CN116181365A - 一种自带限位装置的预埋槽道及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及预埋槽道领域，特别涉及一种自带限位装置的预埋槽道及其安装方法。一种自带限位装置的预埋槽道，包括槽道本体，还包括第一限位件，第一限位件用于连接隧道的衬砌钢筋，槽道本体和第一限位件通过连接件连接，连接件和第一限位件能够沿连接件的长度方向相对滑动，槽道本体沿连接件轴线移动能够靠近或远离第一限位件。本发明在安装预埋槽道时先通过第一限位件将预埋槽道初步固定在预定位置的衬砌钢筋上来定位，相较于现有技术直接通过衬砌台车开孔定位预埋槽道而言，本发明无需开孔即可定位，解决了现有问题中存在的若是预埋槽道调整造成衬砌台车开的孔利用率低的问题，从而减少对二次衬砌质量和外观产生不良影响。

Description

一种自带限位装置的预埋槽道及其安装方法

技术领域

本发明涉及预埋槽道领域，特别涉及一种自带限位装置的预埋槽道及其安装方法。

背景技术

随着我国交通建设的发展，隧道数量逐年上升。与此同时，工程质量也越来越被公众重视。修建隧道的过程中，预埋槽道的安装为其中重要的一环。现有技术安装预埋槽道通常是按要求在衬砌台车对应模板位置上开孔用于定位预埋槽道，开好的孔用活动封孔装置封住，预埋槽道组装焊接好后固定于台车上，台车就位进行预埋槽道的初步定位安装，安装好后对预埋槽道进行接地处理，对预埋槽道位置、综合连接度和接地程度进行检测，检查合格后进行二次衬砌的混凝土浇筑。但是采用上述施工方法，在遇到槽道位置调整的情况下，使用衬砌台车开的孔的利用率低，对于二次衬砌的质量有着不好的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的在遇到槽道位置调整的情况下，使用台车开的孔的利用率低的问题，提供一种自带限位装置的预埋槽道及其安装方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种自带限位装置的预埋槽道，包括槽道本体，还包括第一限位件，第一限位件用于连接隧道的衬砌钢筋，槽道本体和第一限位件通过连接件连接，连接件和第一限位件能够沿连接件的长度方向相对滑动，槽道本体沿连接件轴线移动能够靠近或远离第一限位件。

第一限位件的形式包括槽钢、工字钢和角钢等。槽道本体、第一限位件和连接件的尺寸皆据实际情况而确定。

第一限位件用于初步固定连接本自带限位装置的预埋槽道至衬砌钢筋，不再如现有技术使用衬砌台车开孔定位预埋槽道，第一限位件固定了之后沿连接件的长度方向调整连接件的位置。可沿连接件长度方向的调整槽道本体和第一限位件之间的距离，调整槽道本体和衬砌表面之间的距离，避免因混凝土和槽道本体之间的距离不符合设计要求从而影响混凝土的质量以及预埋槽道的使用寿命。

本自带限位装置的预埋槽道，通过设置压缩件和第一限位件，在安装预埋槽道时先通过第一限位件将预埋槽道初步固定在预定位置的衬砌钢筋上，之后再进行后续的安装定位，相较于现有技术直接通过衬砌台车开孔定位预埋槽道而言，本自带限位装置的预埋槽道无需开孔即可定位，解决了现有问题中存在的若是预埋槽道调整造成衬砌台车开的孔利用率低的问题，从而尽可能减少因为衬砌台车开孔利用率太低从而对二次衬砌质量和外观产生不良影响。且在调整了预埋槽道后，也不需要衬砌台车开孔，进而提高了施工效率，从而降低了施工的时间成本。且本自带限位装置的预埋槽道能够控制槽道本体和后续施工的二次衬砌表面的距离，尽可能减少对混凝土质量的影响，也尽可能保证预埋槽道的使用寿命。

优选地，还包括压缩件，压缩件两端分别连接槽道本体和第一限位件。

压缩件的形式包括但不限于弹簧、伸缩杆。压缩件的尺寸据实际情况而确定。在预埋槽道的安装过程中，后续需顶升槽道本体来调整槽道本体和第一限位件之间的距离时，仅可沿连接件的长度方向顶升。

优选地，压缩件为弹簧。

弹簧的具体型号据实际情况而确定。弹簧在施工工地上较为常见，便于获取也便于后期的推广。压缩件为弹簧，占位空间小，尽可能减少对二次衬砌质量的影响。后续施工需要顶升槽道本体时，顶升槽道本体使得弹簧被压缩，会造成槽道本体和顶升件直接贴合更加紧密，则槽道本体和后续施工的二次衬砌的混凝土之间的距离得以更好的控制，利于预埋槽道的使用寿命。

优选地，连接件为钢筋，压缩件套设于连接件外部。

钢筋的尺寸据具体情况而确定。钢筋在施工工地上较为常见，便于获取，也便于后续在施工工地上的推广。压缩件套设于连接件外部，尽可能节约空间，减少对后续混凝土浇筑的不良影响。

优选地，还包括卡槽，连接件通过卡槽连接槽道本体。

卡槽的具体型号据实际情况而确定。卡槽位于槽道本体背向开口的一侧。因为槽道本体表面不允许焊接，因为会破坏槽道本体表面的镀锌层，故采用卡槽连接。

优选地，第一限位件为槽钢，连接件连接于槽钢的腹板。

槽钢的具体尺寸据实际情况确定。槽钢的腹板具体指的是相对的两块板。槽钢在施工工地上较为常见，便于获取，也便于后续在施工工地上的推广。连接件连接于槽钢的腹板，使得槽钢的槽口得以正对衬砌钢筋，便于初步固定第一限位件于衬砌钢筋。

优选地，连接件远离槽道本体的一端设置有第二限位件，第二限位件用于限制第一限位件和槽道本体的最远间距。

第二限位件的形式包括但不限于螺栓、钢环，尺寸据实际情况而确定。

第二限位件用于限制第一限位件和槽道本体的最远间距，也是限制第一限位件脱出连接件。

一种预埋槽道的安装方法，包括如下步骤：

S1、预埋槽道的初步安装：将上述的一种自带限位装置的预埋槽道置于预定的位置，通过可拆卸的方式将第一限位件连接于衬砌钢筋上；

S2、精调预埋槽道并定位复核：通过精调消除预埋槽道在隧道同一截面上的偏距误差；

S3、锁定第一限位件：锁定预埋槽道至预埋槽道设计位置使得预埋槽道仅能沿隧道的径向移动；

S4、顶升预埋槽道至预埋槽道设计位置并进行混凝土的浇筑。

步骤S1中第一限位件的可拆卸连接方式包括但不限于绑扎连接、螺栓连接、销连接。步骤S3中锁定预埋槽道的方式包括但不限于焊接、粘结连接。步骤S1中的预定位置通过压缩件的压缩的具体量计算得出。

步骤S2中精调预埋槽道即调整预埋槽道和所在隧道截面的夹角，单条的预埋槽道通过和衬砌钢筋进行对比，平行成组的预埋槽道通过测量各点到本组的中心里程处的中点距离。定位复核即检查预埋槽道顺隧道轴线的方向的偏差、预埋槽道在隧道环向的偏等差是否在允许范围之内。

本预埋槽道的安装方法，先将第一限位件可拆卸固定于衬砌钢筋上，精调并定位复核预埋槽道之后再锁定预埋槽道并进行后续施工。相较于现有技术直接采用衬砌台车打孔定位预埋槽道并进行安装而言，本预埋槽道的安装方法步骤简便，安装效率得到提升。且如果遇到了预埋槽道位置调整的情况，本安装方法能够不使用衬砌台车打孔直接安装，减少了对于后期浇筑的二次衬砌的质量的不良影响。

优选地，步骤S4中顶升预埋槽道包括定位衬砌台车和张开台车模板，张开台车模板用于顶升预埋槽道至预埋槽道设计位置。

台车模板将预埋槽道顶升到预埋槽道设计位置，再进行后续的施工，包括混凝土浇筑以及脱模等。

优选地，台车模板上顶至预埋槽道设计位置时，需检查槽道本体是否存在偏转或是滑动。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1.一种自带限位装置的预埋槽道，通过设置压缩件和第一限位件，在安装预埋槽道时先通过第一限位件将预埋槽道初步固定在预定位置的衬砌钢筋上，之后再进行后续的安装定位，相较于现有技术直接通过衬砌台车开孔定位预埋槽道而言，本自带限位装置的预埋槽道无需开孔即可定位，解决了现有问题中存在的若是预埋槽道调整造成衬砌台车开的孔利用率低的问题，从而尽可能减少因为衬砌台车开孔利用率太低从而对二次衬砌质量和外观产生不良影响。且在调整了预埋槽道后，也不需要衬砌台车开孔，进而提高了施工效率，从而降低了施工的时间成本，且本自带限位装置的预埋槽道能够调整槽道本体和后续施工的二次衬砌的混凝土之间的距离，尽可能减少对混凝土质量的影响，也尽可能保证预埋槽道的使用寿命，另外，本自带限位装置的预埋槽道的制作材料皆是施工工地上常见的物品，便于获取也便于后续在施工工地上推广，在施工过程中也便于对预埋槽道的控制；

2.一种预埋槽道的安装方法，先将第一限位件可拆卸固定于衬砌钢筋上，精调并定位复核预埋槽道之后再锁定预埋槽道并进行后续施工。相较于现有技术直接采用衬砌台车打孔定位预埋槽道并进行安装而言，本预埋槽道的安装方法步骤简便，安装效率得到提升。且如果遇到了预埋槽道位置调整的情况，本安装方法能够不使用衬砌台车打孔直接安装，减少了对于后期浇筑的二次衬砌的质量和外观的不良影响。

附图说明：

图1为实施例1中一种自带限位装置的预埋槽道的结构示意图；

图2为实施例2中一种预埋槽道的安装方法的步骤图；

图3为实施例2中一种自带限位装置的预埋槽道的安装定位图。

图中标记：1-槽道本体，2-压缩件，3-第一限位件，4-卡槽，5-连接件，7-预埋槽道初始位置，8-预埋槽道设计位置，9-台车模板就位位置，10-台车模板接触槽道的初始位置，11-第二限位件，12-台车模板的设计位置。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1所示，一种自带限位装置的预埋槽道，包括槽道本体1、压缩件2和第一限位件3，本实施例中压缩件2为长20cm的弹簧、第一限位件3为长10cm的16a槽钢，第一限位件3用于连接隧道的衬砌钢筋。压缩件2两端分别连接卡槽4和第一限位件3，卡槽4位于槽道本体1背向槽口的一面，通过焊接和槽道本体1相连接，本实施例中卡槽4为长15cm的6.3槽钢。槽道本体1和第一限位件3通过连接件5连接，连接件5连接于槽钢的腹板，如图1所示。连接件5和第一限位件3能够沿连接件5的长度方向相对滑动，槽道本体1沿连接件5轴线移动能够靠近或远离第一限位件3，本实施例中连接件5为长40cm的直径16mm的钢筋，压缩件2套设于连接件5外部。连接件5远离槽道本体1的一端设置有第二限位件11，第二限位件11用于限制第一限位件3和槽道本体1的最远间距，本实施例中第二限位件11为焊接在连接件5上的外径为30mm的环。

一根完整的预埋槽道，其第一限位件3不应少于三个，一组完整的预埋槽道的第一限位件3不应少于六个。

实施例2

如图2-3所示，一种预埋槽道的安装方法，包括如下步骤：

S1、预埋槽道的初步安装：通过预埋槽道设计位置8、衬砌厚度等反算出压缩件2的压缩长度，将实施例1的一种自带限位装置的预埋槽道置于预埋槽道设计位置8，捆扎第一限位件3于衬砌钢筋上；

S2、精调预埋槽道并定位复核：通过精调消除预埋槽道在隧道同一截面上的偏距误差；

S3、锁定第一限位件3：焊接第一限位件3于衬砌钢筋上从而锁定预埋槽道使得预埋槽道仅能沿隧道的径向移动；

S4、后续施工：定位衬砌台车，台车模板从台车模板就位位置9张开到台车模板接触槽道的初始位置10最后到台车模板的设计位置12，预埋槽道被台车模板从预埋槽道初始位置7顶升到预埋槽道至预埋槽道设计位置8，台车模板上顶至预埋槽道设计位置8时，需检查槽道本体1是否存在偏转或是滑动，之后进行混凝土的浇筑和脱模等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自带限位装置的预埋槽道，包括槽道本体(1)，其特征在于，还包括第一限位件(3)，所述第一限位件(3)用于连接隧道的衬砌钢筋，所述槽道本体(1)和所述第一限位件(3)通过连接件(5)连接，所述连接件(5)和所述第一限位件(3)能够沿所述连接件(5)的长度方向相对滑动，所述槽道本体(1)沿所述连接件(5)轴线移动能够靠近或远离所述第一限位件(3)。

2.如权利要求1所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，还包括压缩件(2),所述压缩件(2)两端分别连接所述槽道本体(1)和所述第一限位件(3)。

3.如权利要求2所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，所述压缩件(2)为弹簧。

4.如权利要求3所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，所述连接件(5)为钢筋，所述压缩件(2)套设于所述连接件(5)外部。

5.如权利要求1所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，还包括卡槽(4)，所述连接件(5)通过所述卡槽(4)连接所述槽道本体(1)。

6.如权利要求1所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，所述第一限位件(3)为槽钢，所述连接件(5)连接于所述槽钢的腹板。

7.如权利要求1所述的一种自带限位装置的预埋槽道，其特征在于，所述连接件(5)远离所述槽道本体(1)的一端设置有第二限位件(11)，所述第二限位件(11)用于限制所述第一限位件(3)和所述槽道本体(1)的最远间距。

8.一种预埋槽道的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、预埋槽道的初步安装：将权利要求1-7任一所述的一种自带限位装置的预埋槽道置于预定的位置，通过可拆卸的方式将第一限位件(3)连接于衬砌钢筋上；

S2、精调所述预埋槽道并定位复核：通过精调消除所述预埋槽道在隧道同一截面上的偏距误差；

S3、锁定所述第一限位件(3)：锁定预埋槽道至预埋槽道设计位置(8)使得所述预埋槽道仅能沿隧道的径向移动；

S4、顶升所述预埋槽道至预埋槽道设计位置(8)并进行混凝土的浇筑。

9.如权利要求8所述的一种预埋槽道的安装方法，其特征在于，步骤S4中顶升预埋槽道包括定位衬砌台车和张开台车模板，所述张开台车模板用于顶升所述预埋槽道至所述预埋槽道设计位置(8)。

10.如权利要求9所述的一种预埋槽道的安装方法，其特征在于，所述台车模板上顶至所述预埋槽道设计位置(8)时，需检查槽道本体(1)是否存在偏转或是滑动。

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