腔23内反向搅拌套筒44和反向搅拌叶轮441反转对储物腔23内的原料进行反向搅拌。随着机体2沿着驱动轨道32移动，驱动齿轮422分别带动正向搅拌叶轮431正转以及反向搅拌叶轮441反转，正向搅拌叶轮431和反向搅拌叶轮441相互配合实现对储物腔23内的原料进行均与搅拌，进而实现随着机体2移动对原料铺层的同时实现对储物腔23内剩余混合原料的搅拌，进而实现机体2铺料与搅拌联动，无需额外设置电动搅拌装置，环保节能且安全稳定，确保储料腔内原料有机结合，均匀铺层在烘干仓1的烘床12上，使得制备出的活性炭粉能够充分具备各种原料的吸附特性，在满足用户性能需求的同时有效提升活性碳粉的吸附性能。
另外，需要说明的是搅拌组件4可设置多组，基于机体2实际宽度设置对应组数，能够有效机体2铺料与搅拌联动，确保储物腔23内混合原料屑有机结合均匀铺层。
参照图5，搅拌底座42顶部设置有限位杆423，限位杆423上滑动设置有限位滑块424，限位滑块424上螺纹连接有限位螺栓425，限位螺栓425的端部与限位杆423抵接，限位滑块424搭接在驱动齿条41上方且限位滑块424底部开设供齿条滑动的限位滑槽426。通过限位杆423、限位滑块424和限位滑槽426的设置，有助于提高驱动齿轮422与驱动齿条41的结合度，确保驱动齿轮422和驱动齿条41稳定啮合，便于实现原料铺层与搅拌同步进行。
参照图7，电动翻板25包括驱动杆251、翻板电机252和板体253，驱动杆251与翻板电机252同轴连接，驱动杆251转动设置在机体2铺料口24处。通过电动翻板25的设置，便于控制铺料口24启闭，确保铺层机能够稳定均匀铺层。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。
Claims (7)
1.一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取用户输入的所需活性炭粉的性能需求，并生成性能需求指令，所述性能需求指令包括比表面积、孔容积、耐磨强度、PH值、碘值中至少一种；
基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方，所述目标配方包括至少一种原料成分及用量和工艺流程信息；
基于目标配方生成原料调度指令，生产人员基于原料调度指令将原料输送至生产设备处；
基于工艺流程信息生成工艺控制指令，将工艺控制指令发送至各个生产设备处，使得生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉；
所述生产设备基于工艺控制指令按照工艺流程制成用户所需活性炭粉具体包括以下步骤：
基于工艺控制指令将各类原料进行比例配料后，破碎制成原料屑；
基于工艺控制指令将原料屑放入搅拌机内进行混合搅拌后获得混合原料屑；
基于工艺控制指令将混合原料屑放入铺层机内，铺层机将原料屑铺层在烘干房内烘干床上，层厚为5-7cm，并通过烘干房内烘干设备进行指定温度指定时长的烘干；
基于工艺控制指令将烘干后的原料加热至指定温度进行碳化得到活性炭初料；
基于工艺控制指令将活性炭初料与活化剂混合后继续升温至指定温度进行活化后得到活性炭半成品；
基于工艺控制指令将活性炭半成品加入工业盐酸水进行酸洗，酸洗后进行水洗将初级活性炭的PH值水洗至中性，再经过冷风干燥即可制得用户所需活性炭粉；
所述铺层机包括用于容纳物料的机体(2)、用于驱动机体(2)在烘干仓(1)内移动的驱动组件(3)和用于对机体(2)内部物料进行搅拌的搅拌组件(4)，所述机体(2)包括方形储料部(21)和倒锥形漏斗部(22)，所述储料部(21)和漏斗部(22)一体成型内部共同开设有储物腔(23)，所述搅拌组件(4)设置在储物腔(23)内；所述漏斗部(22)底部开设有用于将物料铺层在烘干仓(1)内烘床(12)上的铺料口(24)，所述漏斗部(22)底部设置有用于控制铺料口(24)启闭的电动翻板(25)；
所述搅拌组件(4)包括沿烘干仓(1)长度方向设置的驱动齿条(41)和搅拌底座(42)，所述搅拌底座(42)与机体(2)固定连接；所述搅拌底座(42)的两端分别转动连接有正向搅拌杆(43)和反向搅拌套筒(44)，所述反向搅拌套筒(44)套设在正向搅拌杆(43)上；所述正向搅拌杆(43)的一端设置有正向搅拌叶轮(431)，另一端设置有正向锥形轮(432)；所述反向搅拌套筒(44)的一端设置有反向搅拌叶轮(441)，另一端套设有反向锥形轮(442)；所述正向搅拌叶轮(431)和反向搅拌叶轮(441)均位于储物腔(23)内，所述正向锥形轮(432)和反向锥形轮(442)呈相向设置，所述搅拌底座(42)上转动设置有连接锥形轮(421)，所述正向锥形轮(432)和反向锥形轮(442)均与连接锥形轮(421)啮合；所述连接锥形轮(421)的转轴贯穿过搅拌底座(42)同轴连接有驱动齿轮(422)，所述驱动齿轮(422)与驱动齿条(41)啮合。
2.根据权利要求1所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于，所述基于性能需求指令匹配确定所需活性炭粉的目标配方具体包括以下步骤：
基于性能需求指令，通过预设置的配方匹配模型匹配确定至少一个满足性能需求的备选配方；所述配方匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练获得；
对匹配确定的备选配方基于预设的配方评分计算公式计算备选配方评分；
基于备选配方评分对备选配方进行排序选取备选配方评分值最高的备选配方为目标配方。
3.根据权利要求2所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于，所述配方评分计算公式具体为：
；
其中X1为成本评分系数，O为配方的单位成本，O1为预设置的配方成本基准；X2为生产评分系数，P为配方工艺流程所需时长信息，P1为预设置的工艺时长基准；X3为获取难度评分系数，Qi为第i种原料的历史年获取量，Ri为第i种原料订单生产需求量。
4.根据权利要求1所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于：所述驱动组件(3)包括位于机体(2)宽度方向两侧的支撑腿(31)和两条铺设在烘干仓(1)内供支撑腿(31)滑动设置的驱动轨道(32)，所述驱动轨道(32)内穿设有驱动螺杆(33)，所述驱动螺杆(33)与支撑腿(31)螺纹连接，所述驱动螺杆(33)的一端同轴连接有用于驱动其转动的驱动电机(34)。
5.根据权利要求4所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于：所述烘干仓(1)沿其长度方向两侧开设有供铺层机进出的仓门(11)，两条所述驱动轨道(32)通过两个仓门(11)延伸出烘干仓(1)。
6.根据权利要求1所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于：所述搅拌底座(42)顶部设置有限位杆(423)，所述限位杆(423)上滑动设置有限位滑块(424)，所述限位滑块(424)上螺纹连接有限位螺栓(425)，所述限位螺栓(425)的端部与限位杆(423)抵接，所述限位滑块(424)搭接在驱动齿条(41)上方且限位滑块(424)底部开设供齿条滑动的限位滑槽(426)。
7.根据权利要求1所述的一种活性炭碳粉的制备方法，其特征在于：所述电动翻板(25)包括驱动杆(251)、翻板电机(252)和板体(253)，所述驱动杆(251)与翻板电机(252)同轴连接，所述驱动杆(251)转动设置在机体(2)的铺料口(24)处。
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