CN116231986A - 一种电机绕组封装方法及封装系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电机绕组绝缘封装方法，包括：S1、准备装配体工件，装配体工件包括电机绕组和铁芯，将装配体工件放入真空腔体中；S2、将聚合物绝缘材料在真空环境下进行加热，聚合物绝缘材料在加热过程中发生裂解得到单体蒸汽；S3、将聚合物绝缘材料裂解得到的单体蒸汽通入装配体工件所在的所述真空腔体内，使单体蒸汽与装配体工件融合，并在装配体工件表面生成绝缘防护膜。本发明相较于现有技术中的绝缘封装方法，大大缩短了生产周期，大幅提升了生产效率，且本发明中所使用的聚合物绝缘材料以及生产过程中不产生任何污染，相较于传统生产工艺过程，不需要做环评以及购置额外的环保处理设备，节约成本。本发明还提供一种电机绕组绝缘封装系统。

Description

一种电机绕组封装方法及封装系统

技术领域

本发明涉及电机绕组封装技术领域，尤其涉及一种电机绕组封装方法及封装系统。

背景技术

电机作为一种实现电能和机械转换的机械装备，在国民经济的各个领域都有十分广泛的应用。电机按照其工作原理分为直流电机、异步电机、以及同步电机。以上电机虽然工作原理不同，但是其基本结构却大同小异，一般都分为机壳、转轴、轴承、端盖、绕组和铁芯等。其中绕组和铁芯是实现机电能量转换的核心部件，这里的绕组一般采用铜线或者铝线制成，外部包裹有绝缘漆膜和绝缘纸，从而实现导电部件和外机壳之间的绝缘，从而实现安全保护。根据大量工业电机的实际使用经验来看，动力电机的主要故障来源于两个方面，一个是绕组等电气系统的绝缘故障，以及旋转部件的轴承故障，这两类故障几乎占到电机系统类设备故障来源的80％以上的。绕组类的绝缘故障不仅会导致电机烧毁，甚至会带来漏电等安全事故，对人员的安全产生致命威胁。如图1所示，现有技术中，通常采用如下的工艺对电机绕组进行绝缘封装：

步骤1-预烘与样件准备环节

把待封装的电机绕组铁芯装配体中所含的潮气祛除，提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力；

步骤2-绕组绝缘材料封装

通常采用绝缘漆浸漆、灌胶和注塑三种方式进行绝缘材料封装；

步骤3-工件的烘干和冷却

工件经过以上浸漆、灌胶或注塑处理后，对工件进行较长时间的烘干和冷却。

但现有的电机绕组绝缘封装工艺存在着如下不足：必须要经过长时间的预烘加热和封装后的烘干固化过程，尤其是最常见的浸漆方式，其浸漆后的烘干固化时间长度8-10个小时以上，从而严重影响了生产效率，为了达到一定的生产节拍和产能，不得不增加烘干设备的体积和容量，响应的辅助支持类设备也是一笔不小的投入；浸渍漆的耐盐雾、耐水汽、绝缘耐电压能力也有一定局限性；传统浸渍漆具有一定污染性，尤其是在浸漆后的烘干环节，会不可避免的存在少量绝缘漆蒸汽挥发到大气环境中造成一定污染，随着国家环保要求逐年提高，一般需要再上一套过滤净化设备，并且通过当地政府的环评。

因此，现有的电机绕组绝缘封装工艺亟待得到改进。

发明内容

本发明提供一种电机绕组封装方法及封装系统，用以解决现有技术中电机绕组绝缘封装工艺中生产效率低的缺陷，极大地缩短了生产周期，极大地提升了生产效率，且本发明中所使用的聚合物绝缘材料以及生产过程中不产生任何污染，因为聚合物绝缘材料本质上属于一种蛋白质，这样相比传统生产工艺过程，不需要做环评以及购置额外的环保处理设备，节约成本。

本发明提供一种电机绕组绝缘封装方法，包括：

S1、准备装配体工件，所述装配体工件包括电机绕组和铁芯，将所述装配体工件放入真空腔体中；

S2、将聚合物绝缘材料在真空环境下进行加热，聚合物绝缘材料在加热过程中发生裂解得到单体蒸汽；

S3、将聚合物绝缘材料裂解得到的单体蒸汽通入所述装配体工件所在的所述真空腔体内，使单体蒸汽与所述装配体工件融合，并在所述装配体工件表面生成绝缘防护膜。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，所述聚合物绝缘材料为聚对二甲苯。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，还包括：

S4、回收聚合物绝缘材料裂解得到的多余单体蒸汽以备用。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，还包括：

S5、释放所述真空腔体压力，取出所述装配体工件并对其表面进行清理。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，步骤S2中，加热温度为110-150℃。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，步骤S2中，加热时间为20-30分钟。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，步骤S3中，单体蒸汽与所述装配体工件融合温度为100-200℃。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，步骤S3中，单体蒸汽与所述装配体工件融合时间为1-2小时。

根据本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，步骤S1中，将所述装配体工件放入所述真空腔体前进行表面处理，以去除所述装配体工件表面的杂质。

本发明还提供一种电机绕组绝缘封装系统，所述系统用于实施如上任一项所述的电机绕组绝缘封装方法，包括：

绝缘封装设备，所述绝缘封装设备内设有用于容纳所述装配体工件的工件容纳腔；

加热裂解气化设备，所述加热裂解气化设备上设有用于通入聚合物绝缘材料的加注口，所述加热裂解气化设备内设有用于聚合物绝缘材料的聚合物容纳腔，所述加热裂解气化设备内设有加热模块，所述加热模块用于加热聚合物绝缘材料并使其裂解为单体蒸汽；

循环风机控制系统，所述循环风机控制系统用于所述聚合物容纳腔内的单体蒸汽通入所述工件容纳腔内；

抽真空设备，所述抽真空设备用于对所述工件容纳腔和聚合物容纳腔进行抽真空处理。

本发明提供的一种电机绕组绝缘封装方法，利用聚合物绝缘材料在真空环境下绝缘裂解成的单体蒸汽在真空环境下对装配体工件进行处理，能够使单体蒸汽融合到装配体工件的表面形成绝缘防护膜。本申请相较于现有技术中的绝缘封装方法，大大缩短了生产周期，大幅提升了生产效率；此外，本申请在装配体工件表面形成的绝缘防护膜具备更高的耐电压能力，以及耐水汽和耐盐雾环境能力，可以提高工件的可靠性和寿命。且本申请在加工过程中不存在任何污染，无需购置净化和过滤等环保设备，无需进行环评，大幅度降低了企业在环保方面的投资压力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中电机绕组绝缘封装方法的流程示意图；

图2是本发明提供的电机绕组绝缘封装方法实施例的流程示意图；

图3是本发明提供的电机绕组绝缘封装系统实施例的示意图。

附图标记：

1-绝缘封装设备：2-加热裂解气化设备；201-加注口：3-循环风机控制系统；4-抽真空设备；5-环境温控设备。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在进行本申请的实施例详细说明之前，首先对现有技术中的电机绕组绝缘封装方法作详细阐述，如下：

电机绕组绝缘封装的目的是用浸渍剂(绝缘漆、胶、塑料等)充分填充，填充绕组绝缘内部的空隙，使整个绕组绝缘中各组份粘结成为一个整体，并在绕组的表面形成一层致密、光滑的完整而连续的漆膜。电机绕组经过封装后，能够提高绕组的耐热老化性，改善绕组的导热性，提高绕组的电气强度，提高绕组的整体性和机械强度，提高绕组的耐环境因素能力(潮、霉等)。

如图1所示，为现有技术中的电机绕组绝缘封装方法的流程示意图。目前行业主流的电机绕组的封装流程，总体上分为三个步骤。首先是对待加工样机进行烘干，其次是进行绝缘材料封装，这里的封装根据绝缘材料的不同可以分为浸漆、灌胶和注塑三种方法，最后进行烘干和固化，目的是使得封装材料和绕组铁芯进行充分固化。下面对每个工艺环节进行详细介绍。

S1、预烘与样件准备环节

电机绕组浸漆之前烘干环节的目的在于把待封装的电机绕组铁芯装配体中所含的潮气祛除，提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。用绝缘材料填满空气间隙，这样既可提高绕组的绝缘强度与防潮性能，又可以提高绕组的耐热性和散热性，还可以提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性与散热效果，延缓老化。如果不进行这道工艺环节，残留的水汽会影响绕组封装质量，导致绝缘性能和耐腐蚀性能有所降低。

预烘加热要逐渐升温，温升速度不大于20-30℃/小时为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120-150℃，B级绝缘应达到125-130℃，在该温度下保温4-6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60-80℃开始浸漆过程。

当然，有些电机维修场景，为了简化工艺流程，有时候会取消或者简化烘干环节，采用比较原始的浇漆或者刷漆的方式进行简化处理，也能起到一定绝缘强化效果，但是应该说对于比较规范的生长工艺来说，不应取消这个环节。

S2、绕组绝缘材料封装

此环节是电机绕组绝缘封装的核心关键环节，根据绝缘材料的类型分类，还可以分为绝缘漆浸漆、灌胶和注塑三种方法。

(1)绝缘漆浸漆法

绝缘漆浸漆法是最常见的绕组封装方法，通常采用半透明的树脂类材料的绝缘漆，根据实际需要和工艺过程的差别，还可以再细分为浇浸、滴浸、滚漆、沉浸式和真空压力式等5种重要的浸漆方式。

浇浸式工艺比较简单，一般修理单台电动机时，可以采用浇浸绝缘漆的方式。将电机定子绕组垂直放在托盘上，绕组一端向上，用漆壶或漆刷往绕组上端部浇漆。待绕组缝隙灌满漆液并开始从另一段缝隙渗出，便将定子翻转，浇另一端绕组，直至浇透为止。在修理零散小型电机时，通常采用此方法，可以减少绝缘漆的浪费。

滴浸式比较适合中小型电动机的浸漆处理。缺乏专用设备的单位可以采用手工滴漆工艺。在准备好经过预热烘干的定子铁芯绕组工件后，与浇浸式类似，将工件垂直或者倾斜放置在托盘之上，通过工装把绝缘漆逐渐滴在绕组端部，在滴漆的同时可以采用辅助旋转工件和电加热绕组的方式，以提高绝缘漆的流动性和均匀性，让绝缘漆更好的渗透进绕组和铁芯的绝缘间隙内。滴漆方法传统是应用在中小型电机或者比较简陋的电机绕组封装工艺场景，近年来随着电加热滴漆工艺与自动化装备的深度结合，该方法能够更好的控制挂漆量，并有较好的绝缘漆填充率，工艺一致性和封装质量都能够兼顾，因此该工艺方法得到更大范围的推广。

滚漆方法适用于电机转子绕组或者电枢绕组的浸漆处理。滚漆时，往漆槽内倒入绝缘漆，将工件至于漆槽内，漆面应浸没工件绕组200mm以上。如果漆槽太浅，工件绕组浸上漆的面积小，则应多次滚动工件，或者一边滚动工件一边用刷子刷漆。通常滚动3-5次，就可以使绝缘漆浸透绝缘。

沉浸式是指将工件整体沉浸入绝缘漆内。该方法适用于批量生产和修理中小型电机。沉浸时，先往漆罐中装入矢量绝缘漆，然后调入工件，使得绝缘漆淹没工件200mm以上。待漆液浸透绕组和绝缘纸所有缝隙，便将工件吊起来滴漆。如果施加一定压力，效果会更好。

真空压力浸漆，该方法是目前工业电机使用最为普遍的一种浸漆法。尤其对于中大型电机或者高压电机，以及对绝缘质量要求较高的中小型电动机，可以采用该方法。浸漆时，将工件置于密闭的盛漆容器内，利用真空技术排除潮气。工件整体浸入绝缘漆中，然后对浸漆罐抽真空，此时工件间隙内的空气被抽出，绝缘漆渗透到所有缝隙和绝缘纸的毛细孔深处，以保证浸漆质量。

以上分别介绍了不同的电机绕组浸漆法，应该说目前工业电机的主流技术路线都是采用该方法，尤其是中大型电机，而其中尤以VPI真空压力浸漆为最多。

(2)灌胶法

灌胶法相比浸漆法，最大的不同是绕组封装材料和工艺过程的差别。工业伺服电机以及部分对绕组防护等级要求较高的场景，会采用灌胶法。通常采用环氧树脂类材料，通过真空灌胶机，把灌封胶灌入指定结构的腔体内。电机端部的绕组周围存在环形结构的黑色填充材料，同时在电机定子槽内的绕组间隙内，也被这种填充材料填满，从而保证了导热性能、绝缘性能和机械性能。

(3)注塑法

注塑法与灌胶法类似，都是把固态灌封材料填充到指定的腔体内，实现绕组固化。所不同的是，利用的灌封材料、设备和工艺过程略有不同。注塑法是采用塑料颗粒，利用注塑机把塑料颗粒融化，然后利用注塑机，把熔融塑料材料通过快速注射的方式，把塑料材料快速一次性填充到腔体内，注射过程中由于保持较高的压力，同时熔融塑料材料具有较好的流动性，因此可以获得较好的填充效果。目前有些中小型电机和伺服电机采用此种工艺路线，这种工艺方法的好处是生产效率更高，因为塑料注射后可以快速冷却。受限于塑料材料的耐温性能，目前注塑工艺使用范围相对较小，浸漆和灌胶的工艺方法更普遍一些。

S3、工件的烘干和冷却

经过以上浸漆和灌胶法之后，通常需要对工件进行较长时间的烘干和冷却。这是因为绝缘漆在热态环境下处于液态，必须要经过较长时间的烘干，才能让绝缘漆高质量的固化，并保持一定的均匀性。否则会影响绝缘漆的凝固质量，进而降低绝缘和导热性能。根据绝缘漆的材质不同，通常需要进行10-20个小时的烘干，烘干过程中要严格控制烘干温度时间曲线。对于灌胶工艺方法，烘干时间会更短一些，但是一般也要持续2-3小时的加热烘干固化时间。

根据以上描述的工艺过程可知，无论是现有主流的绕组浸漆技术路线，还是灌胶法，其采用的封装材料大多属于树脂类材料，在封装过程中一般呈现液态或者熔融状态，为了避免工件内的残留水汽影响封装质量，也为了让封装后的液态树脂材料更好的固化，都必须要经过长时间的预烘加热和封装后的烘干固化过程，尤其是最常见的浸漆方式，其浸漆后的烘干固化时间长达8-10个小时以上，严重影响了生产效率，为了达到一定的生产节拍和产能，不得不增加烘干设备的体积和容量，响应的辅助支持类设备也是一笔不小的投入。此外，浸渍漆的耐盐雾、耐水汽、绝缘耐电压能力也有一定局限性。传统浸渍漆具有一定污染性，尤其是在浸漆后的烘干环节，会不可避免的存在少量绝缘漆蒸汽挥发到大气环境中造成一定污染，随着国家环保要求逐年提高，一般需要再上一套过滤净化设备，并且通过当地政府的环评。

下面结合图2-图3描述本发明的电机绕组封装方法及封装系统。

实施例1-电机绕组封装方法

如图2所示，为本发明提供的电机绕组绝缘封装方法实施例的流程示意图。本实施例中聚合物绝缘材料为聚对二甲苯。当然，在一些实施例中，还能够使用其他符合要求的聚合物绝缘材料。

本实施例的电机绕组绝缘封装方法包括如下步骤：

S1、准备装配体工件，装配体工件包括电机绕组和铁芯，利用气泵将装配体工件表面的杂质清理干净，并将装配体工件放入真空腔体中，此步骤持续3-5分钟；

S2、将聚对二甲苯在真空环境下进行加热，聚对二甲苯在加热过程中发生裂解得到单体蒸汽。常温下保持液态的聚对二甲苯在受热时先产生蒸汽，进一步加热，聚对二甲苯发生裂解，从而得到单体蒸汽，此步骤中，加热温度控制在110-150℃之间，加热时间控制在20-30分钟，能够使聚对二甲苯得裂解更加快速、彻底，根据聚合物绝缘材料种类的不同，加热温度和加热时间有所不同；

S3、将聚对二甲苯裂解得到的单体蒸汽通入装配体工件所在的真空腔体内，使单体蒸汽与电机绕组、铁芯和绝缘纸融合，并在电机绕组、铁芯和绝缘纸表面生成绝缘防护膜，这种薄膜结构具有耐电压、耐腐蚀、耐水汽、耐机械摩擦的能力。随着反应时间的延长，生长的薄膜结构面积逐渐增大，厚度增加提高，直到达到所需要的绝缘防护膜厚度，即可结束绝缘防护膜生长过程。此步骤中，真空腔体内的温度控制在100-200℃之间，持续1-2小时，能够使绝缘防护膜的生成速率更快，覆盖更加完全，根据使用的聚合物绝缘材料种类的不同，真空腔体内的温度和加热时间有所不同；

S4、回收聚对二甲苯裂解得到的多余单体蒸汽备用，具体实施中，可以采用气泵进行回收；

S5、释放真空腔体压力，取出装配体工件并对其表面进行清理。

经过以上工艺过程的阐述，可以发现相比传统浸漆方法，本发明的工艺方法可以大幅度的压缩工件的前处理和后处理环节。传统浸漆方法为了实现更好的绝缘漆固化效果，一般要经过2-3个小时的工件预加热烘干，以及8-10个小时的变温度绝缘漆烘干固化工艺过程，低于中大型电机来说，由于工件体积和热容量较大，其预加热和烘干固化时间还会进一步增加，从而降低了绕组封装的工艺效率。而采用本发明所提出的工艺方法，可以大幅度压缩预加热和封装后的烘干固化时间，整体工艺过程预计持续2-3小时即可，通过加大专用设备的腔体空间，也可以一次性加工多个工件，大幅度提升了生产效率。且由于简化和取消了工件前后处理工艺流程，因此对辅助生产的工艺设备降低了要求。

除了大幅度压缩了工艺过程时间之外，该工艺方法相比传统浸漆方法还有如下明显优势：

(1)采用该方法生成的聚合物薄膜直接附着在绕组和铁芯绝缘表面，其附着性和机械性能更好，并且通过反应生成的薄膜厚度更加均匀，从而避免了局部绝缘凸点产生的机械应力，以及不均匀的绝缘薄膜对电机绕组温升分布的负面影响。

(2)这种聚合物薄膜结构，相比目前主流的树脂类绝缘漆具有更好的耐水汽和耐腐蚀性能，传统电机绝缘漆在长时间暴露在潮湿和盐雾环境中，会发生化学反应，绝缘材料会发生老化腐蚀，从而影响电机的绝缘系统寿命。而这通过该技术工艺方法形成的聚合物薄膜绝缘结构，具有耐盐雾腐蚀和耐水汽的能力，工件的使用寿命和可靠性均能得到有效提升。即使把工件整体沉浸入水中，仍可以保证较好的绝缘性能，从而使得电机直接水冷和油冷等其他新型冷却方案成为可能，电机具备更好的散热能力，提高电机的持续功率和功率密度。

(3)这种聚合物薄膜结构，相比树脂类绝缘漆材料具有更好的耐电压能力，以及高频电压谐波带来的绝缘系统加速老化问题。根据实验数据可以发现，相同厚度的绝缘材料，这种聚合物薄膜结构的绝缘性能相比传统方法提高3-4倍以上。

(4)采用该工艺方法，绝缘材料具有更好的渗透性，能够避免绝缘死角的存在。传统绝缘漆受限于流动性、以及浸漆方式，经常存在绕组以及绝缘纸和铁芯装配体的缝隙无法被全部填满的问题，但是采用该技术后，绝缘材料是以气态形式渗透进缝隙内的，因此电机槽内和绕组端部的空隙都能够被较好的填充，从而提高了绝缘材料的渗透性，进而改善散了电机绕组的导热性和散热能力，机械强度也有一定程度的提高。

(5)采用本发明的工艺方法所用的聚合物绝缘材料本质上属于一种蛋白质，在加工过程中不存在任何污染，无需购置净化和过滤等环保设备，无需进行环评，这样就大幅度降低了企业在环保方面的投资压力，降低成本。

实施例2-电机绕组封装系统

如图3所示，为本实施例的电机绕组绝缘封装系统的示意图，本实施例的电机绕组绝缘封装系统用于实现实施例1中的电机绕组绝缘封装方法，其包括：

绝缘封装设备1，绝缘封装设备内设有用于容纳装配体工件的工件容纳腔；

加热裂解气化设备2，加热裂解气化设备上设有用于通入聚合物绝缘材料的加注口201，加热裂解气化设备内设有用于聚合物绝缘材料的聚合物容纳腔，加热裂解气化设备内设有加热模块，加热模块用于加热聚合物绝缘材料并使其裂解为单体蒸汽；

循环风机控制系统3，循环风机控制系统3用于聚合物容纳腔内的单体蒸汽通入工件容纳腔内；

抽真空设备4，抽真空设备4用于对工件容纳腔和聚合物容纳腔进行抽真空处理。

使用时，首先将预处理完成后的装配体工件置入绝缘封装设备1的工件容纳腔内，利用抽真空设备4使工件容纳腔内保持真空状态；将聚合物绝缘材料通入经抽真空处理的加热裂解气化设备2的聚合物容纳腔进行裂解，得到裂解后的单体蒸汽；利用循环风机控制系统3将单体蒸汽通入保持真空状态的工件容纳腔内，使单体蒸汽在工件表面生成绝缘防护膜，随着反应时间的延长，生长的绝缘防护膜结构面积逐渐增大，厚度增加提高，直到达到所需要的绝缘防护膜厚度，即可结束绝缘膜生长过程。

此外，本实施例的电机绕组封装系统还包括用于控制环境温度的环境温控设备5以及一些其他必需的支持设备。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，包括：

S1、准备装配体工件，所述装配体工件包括电机绕组和铁芯，将所述装配体工件放入真空腔体中；

S2、将聚合物绝缘材料在真空环境下进行加热，聚合物绝缘材料在加热过程中发生裂解得到单体蒸汽；

S3、将聚合物绝缘材料裂解得到的单体蒸汽通入所述装配体工件所在的所述真空腔体内，使单体蒸汽与所述装配体工件融合，并在所述装配体工件表面生成绝缘防护膜。

2.根据权利要求1所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，所述聚合物绝缘材料为聚对二甲苯。

3.根据权利要求1或2所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，还包括：

S4、回收聚合物绝缘材料裂解得到的多余单体蒸汽以备用。

4.根据权利要求3所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，还包括：

S5、释放所述真空腔体压力，取出所述装配体工件并对其表面进行清理。

5.根据权利要求1或2所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，步骤S2中，加热温度为110-150℃。

6.根据权利要求5所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，步骤S2中，加热时间为20-30分钟。

7.根据权利要求1或2所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，步骤S3中，单体蒸汽与所述装配体工件融合温度为100-200℃。

8.根据权利要求7所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，步骤S3中，单体蒸汽与所述装配体工件融合时间为1-2小时。

9.根据权利要求1或2所述的电机绕组绝缘封装方法，其特征在于，步骤S1中，将所述装配体工件放入所述真空腔体前进行表面处理，以去除所述装配体工件表面的杂质。

10.一种电机绕组绝缘封装系统，其特征在于，所述系统用于实施如权利要求1-9任一项所述的电机绕组绝缘封装方法，包括：

绝缘封装设备，所述绝缘封装设备内设有用于容纳所述装配体工件的工件容纳腔；

加热裂解气化设备，所述加热裂解气化设备上设有用于通入聚合物绝缘材料的加注口，所述加热裂解气化设备内设有用于聚合物绝缘材料的聚合物容纳腔，所述加热裂解气化设备内设有加热模块，所述加热模块用于加热聚合物绝缘材料并使其裂解为单体蒸汽；

循环风机控制系统，所述循环风机控制系统用于所述聚合物容纳腔内的单体蒸汽通入所述工件容纳腔内；

抽真空设备，所述抽真空设备用于对所述工件容纳腔和聚合物容纳腔进行抽真空处理。

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