CN116219278A - 一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 - Google Patents
一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116219278A CN116219278A CN202211652175.1A CN202211652175A CN116219278A CN 116219278 A CN116219278 A CN 116219278A CN 202211652175 A CN202211652175 A CN 202211652175A CN 116219278 A CN116219278 A CN 116219278A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- equal
- percent
- less
- low
- strength steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 77
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 77
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 42
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 title abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 64
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 55
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims abstract description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 12
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 8
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 7
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 5
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 10
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 abstract description 5
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract description 5
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 4
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 9
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001257 Nb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020012 Nb—Ti Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 1
- 238000005244 galvannealing Methods 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004433 nitrogen atom Chemical group N* 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005502 peroxidation Methods 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
本发明公开了一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法，属于冶金产品技术领域。本发明低碳高强钢的化学元素质量百分配比为:C≤0.012～0.030％、Si：≤0.040％、Mn：0.15～0.30％、P：≤0.017％、Als：0.120～0.155％、S≤0.013％、O≤0.0060％、N≤0.0060％，余量为Fe和不可避免的杂质。包括冶炼工艺、热轧工艺、冷轧工艺、镀锌退火工艺；所述镀锌退火工艺加热和均热段出口温度都为750～770℃，缓冷段出口温度为680～690℃，快冷段温度为460～465℃，入锌锅温度为450～470℃；平整机延伸率1.2％～1.7％。本发明采用在低碳钢基础上添加适量Al，通过固溶强化提高强度，未添加Nb或Ti等合金元素，冶炼成本大大降低；由于未添加Nb、Ti等合金元素，并且采用低温再结晶退火，降低能源消耗，降低生产制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及冶金产品技术领域，尤其涉及一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法。
背景技术
随着制造业的发展，对能源和环境提出越来越高的要求，吨桶制管产业也面临更高要求。因此，对于吨桶产业而言，安全性、低成本成为迫切需求。目前市场上使用较多的是高强IF钢、加磷高强钢、低合金高强度钢，其中低合金高强度钢以其优异的深冲性能和较高的强度在高强度吨桶用钢中占有一席之地。
高强IF钢是一种具有良好的深冲成形性同时具有较高的强度的IF钢。IF钢是在碳含量(质量分数)小于0.01％的超低碳钢中，加入形成强碳、氮化物的元素Ti或Nb，或同时加入Ti和Nb，使钢中的间隙元素碳、氮原子完全被固定成碳、氮化物，从而使钢中没有间隙原子的存在。高强度IF钢主要是通过加入固溶强化元素P和Mn得到的，目前最高强度级别已经达到440MPa。
加磷高强钢是一种以固溶强化为主，有低碳含P钢板和超低碳含P钢板。低碳含P钢板主要是通过添加Al元素除去低碳铝镇静钢中的间隙原子N，并添加适量比例的P、Mn等元素实现固溶强化。含P高强度IF钢根据其微合金化的特点又可分为(Ti+P)IF钢、(Nb+P)IF钢、(Nb+Ti+P)IF钢。加磷高强钢的特点是性能稳定、平面各向异性适中、力学性能良好，但也存在冷加工脆性等不利因素。
低合金高强度钢主要是通过微合金化促使细小的碳化物析出和晶粒细化得到强化。低合金高强度钢生产工艺复杂，除控制成分、热轧工艺以外，影响低碳高强钢产品性能的关键是退火工艺，合理的退火工艺参数决定高强钢产品性能优异。目前稳定生产吨桶用热镀锌低碳高强钢主要采用IF钢+Nb/Ti合金体系，在IF超低碳钢基础上，利用合金元素在铁素体晶界或晶粒内析出第二相粒子来提高强度，由于采用Nb、Ti等合金元素，生产成本较高；国内低碳高强钢产品生产工艺上主要采用两相区退火，相比于低温再结晶退火温度较高，生产过程中能源消耗大，制造成本较高。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法，旨在解决现有的吨桶用钢采用IF钢Nb、Ti复合，合金成本较高；旨在解决现有的吨桶用钢生产效率低，能源消耗大，生产制造成本较高问题。
本发明一种复合吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法，其化学元素质量百分配比为:C：0.012～0.030％、Si：≤0.040％、Mn：0.15～0.30％、P：≤0.017％、Als：0.120～0.155％、S≤0.013％、O≤0.0060％、N≤0.0060％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，上述技术方案中，所述低碳高强钢的金相组织为等轴铁素体，其中晶粒度≥11级。
进一步地，上述技术方案中，所述低碳高强钢延伸率A80≥42％，n90值≥0.22，r90值≥2.5。
本发明又提供一种复合吨桶用热镀锌低碳高强钢的制造方法，包括冶炼工艺、热轧工艺、冷轧工艺、镀锌退火工艺；
所述镀锌退火工艺加热和均热段出口温度都为750～770℃，缓冷段出口温度为680～690℃，快冷段温度为460～465℃，入锌锅温度为450～470℃；平整机延伸率1.2％～1.7％。
进一步地，上述技术方案中，所述热轧工艺，板坯加热温度为1150～1250℃，加热时间为150～160min，精轧终轧温度880～920℃，卷取温度为660～700℃。
进一步地，上述技术方案中，所述冷轧工艺，冷轧压下率≥65％。
进一步地，上述技术方案中，所述冶炼工艺，采用转炉炼钢法，转炉冶炼中间控制氧位≤800ppm；转炉出钢温度为1650～1720℃。
进一步地，上述技术方案中，所述冶炼工艺，经过常规铁水脱硫和转炉冶炼后，保证钢水中S≦0.015％，P≦0.019％，Si≦0.05％。
进一步地，上述技术方案中，所述冶炼工艺，RH循环时间为30～40min；铁水静置时间为≥30min。
进一步地，上述技术方案中，所述镀锌退火工艺中，带速50～120mpm；
本发明低成本复合吨桶用热镀锌低碳高强钢具体制造方法：
包括冶炼工艺、热轧工艺、冷轧工艺、镀锌工艺、退火工艺。
冶炼工艺为：控制冶炼过程中转炉中间氧位控制在低位，控制在800ppm以下，S的控制应在铁水脱硫和转炉冶炼过程中完成。真空精炼过程中P含量的控制在转炉冶炼过程中完成。严格控制Si含量，Si在退火时形成稳定化合物富集在钢板表面，阻碍锌液中有效铝与钢板中铁反应，降低可镀性。RH循环时间为30～40min；铁水静置时间为≥30min。经过常规铁水脱硫和转炉冶炼后，S≦0.015％，P≦0.019％，Si≦0.05％；转炉出钢温度控制在1650℃～1720℃的范围；
热轧工艺：板坯加热温度为1150～1250℃，加热时间为150～160min，精轧终轧温度880～920℃，卷取温度为660～700℃。终轧温度一般控制在880～920℃较为适宜，可消除混晶现象的同时提高钢的综合力学性能。终轧温度控制相对较高，防止热轧板在两相区轧制，导致热轧板出现混晶组织，严重影响了钢板的塑性，并且变形温度偏低使钢板组织中的位错密度大幅上升，强度性能难以满足标准要求。
冷轧工艺：冷轧压下率≥65％。
镀锌退火工艺：加热和均热段出口温度750～770℃，缓冷段出口温度680～690℃，快冷段温度460～465℃，入锌锅温度450～470℃；带速50～120mpm；平整机延伸率1.2％～1.7％。
本发明有益效果
与现有技术相比，吨桶用钢一般采用Ti系或Nb-Ti复合，其中Nb、Ti元素可以析出强化、细化晶粒，提高板材强度，但增加了生产成本。本发明采用在低碳钢基础上添加适量Al，通过固溶强化提高强度，未添加Nb或Ti等合金元素，冶炼成本大大降低；由于未添加Nb、Ti等合金元素，并且采用低温再结晶退火，降低能源消耗，降低生产制造成本。
附图说明
图1为实施例3的金相组织显微图。
具体实施方式
以下实施例1～5和对比例1都采用此方法制备复合吨桶用热镀锌低碳高强钢。
1.冶炼工艺
控制冶炼过程中转炉中间氧位控制在低位，控制在800ppm以下；另外提升RH循环时间及铁水静置时间，RH循环时间为30～40min，铁水静置时间为≥30min。使夹杂物有充分时间排出；在连铸过程中，尽量避免C、N和O含量增加，同时生产保持拉速稳定，结晶器液面波动尽量控制越平稳越好，防止夹杂物卷入。经过常规铁水脱硫和转炉冶炼后，保证钢水成分按重量百分比为：C：0.012～0.030％、Si：≤0.040％、Mn：0.15～0.30％、P：≤0.017％、Als：0.120～0.155％、S≤0.013％、O≤0.0060％、N≤0.0060％，余量为Fe和不可避免的杂质。转炉出钢温度控制在1650℃～1720℃的范围。
2.热轧工艺
加热温度为1150～1250℃。加热时间为150～160min。终轧温度一般控制在880～920℃较为适宜，可消除混晶现象的同时提高钢的综合力学性能。终轧温度控制相对较高，防止热轧板在两相区轧制，导致热轧板出现混晶组织，严重影响了钢板的塑性，并且变形温度偏低使钢板组织中的位错密度大幅上升，强度性能难以满足标准要求。卷取温度为660～700℃。
3.冷轧工艺
冷轧总压下率≥65％。
4.镀锌退火工艺
加热和均热段出口温度750～770℃，缓冷段出口温度680～690℃，快冷段温度460～465℃，入锌锅温度450～470℃；带速50～120mpm；平整机延伸率1.2％～1.7％。
对比例2复合吨桶用热镀锌低碳高强钢具体制备方法参考中国专利CN111809107A，包括炼钢工艺、热轧工艺、冷轧、镀锌工艺、退火工艺。炼钢工艺为：铁水经脱硫预处理后进行转炉冶炼，入转炉铁水S含量应控制在0.005％以内，减少冶炼过程增硫量，转炉通过双渣控制终点P、S成分达到要求范围，控制终点合适的碳氧含量，转炉出钢温度控制在1630～1700℃的范围；防止钢液过氧化，转炉出钢过程加入锰铁进行合金化，出钢完毕加入白灰和改质剂进行顶渣改质；在RH炉进行真空脱碳处理，脱碳结束后根据定氧情况加入脱氧剂和成分铝，循环4～6分钟后加入钛铁、铌铁、金属锰、微碳硅铁、磷铁合金调整成分，调成分完毕后确保真空循环5～10min以上，真空处理结束后，保证钢水成分温度满足生产要求，连铸过热度30～45℃。热轧工艺：板坯加热温度为1170～1220℃，加热时间为115～125min，精轧终轧温度880～925℃，卷取温度为610～655℃。退火工艺参数为：加热和均热段出口温度810～830℃，缓冷段出口温度675～685℃，快冷段温度460～480℃，入锌锅温度460～470℃，冷却塔塔顶带钢温度240～250℃；平整机延伸率0.6～1.2％。
实施例1～5和对比例1、2分别制造低成本复合吨桶用热镀锌低碳高强钢，其化学成分按质量百分比分别如表1所示。
表1中包钢水化学成分重量百分比(余量为Fe及不可避免的杂质)/wt％
按照上述实施例1～3和对比例1的复合吨桶用热镀锌低碳高强钢制造方法，包括：冶炼工艺、热轧工艺、冷轧轧制工艺、镀锌退火工艺的步骤，其中：
冶炼工艺
铁水脱硫→转炉冶炼→RH真空炉→连铸浇铸，经转炉冶炼与炉外精炼，转炉出钢温度1680℃，炉外精炼并进行Mn、Al微合金化，采用低拉速连铸。铸坯中夹杂物形态呈多边形，数量较多，弥散分布，尺寸均在5μm左右。严格控制钢中S、P及其它杂质元素的入炉。
热轧工艺
钢板坯加热到1190℃并经150min保温出炉，板坯整体温差控制在30℃之间，在出炉后及进各架粗轧机前进行高压水除鳞，并达到降温的目的。终轧温度控制在900℃，卷取温度为680℃。
冷轧工艺
冷轧总压下率为≥65％。
镀锌退火工艺
根据以上镀锌退火工艺要求及步骤，实施例1～5及对比例1实际生产工艺参数如下表2所示。
表2实施例1～5和对比例1、2的冷轧工艺和镀锌退火工艺的参数
实施例1～5和对比例1、2的实物产品力学性能如表3所示。屈服强度和抗拉强度和延伸率的标准参考《GB/T 228.1-2021》；n90和r90的标准参考《GB/T 5028-2008》。
表3实例产品力学性能
实物成品金相组织为等轴铁素体，其中实施例1晶粒度为11.5级，实施例2晶粒度为11级，实施例3晶粒度为11.5级，实施例4晶粒度为12级，实施例5晶粒度为12.5级，对比例1晶粒度为11级。对比例2金相组织为等轴铁素体，晶粒度为10.5级。其中实施例3的组织形貌见图1。综上所述，本产品通过性能检验性能满足需求。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种复合吨桶用热镀锌低碳高强钢，其特征在于，所述低碳高强钢按重量百分比计包括以下成分C：0.012～0.030％、Si：≤0.040％、Mn：0.15～0.30％、P：≤0.017％、Als：0.120～0.155％、S≤0.013％、O≤0.0060％、N≤0.0060％，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的复合吨桶用热镀锌低碳高强钢，其特征在于，所述低碳高强钢的金相组织为等轴铁素体，其中晶粒度≥11级。
3.根据权利要求1所述的复合吨桶用热镀锌低碳高强钢，其特征在于，所述低碳高强钢延伸率A80≥42％，n90值≥0.22，r90值≥2.5。
4.根据权利要求1～3任意一项所述的复合吨桶用热镀锌低碳高强钢的制造方法，其特征在于，包括冶炼工艺、热轧工艺、冷轧工艺、镀锌退火工艺；
所述镀锌退火工艺加热和均热段出口温度都为750～770℃，缓冷段出口温度为680～690℃，快冷段温度为460～465℃，入锌锅温度为450～470℃；平整机延伸率1.2％～1.7％。
5.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述热轧工艺，板坯加热温度为1150～1250℃，加热时间为150～160min，精轧终轧温度880～920℃，卷取温度为660～700℃。
6.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述冷轧工艺，冷轧压下率≥65％。
7.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述冶炼工艺，采用转炉炼钢法，转炉冶炼中间氧位≤800ppm；转炉出钢温度为1650～1720℃。
8.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述冶炼工艺，经过常规铁水脱硫和转炉冶炼后，保证钢水中S≦0.015％，P≦0.019％，Si≦0.05％。
9.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述冶炼工艺，RH循环时间为30～40min；铁水静置时间为≥30min。
10.根据权利要求4所述的低碳高强钢制造方法，其特征在于，所述镀锌退火工艺中，带速50～120mpm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211652175.1A CN116219278A (zh) | 2022-12-21 | 2022-12-21 | 一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211652175.1A CN116219278A (zh) | 2022-12-21 | 2022-12-21 | 一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116219278A true CN116219278A (zh) | 2023-06-06 |
Family
ID=86586276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211652175.1A Pending CN116219278A (zh) | 2022-12-21 | 2022-12-21 | 一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116219278A (zh) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101415856A (zh) * | 2006-04-07 | 2009-04-22 | 新日本制铁株式会社 | 加工性、粉化性、滑动性良好的合金化热浸镀锌钢板的制造方法 |
| CN104805352A (zh) * | 2015-05-07 | 2015-07-29 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种电镀锌用冷轧钢板的生产方法 |
| CN106119494A (zh) * | 2016-08-17 | 2016-11-16 | 马钢(集团)控股有限公司 | 屈服强度≥250MPa级热镀锌钢板及其制造方法 |
| CN106480362A (zh) * | 2016-11-09 | 2017-03-08 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种板形良好的钢品用彩涂板基板及其生产方法 |
| CN110268088A (zh) * | 2017-01-31 | 2019-09-20 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度热镀锌热轧钢板及其制造方法 |
| CN110607476A (zh) * | 2019-09-30 | 2019-12-24 | 柳州钢铁股份有限公司 | 一种屈服强度350MPa级冷轧热镀锌高强度结构钢制造方法 |
| CN110983196A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-04-10 | 首钢集团有限公司 | 一种600MPa级热轧镀锌高扩孔钢及其生产方法 |
| CN111809107A (zh) * | 2020-06-16 | 2020-10-23 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种Ti系吨桶用热镀锌高强IF钢及其制造方法 |
| CN111809108A (zh) * | 2020-06-16 | 2020-10-23 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种400MPa级轿车前翼子板用热镀锌高强IF钢及其制造方法 |
| CN114959481A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-08-30 | 本钢板材股份有限公司 | 高延伸率420MPa级热镀锌低合金高强钢及其生产方法 |
-
2022
- 2022-12-21 CN CN202211652175.1A patent/CN116219278A/zh active Pending
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101415856A (zh) * | 2006-04-07 | 2009-04-22 | 新日本制铁株式会社 | 加工性、粉化性、滑动性良好的合金化热浸镀锌钢板的制造方法 |
| CN104805352A (zh) * | 2015-05-07 | 2015-07-29 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种电镀锌用冷轧钢板的生产方法 |
| CN106119494A (zh) * | 2016-08-17 | 2016-11-16 | 马钢(集团)控股有限公司 | 屈服强度≥250MPa级热镀锌钢板及其制造方法 |
| CN106480362A (zh) * | 2016-11-09 | 2017-03-08 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种板形良好的钢品用彩涂板基板及其生产方法 |
| CN110268088A (zh) * | 2017-01-31 | 2019-09-20 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度热镀锌热轧钢板及其制造方法 |
| CN110607476A (zh) * | 2019-09-30 | 2019-12-24 | 柳州钢铁股份有限公司 | 一种屈服强度350MPa级冷轧热镀锌高强度结构钢制造方法 |
| CN110983196A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-04-10 | 首钢集团有限公司 | 一种600MPa级热轧镀锌高扩孔钢及其生产方法 |
| CN111809107A (zh) * | 2020-06-16 | 2020-10-23 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种Ti系吨桶用热镀锌高强IF钢及其制造方法 |
| CN111809108A (zh) * | 2020-06-16 | 2020-10-23 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种400MPa级轿车前翼子板用热镀锌高强IF钢及其制造方法 |
| CN114959481A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-08-30 | 本钢板材股份有限公司 | 高延伸率420MPa级热镀锌低合金高强钢及其生产方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 马树森，徐言东，袁华朋: "《钢材热镀锌工艺生产技术实践应用技术问答1000例》", 西南交通大学出版社, pages: 27 - 29 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109943778B (zh) | 一种扩孔性能优异的590MPa级冷轧双相钢及其生产方法 | |
| CN112048680B (zh) | 一种合金化热镀锌dh980钢及其制备方法 | |
| CN109097705A (zh) | 一种800MPa级冷轧热镀锌双相钢及其生产方法 | |
| CN113481430B (zh) | 一种扩孔性能增强的800MPa级含硼热镀锌双相钢及其生产方法 | |
| CN110172640B (zh) | 500MPa级高加工硬化率热镀锌双相钢板及其制备方法 | |
| CN109778069B (zh) | 一种屈服强度覆盖240～270Mpa级别的一钢多级冷轧低合金高强度钢及其制造方法 | |
| CN101255529A (zh) | 一种高塑性应变比镀锌钢板及生产方法 | |
| CN111809107A (zh) | 一种Ti系吨桶用热镀锌高强IF钢及其制造方法 | |
| CN112011737B (zh) | 一种桥梁结构用390MPa级耐-20℃热轧角钢及其生产方法 | |
| WO2022022040A1 (zh) | 一种355MPa级别海洋工程用耐低温热轧H型钢及其制备方法 | |
| CN110129652A (zh) | 一种低锰微合金q355结构钢及其制备工艺 | |
| CN110607476A (zh) | 一种屈服强度350MPa级冷轧热镀锌高强度结构钢制造方法 | |
| CN114645183A (zh) | 一种高韧性低屈强比低合金高强度钢板的生产方法 | |
| CN111793777A (zh) | 一种1000MPa级热轧高强耐蚀双相钢板及其制备方法 | |
| CN111926253A (zh) | 一种耐硫化氢腐蚀高强韧性正火钢及其制造方法 | |
| CN111809108A (zh) | 一种400MPa级轿车前翼子板用热镀锌高强IF钢及其制造方法 | |
| CN113584375B (zh) | 一种扩孔性能增强的600MPa级低锰含镍合金化热镀锌双相钢及其生产方法 | |
| CN112553519A (zh) | 低屈强比低成本高性能建筑结构用q420gj中厚钢板的制造方法 | |
| CN112391580A (zh) | 一种钛强化500MPa级镀锌板热轧基料及生产方法 | |
| CN110699606A (zh) | 一种屈服强度350MPa级冷轧热镀锌高强度结构钢 | |
| CN111471936A (zh) | 一种改进型农机刃具用钢及其生产方法 | |
| CN116219278A (zh) | 一种吨桶用热镀锌低碳高强钢及其制造方法 | |
| CN113462960A (zh) | 一种340MPa级含铌热镀锌高强IF钢制备方法 | |
| CN106555118A (zh) | 一种含Cu的微合金高强度高韧性钢及其生产方法 | |
| CN114015939A (zh) | 一种抗震钢筋及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |