CN116199401B - 一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法及装置，属于水处理技术领域。本发明充分结合了物理、化学、生物法的处理优势，采用碱中和预处理—活性炭吸附油分—活性炭载体化厌氧菌还原SO₄ ^2‑—亚硝化细菌分解NH₄ ⁺的技术实现了工业循环水中的油分、SO₄ ^2‑及NH₄ ⁺深度的处理。本发明实用性强，经预处理中和后，仅在吸附塔内即可同时实现工业循环水中的油分和硫酸盐的深度处理，在反应槽内实现NH₄ ⁺的分解，无需其他设施，总体投资和处理成本低，易于自动化控制，操作简单可行。

Description

一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法及装置

技术领域

本发明属于水处理技术领域，涉及一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法及装置，特别是对钼矿氧压工业循环水中的油分、SO₄ ^2-及NH₄ ⁺深度处理的方法及装置。

背景技术

近年来，受限于社会经济发展程度和技术发展水平，许多矿山及化工企业不可避免地要产生大量含有机污染物的高浓度含盐废水。这些废水中的污染物对生态环境和人体有害，因而不能直接排放，同时这些废水处理难度大、处理成本高，很难达到可外排的标准。为此，各企业均寻求工业水循环使用的方法，尽可能实现工业水的循环使用。工业循环再生水的用途多样，如作为工艺水、冷却水、洗涤水、锅炉水等。根据国家相关标准及工艺设备要求，对循环水中难处理的有机物（油分）和硫酸盐等有强制性要求。在某些工艺条件下，如钼矿氧压浸出工艺对循环工艺水中的NH₄ ⁺浓度有应用限制条件。为此，需对钼矿氧压浸出工业循环水中的油分、SO₄ ^2-及NH₄ ⁺深度处理，以满足循环水和氧压浸出工艺要求。

目前废水处理的常用技术有：(1) 物理法，即不溶态污染物的分离技术，例如重力沉降、混凝澄清、浮力浮上、离心力分离、磁力分离等。(2) 化学法，即污染物的化学转化技术，例如酸碱中和法、化学沉淀法、氧化还原法、化学物理消毒法等。(3) 溶解态污染物物理化学分离技术，例如吸附法、离子交换法、膜分离法、蒸发、冷冻法等。(4)生物法，主要是利用微生物的代谢反应过程和生物合成产物(包括酶) 对污染物进行处理的技术。按照微生物降解的过程和产物种类的不同，微生物处理主要分为好氧处理、厌氧处理和兼氧处理。

总体来说，以上常用方法各自存在着一些弊端：(1)物理方法占地面积大，基建费、运行费高，能耗大，管理复杂，易出现污泥膨胀现象，设备不能满足高效低耗的要求，单独使用效果不明显。(2) 化学方法运行成本高，消耗大量的化学试剂，易产生二次污染。(3) 生物法的处理能力有限，适用于低浓度条件下的深度处理，且微生物对生长环境和营养物质有较为严格的要求，需要结合实际营造微生物良好的生长条件。因此，多数情况下须结合使用以上各种方法，以达到扬长避短，提高效率的目的。

CN201910726316.1公开了在一个厌氧装置中利用硫酸盐还原菌、脱硫反硝化菌和厌氧氨氧化菌同步去除船舶废气脱硫、脱硝废液中的硫酸盐和亚硝酸盐以及船舶生活污水中的有机物，其在悬浮区完成硫酸盐的还原，在填料区完成亚硝酸盐的还原。该发明所述装置及方法均不适用于钼矿氧压浸出工业循环水中油分、SO₄ ^2-及NH₄ ⁺的深度处理，也未发现有其他装置或方法可实现钼矿氧压工业循环水深度处理。

发明内容

本发明的目的是提供一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法及装置，特别是对钼矿氧压工业循环水中的油分、SO₄ ^2-及NH₄ ⁺深度处理的方法及装置，综合物理法、化学法和生物法的处理优势，以解决现有技术中成本高、易二次污染、处理能力不足等问题。本发明的目的通过以下技术方案实现。

一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1 化学中和：将工业循环原水用碱中和，利用产生的沉淀物及其夹带作用去除大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液。

S2规模化培养厌氧菌：取生活污水处理厂的活性污泥，将有机碳质与活性污泥混合后放入密封容器内，进行厌氧菌的规模化培养，得到富含厌氧菌的液体，厌氧菌的主要菌种为硫酸盐还原菌。

S3厌氧菌植入活性炭吸附塔：在吸附塔内装填活性炭，将数个吸附塔串联为塔组，用步骤S1得到的中和清液填满各吸附塔，将步骤S2得到的富含厌氧菌的液体泵入各吸附塔中培养一段时间，完成对塔组的厌氧菌植入（植入成功后无需再进行外部培养，吸附塔内即可成为厌氧菌生长的良好环境）。

S4 油分及SO₄ ^2-同步处理：将步骤S1得到的中和清液，泵入步骤S3完成厌氧菌植入的塔组，与各吸附塔内的活性炭吸附接触，中和清液从首塔流入、末塔流出。在吸附接触过程中，一方面利用活性炭物理吸附中和清液中的油分，而吸附的油分可成为厌氧菌的碳源物质，同时可将活性炭作为厌氧菌的生长载体；另一方面利用活性炭载体上的厌氧菌进行SO₄ ^2-的还原，在塔内同时实现油分和SO₄ ^2-的深度去除。当首塔吸附饱和后进行塔切换，首塔更换新活性炭后作为末塔运行。

S5 规模化培养亚硝化细菌：取生活污水处理厂的活性污泥，配制含氨氮的营养液，将活性污泥和营养液放入能够充气和加热的反应装置内，控制反应装置内的温度和溶解氧浓度，进行亚硝化细菌的规模化培养，得到富含亚硝化细菌的液体。

S6 NH₄ ⁺处理：将步骤S4从末塔流出的中和清液转入槽式反应装置中并充满，将步骤S5得到的富含亚硝化细菌的液体注入槽式反应装置中培养一段时间，槽式反应装置中设有纤维立体填料作为亚硝化细菌生长载体，通过风机向槽内供给氧气；亚硝化细菌培养结束后，使步骤S4从末塔流出的中和清液连续流入槽式反应装置中，发生NH₄ ⁺的亚硝化反应，反应结束的流出液即为符合钼矿氧压浸出标准要求的工业循环用水。

进一步地，步骤S1中所述工业循环原水中油分含量500~5000ppm，SO₄ ^2-含量1~10g/L，NH₄ ⁺含量0.5~1.2g/L，pH值1~3。

根据国家标准《城市污水再生利用-工业用水水质》（GB/T 19923-2005），再生水作为冷却水、洗涤水、锅炉水等工业用水时应达到pH为6.5~9.0、硫酸盐含量≤250mg/L；根据钼矿氧压浸出工艺要求，再生水作为工艺水时应达到油分含量＜10ppm、NH₄ ⁺含量在0.5g/L以下，步骤S6反应结束的流出液满足上述指标。

进一步地，步骤S1中所述碱为石灰水、电石渣浆或片碱溶液中的至少一种，中和后pH值8.5~9.5，利用中和过程产生的大量沉淀物及其夹带作用去除原水中的大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液，中和清液硫酸盐含量200~1000mg/L，油分含量10~50ppm，NH₄ ⁺含量0.4~0.8g/L，需进一步深度处理。

进一步地，步骤S2中规模化培养厌氧菌的具体条件为：培养溶液pH值5~8，培养温度20~35℃，密封培养时间10~30d；所述有机碳质因地制宜采用动物粪便、稻草、秸秆和玉米芯中的一种或多种。

进一步地，步骤S3中将2~4个塔串联为塔组；活性碳为果壳碳或木质碳中的一种，粒度-10~-40目（-10目、-40目表示10目、40目以下）；厌氧菌在吸附塔内培养时间为5~20d，当吸附塔排气口监测到H₂S气体大量产生时，培养结束。

进一步地，步骤S4中，中和清液与各吸附塔内的活性炭吸附接触时间为10~60min。中和清液中的油分将被活性炭吸附，SO₄ ^2-将被塔内的厌氧菌还原，在塔内同步实现油分和硫酸盐的深度去除，当首塔吸附饱和时进行切换塔，首塔更换新活性炭后作为末塔运行。通常单塔的正常运行时间为2~4个月，吸附塔流出液进入NH₄ ⁺亚硝化反应装置中。

现有技术对硫酸盐还原菌的培养过程中均需要碳源物质的加入，且没有附着载体以至于单位体积的细菌密度不高。本发明将本身需要处理的油分作为细菌的碳源物质，同时充分利用塔内的环境作为厌氧菌良好的生长条件：一是吸附塔内处于充满水体的状态而自然形成了厌氧环境，且原水经过预处理后的pH值符合细菌生长要求；二是活性炭本身多孔、比表面积大，易于细菌的附着成团并大量繁殖；三是水体中的油分、硫酸盐等源源不断为细菌的生长提供了碳源和各种能源物质。因此，植入厌氧菌后，细菌可在活性炭吸附塔内自主生长，实现载体化，无需提供其他生长条件。

进一步地，步骤S5中亚硝化细菌的培养条件为：活性污泥占培养体系体积的10~20%，培养时间5~10d，培养温度25~35℃，pH值7.5~8.5，溶解氧2~6mg/L。

进一步地，步骤S6中亚硝化细菌培养温度25~35℃，pH值7.5~8.5，溶解氧2~6mg/L，培养30~50d后转入正常处理，实现NH₄ ⁺的亚硝化反应，流出液即为符合钼矿氧压浸出标准要求的工业循环用水。

根据工艺循环水的要求，本发明只需将NH₄ ⁺转化成其他形式即可，而以亚硝化细菌为核心的生物硝化反应是利用硝化菌在好氧条件，将NH₄ ⁺转化为亚硝酸盐和硝酸盐的过程，现有研究大都停留在试验室阶段，在实际工程应用中由于亚硝化细菌的生长优势无法得到较好的控制，效果不甚理想。本发明通过添加富集培养的亚硝化细菌、在曝气好氧条件下辅以纤维立体填料作为亚硝化细菌生长载体，可以显著促进生物硝化反应，且以硫酸盐还原菌产生的HCO₃ ^-中和亚硝化作用产生的H⁺，无需再调pH，控制极为简便。

以下为本发明处理过程中的主要化学反应：

SO₄ ^2-+2C+2H₂O→ 2HCO₃ ^-+H₂S（硫酸盐还原菌作用下）

NH₄ ⁺ + 2O₂ → NO₂ ^- + 2H₂O + 2H⁺（亚硝化菌作用下）

HCO₃ ^-+H⁺→ H₂O+CO₂

实现上述钼矿氧压工业循环水深度处理的方法的装置，其特征在于，包括依次通过管道连接的循环原水储存容器、吸附塔组、亚硝化反应槽和处理后的循环水储存容器；所述吸附塔组由多个吸附塔串联而成，每个吸附塔内填充活性炭填料；亚硝化反应槽内设有纤维立体填料，反应槽底部设有曝气管，曝气管与风机连接，亚硝化反应槽设有加热装置和控温装置。

进一步地，所述吸附塔组由2~4个吸附塔串联而成；每个吸附塔底部设有砾石过滤层，在砾石过滤层上方填充活性炭填料。

本发明具有以下有益技术效果：

（1）综合物理、化学、生物法的处理优势，采用“碱中和预处理—活性炭吸附油分—活性炭载体化厌氧菌还原SO₄ ^2-—亚硝化细菌分解NH₄ ⁺”的技术路线，实现了工业循环水中的油分、SO₄ ^2-及NH₄ ⁺深度的处理。

（2）将本身需要处理的油分作为厌氧菌的碳源物质，同时充分利用塔内的环境作为厌氧菌良好的生长条件，无需为厌氧菌提供其他生长条件，实用性强。

（3）以纤维立体填料作为亚硝化细菌生长载体，以硫酸盐还原菌产生的HCO₃ ^-中和亚硝化作用产生的H⁺，无需再调pH，试剂消耗低。

（4）总体投资和处理成本低，操作简便，易于自动化控制。

附图说明

图1为实施例1的反应装置图。

附图标记：1-循环原水储存池，2-进料泵，3-进液口，4-砾石过滤层，5-活性炭层，6-出液口，7-活性炭吸附塔首塔，8-活性炭吸附塔末塔，9-纤维立体填料，10-曝气管，11-反应槽出液口，12-罗茨风机，13-亚硝化反应槽，14-处理后的循环水储存池。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明的保护范围。

实施例1

一种钼矿氧压工业循环水深度处理的装置，如图1所示，包括依次通过管道连接的循环原水储存池1、吸附塔组、亚硝化反应槽13和处理后的循环水储存池14。所述吸附塔组由2个吸附塔串联而成，分别是活性炭吸附塔首塔7、活性炭吸附塔末塔8。每个吸附塔设有进液口6和出液口8，底部设有砾石过滤层4，在砾石过滤层4上方设有活性炭层5填充活性炭填料。活性炭吸附塔首塔7进液口3通过进料泵2与原水储存池1连接，活性炭吸附塔末塔8出液口与亚硝化反应槽13连接。亚硝化反应槽13内设有纤维立体填料9，亚硝化反应槽13底部设有曝气管10，曝气管10与罗茨风机12连接，亚硝化反应槽13设有加热装置和控温装置。

实施例2

某企业工业循环原水中油分含量3800ppm，SO₄ ^2-含量8.5g/L，NH₄ ⁺含量0.88g/L，pH值1.5。根据相关标准及要求，该企业工业循环用水应达到pH为6.5~9.0，SO₄ ^2-含量≤250mg/L，NH₄ ⁺含量在0.5g/L以下，油分含量小于10ppm。将该工业循环原水深度处理，包括如下步骤。

S1 对工业循环原水进行碱中和，碱为电石渣浆，中和pH值8.5±0.5，利用产生的大量沉淀物及其夹带作用去除原水中的大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液，此时SO₄ ^2-含量755mg/L，NH₄ ⁺含量0.59g/L，油分含量35ppm，需进一步深度处理。

S2 根据现场培养规模，取一定量的生活污水处理厂的活性污泥，因地制宜利用牛粪、秸秆与活性污泥混合后进行现场厌氧菌的培养，培养溶液pH值7.0，培养温度20~25℃，密封培养时间18d。

S3 装填多个活性炭吸附塔，3个塔串联为一组，活性碳为椰壳炭，粒度-24目，用步骤S1中和清液填满吸附塔，将培养好的富含厌氧菌的液体泵入活性炭吸附塔中，对活性炭吸附塔进行厌氧菌植入，密封吸附塔静待10d。

S4 步骤S3植菌完成后，将步骤S1所得清液泵入活性炭吸附塔中，单塔吸附接触时间15 min，利用活性炭吸附中和清液中的油分，利用塔内的厌氧菌进行硫酸盐的还原，在塔内实现油分和硫酸盐的深度去除，当首塔吸附饱和时进行切换塔，首塔更换新活性炭后作为末塔运行，单塔的运行时间为2个月左右。

S5 利用一可充气和加热的反应槽，将取至生活污水处理厂的活性污泥和配制的含氨氮的营养液接入到该反应装置中，接种体积比为15%，接种时间6d，控制温度30℃，pH值7.9，溶解氧5mg/L，进行亚硝化细菌的5批次规模化培养。

S6 将步骤S4流出液填满亚硝化反应槽，将步骤S5规模化培养好的亚硝化细菌转入亚硝化反应槽中，控制温度25~35℃，pH值7.5~8.5，溶解氧~5mg/L，进行填槽培养35d后转入正常处理，实现NH₄ ⁺的亚硝化反应，流出液即为符合钼矿氧压浸出标准要求的工业循环用水。

最终效果：亚硝化反应槽流出液pH为8.5±0.5，SO₄ ^2-含量100~200mg/L，油分含量0~10ppm，NH₄ ⁺含量0.2~0.5g/L，成为符合标准要求的工业循环水。

实施例3

某矿山企业工业循环原水中油分含量1400ppm，SO₄ ^2-含量3.8g/L，NH₄ ⁺含量0.77g/L，pH值2.2。根据相关标准及要求，该企业工业循环用水应达到pH为6.5~9.0，SO₄ ^2-含量≤250mg/L，NH₄ ⁺含量在0.5g/L以下，油分含量小于10ppm。将该工业循环原水深度处理，包括如下步骤。

S1 对工业循环原水进行碱中和，碱为石灰水，中和pH值8.0±0.5，利用产生的大量沉淀物及其夹带作用去除原水中的大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液，此时SO₄ ^2-含量457mg/L，NH₄ ⁺含量0.54g/L，油分含量28ppm，需进一步深度处理。

S2 根据现场培养规模，取一定量的生活污水处理厂的活性污泥，因地制宜利用稻草、玉米芯与活性污泥混合后进行现场厌氧菌的培养，培养溶液pH值7.5，培养温度25~35℃，密封培养时间15d。

S3 装填多个活性炭吸附塔，3个塔串联为一组，活性碳为木质炭，粒度-32目，用步骤S1中和清液填满吸附塔，将培养好的富含厌氧菌的液体泵入活性炭吸附塔中，对活性炭吸附塔进行厌氧菌植入，密封吸附塔静待8d。

S4 步骤S3植菌完成后，将步骤S1所得清液泵入活性炭吸附塔中，单塔吸附接触时间20 min，利用活性炭吸附中和清液中的油分，利用塔内的厌氧菌进行硫酸盐的还原，在塔内实现油分和硫酸盐的深度去除，当首塔吸附饱和时进行切换塔，首塔更换新活性炭后作为末塔运行，单塔的运行时间为2个月左右。

S5 利用一可充气和加热的反应桶，将取至生活污水处理厂的活性污泥和配制的含氨氮的营养液接入到该反应装置中，接种体积比为18%，接种时7d，控制反应温度~30℃，pH值8.0，溶解氧4.8mg/L，进行亚硝化细菌的4批次规模化培养。

S6 将步骤S4流出液填满亚硝化反应槽，将步骤S5规模化培养好的亚硝化细菌转入亚硝化反应槽中，控制反应温度25~35℃，pH值8.0~8.5，溶解氧~6mg/L，进行填槽培养40d后转入正常处理，实现NH₄ ⁺的亚硝化反应，流出液即为符合钼矿氧压浸出标准要求的工业循环用水。

最终效果：亚硝化反应槽流出液pH为8.0±0.5，硫酸盐含量80~180mg/L，NH₄ ⁺含量0.2~0.5g/L，油分含量0~10ppm，成为符合标准要求的工业循环水。

实施例4

某化工企业工业循环原水中油分含量800ppm，SO₄ ^2-含量4.8g/L，NH₄ ⁺含量0.94g/L，pH值2.52。根据相关标准及要求，该企业工业循环用水应达到pH为6.5~9.0，SO₄ ^2-含量≤250mg/L，NH₄ ⁺含量在0.5g/L以下，油分含量小于10ppm。将该工业循环原水深度处理，包括如下步骤。

S1 对工业循环原水进行碱中和，碱为石灰水，中和pH值8.0±0.5，利用产生的大量沉淀物及其夹带作用去除原水中的大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液，此时硫酸盐含量788mg/L，NH₄ ⁺含量0.78g/L，油分含量33ppm，需进一步深度处理。

S2 根据现场培养规模，取一定量的生活污水处理厂的活性污泥，因地制宜利用稻草、玉米芯与活性污泥混合后进行现场厌氧菌的培养，培养溶液pH值7.6，培养温度25~30℃，密封培养时间14d。

S3 装填多个活性炭吸附塔，3个塔串联为一组，活性碳为椰壳炭，粒度-24目，用步骤S1中和清液填满吸附塔，将培养好的富含厌氧菌的液体泵入活性炭吸附塔中，对活性炭吸附塔进行厌氧菌植入，密封吸附塔静待7d。

S4 步骤S3植菌完成后，将步骤S1所得清液泵入活性炭吸附塔中，单塔吸附接触时间15min，利用活性炭吸附中和清液中的油分，利用塔内的厌氧菌进行硫酸盐的还原，在塔内实现油分和硫酸盐的深度去除，当首塔吸附饱和时进行切换塔，首塔更换新活性炭后作为末塔运行，单塔的运行时间为3个月左右。

S5 利用一可充气和加热的小型反应槽，将取至生活污水处理厂的活性污泥和配制的含氨氮的营养液接入到该反应装置中，接种体积比为20%，接种时5d，控制反应温度~30℃，pH值8.0，溶解氧5mg/L，进行亚硝化细菌的5批次规模化培养。

S6 将步骤S4流出液填满亚硝化反应槽，将步骤S5规模化培养好的亚硝化细菌转入亚硝化反应槽中，控制反应温度25~35℃，pH值8.0~8.5，溶解氧~6mg/L，进行填槽培养33d后转入正常处理，实现NH₄ ⁺的亚硝化反应，流出液即为符合钼矿氧压浸出标准要求的工业循环用水。

最终效果：亚硝化反应槽流出液pH为8.0±0.5，硫酸盐含量50~150mg/L，NH₄ ⁺含量0.2~0.5g/L，油分含量0~10ppm，成为符合标准要求的工业循环水。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。本发明的保护范围由权利要求书及其等同技术方案限定。

Claims (9)

1.一种钼矿氧压工业循环水深度处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1 化学中和：将工业循环原水用碱中和，利用产生的沉淀物及其夹带作用去除大部分杂质，中和浆体固液分离后得到中和清液；

S2规模化培养厌氧菌：取生活污水处理厂的活性污泥，将有机碳质与活性污泥混合后放入密封容器内，进行厌氧菌的规模化培养，得到富含厌氧菌的液体，厌氧菌的主要菌种为硫酸盐还原菌；

S3厌氧菌植入活性炭吸附塔：在吸附塔内装填活性炭，将数个吸附塔串联为塔组，用步骤S1得到的中和清液填满各吸附塔，将步骤S2得到的富含厌氧菌的液体泵入各吸附塔中培养一段时间，完成对塔组的厌氧菌植入；

S4 油分及SO₄ ^2-同步处理：将步骤S1得到的中和清液，泵入步骤S3完成厌氧菌植入的塔组，与各吸附塔内的活性炭吸附接触，中和清液从首塔流入、末塔流出；当首塔吸附饱和后进行塔切换，首塔更换新活性炭后作为末塔运行；

S5 规模化培养亚硝化细菌：取生活污水处理厂的活性污泥，配制含氨氮的营养液，将活性污泥和营养液放入能够充气和加热的反应装置内，控制反应装置内的温度和溶解氧浓度，进行亚硝化细菌的规模化培养，得到富含亚硝化细菌的液体；

S6 NH₄ ⁺处理：将步骤S4从末塔流出的中和清液转入槽式反应装置中并充满，将步骤S5得到的富含亚硝化细菌的液体注入槽式反应装置中培养一段时间，槽式反应装置中设有纤维立体填料作为亚硝化细菌生长载体，通过风机向槽内供给氧气；亚硝化细菌培养结束后，使步骤S4从末塔流出的中和清液连续流入槽式反应装置中，发生NH₄ ⁺的亚硝化反应。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中所述工业循环原水中油分含量500~5000ppm，SO₄ ^2-含量1~10g/L，NH₄ ⁺含量0.5~1.2g/L，pH值1~3。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中所述碱为石灰水、电石渣浆或片碱溶液中的至少一种，中和后pH值8.5~9.5；中和清液硫酸盐含量200~1000mg/L，油分含量10~50ppm，NH₄ ⁺含量0.4~0.8g/L。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中规模化培养厌氧菌的具体条件为：培养溶液pH值5~8，培养温度20~35℃，密封培养时间10~30d；所述有机碳质为动物粪便、稻草、秸秆和玉米芯中的一种或多种。

5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，中和清液与各吸附塔内的活性炭吸附接触时间为10~60 min。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S5中亚硝化细菌的培养条件为：活性污泥占培养体系体积的10~20%，培养时间5~10d，培养温度25~35℃，pH值7.5~8.5，溶解氧2~6mg/L。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S6中亚硝化细菌培养温度25~35℃，pH值7.5~8.5，溶解氧2~6mg/L，培养30~50d后转入正常处理。

8.实现权利要求1-7任一项所述的方法的装置，其特征在于，包括依次通过管道连接的循环原水储存容器、吸附塔组、亚硝化反应槽和处理后的循环水储存容器；所述吸附塔组由多个吸附塔串联而成，每个吸附塔内填充活性炭填料；亚硝化反应槽内设有纤维立体填料，亚硝化反应槽底部设有曝气管，曝气管与风机连接，亚硝化反应槽设有加热装置和控温装置。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述吸附塔组由2~4个吸附塔串联而成；每个吸附塔底部设有砾石过滤层，在砾石过滤层上方填充活性炭填料。

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