CN116175917A - 注射成型机的控制装置、注射成型机、注射成型机的控制方法及程序 - Google Patents

Abstract

一种注射成型机的控制装置、注射成型机、注射成型机的控制方法及程序，对注射成型机中的成型的开始进行效率化而提高生产率。注射成型机的控制装置具备：输出部，输出包括结束在注射成型机中进行温度控制的调温部件的升温的结束时刻的输入栏的画面；及接受部，接受对计时器输入栏的计时器结束时刻的输入。

Description

注射成型机的控制装置、注射成型机、注射成型机的控制方法 及程序

本申请主张基于2021年11月29日申请的日本专利申请第2021-193532号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种注射成型机的控制装置、注射成型机、注射成型机的控制方法及程序。

背景技术

注射成型机具备作为成型材料的树脂颗粒被供给的缸体及为了使树脂颗粒熔融而对缸体进行加热的发热器。注射成型机通过在缸体内熔融树脂颗粒并将已熔融的树脂填充于模具装置内的型腔空间，制造成型品。

关于注射成型机中的用于使树脂颗粒熔融的发热器控制提出有各种方案。例如，在参考文献1中所记载的技术中，提出有从通过发热器控制开始升温起能够进行成型之前需要时间，因此通过计时器来设定运行开始时间的技术。

专利文献1：日本特开平6-114906公报

在专利文献1中所记载的技术中，当使用者希望进行成型时，考虑到结束升温所需的时间，需要设定升温的开始时刻。如此，在升温的开始时刻的设定中，使用者需要预测升温的结束时刻等，从而使用时的便利性降低。

发明内容

本发明的一实施方式提供一种能够接受升温的结束时刻的输入，并且通过以在所输入的结束时刻结束调温部件的升温的方式进行控制，对成型的开始进行效率化的技术。

本发明的一实施方式所涉及的注射成型机的控制装置具备：输出部，输出包括结束在注射成型机中进行温度控制的调温部件的升温的结束时刻的输入栏的画面；及接受部，接受对计时器输入栏的计时器结束时刻的输入。

发明效果

根据本发明的一实施方式，能够接受升温的结束时刻的输入，因此通过以在所输入的结束时刻结束调温部件的升温的方式进行控制，能够抑制从升温结束起到工作人员开始工作为止的搁置，并且能够抑制产生工作人员行至现场时尚未结束升温的状况，因此能够对成型的开始进行效率化而提高生产率。

附图说明

图1是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是表示第1实施方式的注射成型机的主要部分的图。

图4是以功能框来表示第1实施方式所涉及的控制装置的构成要件的图。

图5是例示第1实施方式的画面输出部所输出的日历设定画面的图。

图6是对存储于第1实施方式所涉及的存储介质的任意的区域中的升温控制用数据及由加热器进行加热时的温度变化进行说明的图。

图7是例示以成为目标温度的方式进行控制时的热容最大的区域及其他区域的温度的变化的图。

图8是表示按照由第1实施方式所涉及的计算部计算出的当前的目标温度按每个区域进行加热控制时的各区域的温度变化的图。

图9是表示第1实施方式所涉及的控制装置按照所设定的结束时刻进行加热控制时的流程图的图。

图中：10-注射成型机，700-控制装置，711-输入接受部，712-画面输出部，713-获取部，714-计算部，715-加热控制部。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或相应的结构标注相同或相应的符号，并省略说明。

图1是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示第1实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；顶出装置200，顶出通过模具装置800成型的成型品；注射装置300，对模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。框架900包括：合模装置框架910，支承合模装置100；及注射装置框架920，支承注射装置300。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有安装定模810的固定压板110、安装动模820的可动压板120及使可动压板120相对于固定压板110沿模开闭方向移动的移动机构102。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110的对置的面安装动模820。

移动机构102通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101共同。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果使用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带和带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，可以同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减小合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的时刻，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果使用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

合模装置100可以具有调节模具装置800的温度的模具温度调节器。模具装置800在其内部具有温度调节介质的流路。模具温度调节器调节供给至模具装置800的流路的温度调节介质的温度，由此调节模具装置800的温度。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁体。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100等的说明同样地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有：顶出杆210，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构220，使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔进退自如。顶出杆210的前端部与动模820的顶出板826接触。顶出杆210的前端部可以与顶出板826连结，也可以不与其连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，使顶出板826前进，以顶出成型品。然后，驱动顶出马达使顶出杆210以设定移动速度后退，使顶出板826后退至原来的待机位置。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆210的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明，顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并将在缸体310内计量出的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。注射装置300例如具有对成型材料进行加热的缸体310、设置于缸体310的前端部的喷嘴320、配置成在缸体310内进退自如且旋转自如的螺杆330、使螺杆330旋转的计量马达340、使螺杆330进退的注射马达350及检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的荷载的荷载检测器360。

缸体310(调温部件的一例)对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器(加热部的一例)313及温度检测器(检测部的一例)314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的荷载。检测到的荷载通过控制装置700被换算成压力。荷载检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的荷载的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的荷载。

荷载检测器360将检测到的荷载的信号发送至控制装置700。通过荷载检测器360检测的荷载被换算成作用于螺杆330与成型材料之间的压力，且使用于螺杆330从成型材料承受的压力、对螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制、监视。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每个区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每个区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每个区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当螺杆330的压力为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当螺杆330的压力超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使螺杆330的压力成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在刚进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，也可以进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接受使用者的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面显示例如注射成型机10的设定，当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面显示例如用于接受使用者的输入操作的按钮、输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测使用者在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，使用者能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，使用者操作设置于画面的操作部，由此能够使与操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(第1实施方式)

图3是表示第1实施方式的注射装置300的主要部分的图。如图3所示，第1实施方式所涉及的注射装置300具有缸体310及在缸体310内输送树脂的螺杆330。并且，本实施方式所涉及的注射装置300在缸体310的外周，作为加热器313具备按每个区域分割的5个加热器313_1～313_5。

螺杆330一体地具有螺杆旋转轴332、在螺杆旋转轴332的周围以螺旋状设置的螺纹333。若螺杆330旋转，则螺杆330的螺纹333进行动作，填充于螺杆330的螺纹槽内的树脂颗粒被输送到前方。

螺杆330例如沿轴向从后方(料斗335侧)向前方(喷嘴320侧)区分为供给部330a、压缩部330b及计量部330c。供给部330a为接收树脂颗粒并向前方输送的部分。压缩部330b为一边压缩所供给的树脂一边进行熔融的部分。计量部330c为按恒定量计量已熔融的树脂的部分。螺杆330的螺纹槽的深度在供给部330a中较深，在计量部330c中较浅，且在压缩部330b中朝向前方逐渐变浅。另外，螺杆330的结构并无特别限定。例如，螺杆330的螺纹槽的深度可以是恒定。在本实施方式中，对供给部330a、压缩部330b、计量部330c的长度之比成为约50％、约25％、约25％的情况进行说明，但该长度之比为作为一例示出的例子，根据成型材料的种类、实施方式而不同。

注射成型机10从喷嘴320注射在缸体310内熔融的树脂，并填充于模具装置800内的型腔空间801。模具装置800由定模及动模构成，在合模时在定模与动模之间形成型腔空间801。在型腔空间801中已冷却固化的树脂在开模后作为成型品取出。作为成型材料的树脂颗粒从料斗335供给至缸体310的后部。

在缸体310的规定位置形成有供给口311，在树脂供给口连接有料斗335。料斗335内的树脂颗粒通过树脂供给口供给至缸体310内。

缸体310沿到达至喷嘴320的长度方向分割为6个区域。在本实施方式中，在6个区域中的5个区域(区域Z1～Z5)设置有加热器313(发热器)。并且，在各区域设置有温度检测器314_1～314_5。

在本实施方式中，从树脂供给口附近依次称为第1区域Z1、第2区域Z2、第3区域Z3、第4区域Z4及第5区域Z5。第1区域Z1及第2区域Z2设置于接收树脂颗粒并向前方输送的供给部330a。第3区域Z3设置于一边压缩所供给的树脂一边进行熔融的压缩部330b。第4区域Z4设置于按恒定量计量已熔融的树脂的计量部330c。第5区域Z5设置于喷嘴320附近。另外，本实施方式对各第1区域Z1～第5区域Z5进行温度控制的例子进行说明，但并不限制于以本实施方式中示出的区域单位来进行温度控制的方法，设为设定根据缸体310的长度或成型材料等的实施方式进行温度控制的区间的方法。

冷却器312设置于比多个加热器313_1～313_5更靠后方(树脂供给口附近)的位置。设置有冷却器312的树脂供给口附近通过从第1区域Z1传递过来的热量而逐渐升温。因此，冷却器312通过来自控制装置700的控制冷却缸体310的后部，以树脂颗粒的表面不熔融的温度来保持缸体310后部的温度，以免在缸体310的后部或料斗335内产生树脂颗粒的桥接(结块)。冷却器312具有水、空气等制冷剂的流路321。而且，控制装置700通过调整流过流路321的流量，进行温度的调整。

在第1区域Z1、第2区域Z2、第3区域Z3、第4区域Z4及第5区域Z5中，单独通电的加热器313_1～313_5分别配置于缸体310的外周。作为加热器313_1～313_5，例如使用从外侧对缸体310进行加热的带式加热器。带式加热器设置成包围缸体310的外周。换言之，在缸体310的外周与第1区域Z1～第5区域Z5对应地安装有面状的加热器313_1～313_5。能够通过对加热器313_1～313_5进行通电来在缸体310内对树脂颗粒进行加热而使其熔融。

多个加热器313_1～313_5沿缸体310的长度方向排列，且对沿长度方向分割缸体310而成的各第1区域Z1～第5区域Z5单独进行加热。通过控制装置700对多个加热器313_1～313_5进行反馈控制，以使各区域Z1～Z5的温度成为所设定的温度。各区域Z1～Z5的温度由温度检测器314_1～314_5测定。注射成型机10的动作由控制装置700控制。

但是，热容按分割缸体310的每个区域而不同。因此，当通过多个加热器313_1～313_5进行加热时，每个区域的升温速度不同。因此，在本实施方式所涉及的控制装置700中，通过具备以使每个区域的升温速度相同的方式进行调整的功能，能够使所有区域以相同的速度升温。

在本实施方式所涉及的注射成型机10中，按每个区域设定有用于结束升温的目标温度。而且，控制装置700根据对区域设定的目标温度及所调整的升温速度，能够推断从开始升温至结束升温的所需时间。由此，在本实施方式所涉及的控制装置700中，当从使用者接受了升温的结束时刻的输入时，从升温的结束时刻起，在推断出的所需时间之前，开始升温。由此，能够以在从使用者接受了输入的结束时刻结束升温的方式进行控制。接着，对控制装置700进行具体说明。

图4是以功能框来表示第1实施方式所涉及的控制装置700的构成要件的图。图4所图示的各功能框为概念性的功能框，在物理上无需一定要如图示那样构成。能够将各功能框的全部或一部分以任意单位进行功能性或物理性分散·统合来构成。在各功能框中进行的各处理功能其全部或任意的一部分通过由CPU701执行的程序来实现。或者，可以将各功能框作为基于布线逻辑的硬件来实现。如图4所示，控制装置700具备输入接受部711、画面输出部712、获取部713、计算部714及加热控制部715。

并且，在控制装置700的存储介质702中存储有日历计时器设定信息721及升温控制用数据722。

日历计时器设定信息721设为表示用于设置于注射成型机10的加热器313_1～313_5开始升温或结束升温的设定的信息。

升温控制用数据722设为用于按每个区域进行升温控制的信息。关于具体的内容，将在后面叙述。

输入接受部711经由输入接口703接受来自操作装置750的使用者的输入操作。

画面输出部712将显示画面等数据输出至显示装置760。例如，当输入接受部711接受了日历设定画面的显示操作时，从存储介质702读出日历计时器设定信息721，并将日历设定画面输出至显示装置760。另外，本实施方式对将显示画面等输出至显示装置760的例子进行说明，但数据的输出目的地并不限制于显示装置760。例如，画面输出部712可以对经由网络连接的信息处理装置输出显示画面等数据。

图5是例示本实施方式的画面输出部712所输出的日历设定画面的图。

如图5所示，在显示画面1500的上部配置有多个选项卡。在显示画面1500作为选项卡配置有使用者管理1501、系统设定1502、自动启动1503及版本信息1504。在图5所示的例子中，示出了选择了自动启动1503的状态。

在图5所示的例子中，根据自动启动1503的选择，显示有日历设定画面。在日历设定画面示出了使用栏1505及未使用栏1506。还示出了发热器(保温)的列510及发热器(成型)的列530。

使用栏1505及未使用栏1506设为是否使用对日历设定画面进行的设定来进行升温控制的核对框。

发热器(保温)的列1510按一个星期的每一天示出了用于到缸体310的每个区域的保温目标温度为止进行升温控制的设定。保温目标温度是指为了相比于常温缩短成型之前的时间但不希望立即成型的情况而设定的目标温度。例如，可考虑在准备取出器等注射成型机10配套设备的情况或午休等情况下升温至保温目标温度。

状态栏1511具有表示是否使用发热器(保温)的列1510中示出的设定的标记。当状态栏1511被勾选(设定)时，表示使用发热器(保温)的列1510的设定。

在发热器(保温)的列1510中，按由“星期一”、“星期二”、“星期三”、“星期四”、“星期五”、“星期六”及“星期日”表示的一个星期的每一天示出了时刻输入栏1513～1519。并且，按一个星期的每一天示出了状态栏1523～1529。状态栏1523～1529设为设定是否按照输入于时刻输入栏1513～时刻输入栏1519(第2输入栏的一例)的时刻进行升温控制的核对框。

在发热器(保温)的列1510中示出了开始时刻栏1512A及结束时刻栏1512B。开始时刻栏1512A为设定是否将按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1513～1519的时刻用作升温的开始时刻的核对框。结束时刻栏1512B为设定是否将按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1513～1519的时刻用作升温的结束时刻的核对框。

即，当开始时刻栏1512A被勾选时，控制装置700开始加热器313_1～313_5的加热控制，以在按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1513～时刻输入栏1519的时刻开始升温。然后，一旦达到按每个区域设定的保温目标温度，则结束加热器313_1～313_5的加热控制。

当结束时刻栏1512B被勾选时，控制装置700以在按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1513～时刻输入栏1519的时刻结束升温的方式进行控制。即，控制装置700从以在所输入的时刻结束升温的方式倒算出的时刻开始加热器313_1～313_5的加热控制，并且以在所输入的时刻达到按每个区域设定的保温目标温度而结束加热器313_1～313_5的加热控制的方式进行控制。

发热器(成型)的列1530按一个星期的每一天示出了用于到缸体310的每个区域的成型目标温度为止进行升温控制的设定。成型目标温度是指作为注射成型机10能够开始成型来设定的目标温度。

状态栏1531具有表示是否使用发热器(成型)的列1530中示出的设定的标记。当状态栏1531被勾选(设定)时，表示使用发热器(成型)的列1530的设定。

在发热器(成型)的列1530中按由“星期一”、“星期二”、“星期三”、“星期四”、“星期五”、“星期六”及“星期日”表示的一个星期的每一天示出了时刻输入栏1533～时刻输入栏1539(第1输入栏的一例)。并且，按一个星期的每一天示出了状态栏1543～1549。状态栏1543～1549设为设定是否按照输入于时刻输入栏1533～时刻输入栏1539的时刻进行升温控制的核对框。

在发热器(成型)的列1530中示出了开始时刻栏1532A及结束时刻栏1532B。开始时刻栏1532A为设定是否将按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1533～1539的时刻用作升温的开始时刻的核对框。结束时刻栏1532B为设定是否将按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1533～1539的时刻用作升温的结束时刻的核对框。

即，当开始时刻栏1532A被勾选时，控制装置700开始加热器313_1～313_5的加热控制，以在按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1533～时刻输入栏1539的时刻开始升温。然后，一旦达到按每个区域设定的保温目标温度，则结束加热器313_1～313_5的加热控制。

当结束时刻栏1532B被勾选时，控制装置700以在按一个星期的每一天输入于时刻输入栏1533～时刻输入栏1539的时刻结束升温的方式进行控制。换言之，控制装置700从以在所输入的时刻结束升温的方式倒算出的时刻开始加热器313_1～313_5的加热控制，并且以在所输入的时刻达到按每个区域设定的成型目标温度而结束加热器313_1～313_5的加热控制的方式进行控制。

本实施方式所涉及的输入接受部711接受对显示于日历设定画面的上述的栏的输入。例如，输入接受部711接受对发热器(成型)的列1530中的开始时刻栏1532A或结束时刻栏1532B的勾选。

同样地，输入接受部711接受对发热器(成型)的列1530中的时刻输入栏1533～时刻输入栏1539(输入栏的一例)输入的时刻信息。输入接受部711按照所接受的信息更新日历计时器设定信息721。然后，加热控制部715按照日历计时器设定信息721进行加热器313_1～313_5的加热控制。

在图5所示的例子中，输入接受部711接受发热器(成型)的列1530中的结束时刻栏1532B的勾选，接受星期一的状态栏1543的勾选，并且接受输入于星期一的时刻输入栏1539的时刻信息”8:00”。由此，在星期一，控制装置700通过按每个区域设置的加热器313_1～313_5的加热控制，以在上午8点达到每个区域的成型目标温度而升温结束的方式进行控制。即，在本实施方式中，工作人员通过参考图5所示的日历设定画面进行结束时刻栏1532B的勾选及时刻输入栏1539的设定，能够在所设定的时刻结束升温，因此能够通过直观的操作进行与工作人员的要求相对应的设定。

本实施方式所涉及的控制装置700显示有如图5所示那样的包括发热器(成型)的列1530的时刻输入栏1533～时刻输入栏1539及发热器(保温)的列1510的时刻输入栏1513～时刻输入栏1519的日历设定画面。由此，使用者能够设定是希望按一个星期的每一天维持缸体310的保温状态还是希望开始成型。换言之，控制装置700能够进行与一星期的每一天的状况相对应的设定，因此能够实现使用者便利性的提高。

并且，在图5所示那样的日历设定画面中，通过显示开始时刻栏1512A、1532A及结束时刻栏1512B、1532B，能够选择开始时刻的设定及结束时刻的设定。即，除了能够进行结束时刻的设定以外，还能够进行与以往相同的开始时刻的设定。由此，能够进行与工作人员的要求相对应的升温控制，因此能够提高便利性。

接着，对用于进行各区域在结束时刻达到目标温度的升温控制的具体结构进行说明。

图6是对存储于本实施方式所涉及的存储介质702的任意的区域中的升温控制用数据722及通过加热器313进行加热时的温度变化进行说明的图。图6所示的线621示出了在任意的区域中通过加热器313(加热器313_1～313_5中的任一个)进行了加热控制的结果，达到目标温度(成型目标温度或保温目标温度)之前的温度变化。如图6所示，从通过加热器313(加热器313_1～313_5中的任一个)开始加热起经过规定的时间(以下称为无用时间601)之后，开始温度的上升，上升时间602的期间温度以规定的温度上升率611(℃/s)逐渐上升。

表示将加热器313控制成始终导通时的升温中的每单位时间的温度的(平均的)上升比例的温度上升率、开始与温度上升率相对应的升温之前的无用时间根据该区域的热容及设置于该区域的加热器313的性能来设定。

因此，作为升温控制用数据722，存储介质702按每个区域存储无用时间601、上升时间、温度上升率611(℃/s)、成型目标温度及保温目标温度。本实施方式所涉及的控制装置700通过参考升温控制用数据722，能够以在结束时刻结束升温的方式进行控制。

但是，在以往的注射成型机中，安装有开始升温的自动启动功能。在自动启动功能中，当成为预先设定的时刻时自动执行加热器的启动控制或在预先设定的时间自动执行成型机的运行停止控制。例如，在工厂中，通过将早于开始工作时刻的时刻设定为自动启动的开始时刻，在生产开始时刻之前事先升温的情况下使用。尤其在加热器的升温中有时需要1个小时以上的时间，因此有可能对生产造成较大的影响。

以往，根据现场的经验或事先测定出的时间设定了自动启动的开始时刻。当自动启动的开始时刻晚时，无法在工作开始时间开始工作，另一方面，当自动启动的开始时刻早时，成为在达到目标温度之后长时间搁置，因此有可能产生树脂烧焦。

即，对工作人员而言存在希望在工作开始时间结束升温，但不希望升温后长时间搁置这一要求。

另一方面，根据热容按缸体310的每个区域不同等的理由，无用时间、温度上升率、成型目标温度及保温目标温度不同。因此，在本实施方式中，控制装置700具备以使用存储于存储介质702的升温控制用数据722而所有区域以相同的上升率来提升温度的方式进行控制的功能。由此，能够使所有区域在大致相同的时刻达到目标温度。

获取部713从设置于注射成型机10的各种传感器获取检测结果。例如，获取部713获取由温度检测器314_1～314_5检测的每个区域的温度的检测结果。

计算部714为了进行加热控制而进行所需的运算。例如，当根据所设定的结束时刻进行自动升温时，计算部714计算实际开始升温的时刻。

本实施方式所涉及的计算部714在存储于存储介质702的每个区域的升温控制用数据中确定热容最大的区域的升温控制用数据，换言之确定升温至目标温度最花费时间的升温控制用数据。然后，计算部714根据升温至目标温度最花费时间的升温控制用数据的温度的上升率、无用时间及所设定的目标温度(成型目标温度或保温目标温度)，计算达到目标温度的所需时间。具体而言，由以下式(1)计算。然后，计算部714从结束时刻减去所需时间，由此计算实际开始升温的时刻。另外，变量α设为根据实施方式而设定的常数。开始温度T₀设为在注射成型机10开始升温之前通过设置于热容最大的区域的温度检测器314检测到的温度。

所需时间＝((目标温度T_t-开始温度T₀)/温度的上升率)+α·无用时间……(1)

加热控制部715分别对加热器313_1～313_5进行加热控制。

例如，加热控制部715在热容最大的区域中以按照该区域的升温控制用数据的方式进行加热器313的加热控制。换言之，加热控制部715以达到对该区域设定的目标温度的方式进行加热器313的加热控制。热容最大的区域的加热方法只要进行基于由升温控制用数据表示的每个时间的目标值与通过温度检测器314检测到的温度的偏差的PID控制(Proportional-Integral-Differential Controller：比例-积分-微分控制)即可，因此省略说明。

加热控制部715对其他区域以追随热容最大的区域的升温程度的方式进行加热器的加热控制。

图7是例示以成为目标温度的方式进行控制时的热容最大的区域及其他区域的温度的变化的图。在图7所示的例子中，对热容最大的区域的目标温度T_{t_m}(成型目标温度或保温目标温度)与其他区域的目标温度T_{t_s}(成型目标温度或保温目标温度)相同的情况进行说明，但目标温度可以按每个区域不同。在图7所示的例子中，将热容最大的区域的升温的开始温度设为T_{0_m}，将其他区域的升温的开始温度设为T_{0_s}。另外，本实施方式的其他区域表示除热容最大的区域以外的区域中的任意的区域。

图7所示的线1721示出了在热容最大的区域中以成为目标温度T_{t_m}方式通过加热器313进行加热时的温度变化。如图7所示，热容最大的区域的升温控制用数据成为无用时间1701、上升时间1702、温度上升率1711(℃/s)。

图7所示的线1741示出了在与热容最大的区域不同的其他区域中以成为目标温度T_{t_s}的方式通过加热器313进行加热时的温度变化。如图7所示，热容最大的区域的升温控制用数据成为无用时间Ls、温度上升率1731(℃/s)。另外，设为温度上升率1731(℃/s)＞温度上升率1711(℃/s)。

在本实施方式中，其他区域的目标温度为T_{t_s}，但若在其他区域中以成为目标温度T_{t_s}的方式进行加热控制，则与热容最大的区域相比提早达到目标温度T_{t_s}。因此，在本实施方式中，根据热容最大的区域的当前的温度调整其他区域的目标温度，以使热容最大的区域达到目标温度T_{t_m}的时刻与其他区域达到目标温度T_{t_s}的时刻大致成为同时。

在本实施方式中，计算部714按每个规定时间根据热容最大的区域的当前的温度，计算其他区域的目标温度。

首先，计算部714由下述式(2)计算热容最大的区域中的升温达到率R。另外，温度T_{m_pres}设为在热容最大的区域中通过温度检测器314检测到的当前的温度。

升温达到率R＝(当前的温度T_{m_pres}-开始温度T_{0_m})/(目标温度T_{t_m}-开始温度T_{0_m})……(2)

然后，计算部714根据热容最大的区域中的升温达到率，由下式(3)计算在其他区域与该升温达到率对应的当前的目标温度的基础值T_b。

基础值T_b＝(目标温度T_{t_s}-开始温度T_{0_s})×升温达到率R+开始温度T_{0_s}……(3)

计算出的基础值T_b未考虑该其他区域中的无用时间Ls的期间的加热及当前检测到的温度与目标温度之间产生的偏差。因此，计算部714对基础值T_b相加与无用时间相当的量的温度(TLs)，并减去其他区域的当前的温度T_{s_pres}与基础值T_b(已考虑最大区域中的升温达到率的其他区域的当前的温度)的偏差，来计算其他区域中的当前的目标温度T_{t_s_pres}。具体而言，计算部714由下述式(4)计算其他区域的当前的目标温度。另外，如图7所示，与无用时间相当的量的温度TLs通过无用时间Ls乘以温度上升率1711来计算。

当前的目标温度T_{t_s_pres}＝T_b+TLs-(当前的温度T_{s_pres}-基础值T_b)……(4)

图8是表示按照由本实施方式所涉及的计算部714计算出的当前的目标温度T_{t_s_pres}按每个区域进行加热控制时的各区域的温度变化的图。图8所示的线1721示出了在热容最大的区域中以成为目标温度T_{t_m}的方式通过加热器313进行加热时的温度变化。

线1811示出了由基础值T_b+TLs表示的温度变化。线1812示出了其他区域中的当前的目标温度T_{t_s_pres}。

在图8所示的例子中，设为热容最大的区域的目标温度T_{t_m}＝其他区域的目标温度T_{t_s}，热容最大的区域的升温的开始温度T_{0_m}＝其他区域的升温的开始温度T_{0_s}。因此，成为基础值T_b＝热容最大的区域的当前的温度T_{m_pres}。

因此，在图8的时刻t_{_pres}，偏差E＝(当前的温度T_{s_pres}-基础值T_b)由其他区域的当前的温度T_{s_pres}(线1821的时刻t_{_pres}的温度)-热容最大的区域的当前的温度T_{m_pres}(线1721的时刻t_{_pres}的温度)来表示。

即，计算部714通过从由线1811表示的值减去“-偏差E”，能够计算由线1812表示的当前的目标温度T_{t_s_pres}。当前的目标温度T_{t_s_pres}低于目标温度T_{t_s}，因此加热器313的导通/断开控制的比率下降，因此能够延迟达到目标温度T_{t_s}的时刻。

然后，加热控制部715通过以成为当前的目标温度T_{t_s_pres}的方式进行其他区域的加热器313的加热控制，在其他区域实现由线1821表示的温度变化。

如图8所示，在本实施方式中，通过上述处理，能够实现各区域的温度在时刻t_f大致同时达到目标温度。

换言之，当控制装置700在日历设定画面中按一个星期的每一天设定结束时刻时，加热控制部715能够以按在缸体310内与存在固态的计时器成型材料的区间对应的每个区域由温度检测器314_1～314_5检测到的温度达到按每个区域设定的目标温度而在结束时刻结束升温的方式进行按每个区域设置的加热器313_1～313_5的加热控制。

本实施方式作为在所设定的结束时刻达到按每个区域设定的目标温度而结束升温的方法的一例，对以使热容最大的区域达到目标温度T_{t_m}的时刻与其他区域达到目标温度T_{t_s}的时刻大致成为同时的方式，根据热容最大的区域的当前的温度，调整其他区域的目标温度的方法进行了说明。然而，本实施方式的在所设定的结束时刻达到按每个区域设定的目标温度而结束升温的方法并不限制于上述方法，只要是在所设定的结束时刻，所有区域达到所设定的目标温度而结束升温的方法，则可以使用任意方法。例如，可以使用以在结束时刻达到目标温度的方式根据热容调整按每个区域开始升温的时刻的方法。如此，只要是多个区域在结束时刻达到目标温度而结束升温的方法，则不论是否为公知的方法，均可以使用所有方法。

接着，对在日历设定画面中，在一个星期的任一天设定结束时刻时，控制装置700所进行的控制进行说明。图9是表示本实施方式所涉及的控制装置700按照所设定的结束时刻进行加热控制时的流程图的图。

首先，计算部714从存储介质702读入日历计时器设定信息721及升温控制用数据722(步骤S1901)。

计算部714根据升温控制用数据722，计算用于在日历计时器设定信息721中所设定的结束时刻结束升温的升温的开始时刻(步骤S1902)。

然后，加热控制部715在开始时刻开始各区域的升温控制(步骤S1903)。

加热控制部715对热容最大的区域进行加热控制，以成为目标温度T_{t_m}(成型目标温度或保温目标温度)的(步骤S1904)。

另一方面，为了进行与其他区域相关的控制，获取部713获取各区域的当前的温度(步骤S1905)。

计算部714根据各区域的当前的温度，计算当前的升温达到率R(步骤S1906)。

计算部714根据升温达到率R及获取部713所获取的其他区域的当前的温度，按每个其他区域计算当前的目标温度T_{t_s_pres}(步骤S1907)。

加热控制部715按每个其他区域进行加热控制，以成为与该其他区域对应的当前的目标温度T_{t_s_pres}(步骤S1908)。

加热控制部715根据获取部713所获取的当前的温度，判定所有区域是否达到了目标温度(步骤S1909)。当判定为未达到目标温度时(步骤S1909：“否”)，继续进行步骤S1904及步骤S1905以后的处理。

另一方面，当加热控制部715判定为所有区域达到了目标温度时(步骤S1909：“是”)，结束处理。

如此，本实施方式所涉及的控制装置700根据划分缸体310而成的各区域中的达到目标温度的时刻最晚的区域的温度变化，对其他区域进行加热控制。由此，能够使划分缸体310而成的各区域达到目标温度的时刻大致同时。由此，当任意的区域达到了目标温度时，能够抑制除此以外的区域未达到目标温度或已达到目标温度。由此，能够抑制尽管任意的区域达到了目标温度，但其他区域未达到目标温度而成型工作无法开始这一事态。而且，当任意的区域达到了目标温度时，其他区域已达到目标温度，因此能够抑制产生缸体310内部的树脂烧焦。

本实施方式所涉及的控制装置700通过进行上述控制，在日历设定画面中接受了作为结束时刻的输入的时刻，能够使缸体310的所有区域大致同时达到目标温度。因此，在本实施方式所涉及的注射成型机10中，工作人员能够从所期望的时刻开始成型。由此，能够实现工作效率的提高。

并且，以往，在日历设定画面中，输入了升温的开始时刻。此时，工作人员需要根据至今为止的经验推测升温结束的时刻来输入开始时刻。这是因为，即便能够对所有区域以使升温的开始与升温的结束成为同时的方式进行控制，只要在日历设定画面中可设定的项目仅为开始时刻，则需要考虑升温所需的时间来设定开始时刻这一情况不变。

在本实施方式中，通过显示如图5所示那样的日历设定画面，能够输入结束时刻。在此基础上，控制装置700通过基于上述结构的控制，在该结束时刻之前，能够进行升温结束的控制。因此，在本实施方式所涉及的注射成型机10中，不是以工作人员根据至今为止的经验输入开始时刻来在工作开始时刻结束升温的方式进行调整，而是将工作开始时刻作为升温结束时刻来输入即可。因此，在本实施方式所涉及的注射成型机10的控制装置700中，能够减轻工作人员在日历设定画面中进行设定时的负担。即，本实施方式所涉及的控制装置700能够实现使用者操作性的提高。

(变形例1)

上述实施方式所涉及的控制装置700中，对在按每个区域由温度检测器314_1～314_5检测到的温度达到目标温度的时点结束升温控制的例子进行了说明。然而，在上述实施方式并不限制于在达到目标温度的时点结束升温控制的方法。例如，即使在由温度检测器314_1～314_5检测到的温度达到了目标温度的情况下，有时内部的树脂达到目标温度还需要时间。

因此，变形例1所涉及的控制装置700中，当由温度检测器314_1～314_5检测到的温度达到了目标温度时，加热控制部715为了使缸体310内部的树脂达到目标温度而进行加热器313_1～313_5的加热控制的同时，待机规定时间(例如15分钟)。如本变形例1，控制装置700可以具有所谓的用于防冷启动的计时器功能。

此时，计算部714在对达到目标温度的所需时间相加基于防冷启动的计时器功能的待机时间的基础上，计算升温的开始时刻。在本变形例所涉及的控制装置700中，通过考虑缸体310内部的树脂的温度，能够提高开始工作时的效率。

(变形例2)

在上述实施方式中，对根据在日历设定画面中输入的结束时刻进行加热控制的例子进行了说明。然而，所输入的结束时刻的利用方式并不限制于加热控制。作为变形例，控制装置700可以在一个星期的每一天进行加热器313的加热控制之后，将日历计时器设定信息中所设定的结束时刻保存为日志。

由此，本变形例所涉及的控制装置700能够保存加热控制结束的时刻，换言之，能够将工作的开始时刻保存为日志。即，能够自动保存每天工作的开始时刻，因此能够减轻工作人员制作表示日常工作的进展的报告书的负担。

(变形例3)

另外，在上述实施方式及变形例中，对在注射成型机10中进行温度控制的调温部件为设置于注射成型机10的缸体310的情况进行了说明。然而，上述实施方式及变形例的调温部件并不限制于缸体310，可以是其他部件。因此，在变形例3中，对注射成型机10所具备的的调温部件为除缸体310以外的情况进行说明。

在本变形例中，作为调温部件，可以包括通过加热器等进行温度控制的喷嘴320。

喷嘴320与上述实施方式的缸体310同样地，进行调温控制的区间可以划分为多个区域(例如2个区域)。喷嘴320按每个区域设置有温度检测器及加热器。并且，热容可以按喷嘴320的每个区域而不同，目标温度可以按每个区域而不同。

而且，在本变形例中，作为调温部件，可以包括通过(未图示的)模具加热器进行温度控制的模具装置800。

模具装置800与上述实施方式的缸体310、喷嘴320同样地，进行调温控制的区间可以划分为多个区域(例如2个区域)。而且，在模具装置800中按每个区域设置有温度检测器及加热器。并且，热容可以按模具装置800的每个区域而不同，目标温度可以按每个区域而不同。

而且，本变形例所涉及的控制装置700通过进行与上述实施方式相同的处理，在由使用者设定的结束时刻，使喷嘴320及模具装置800达到按每个区域设定的目标温度而结束升温。由此，能够获取与上述实施方式相同的效果。

变形例3对作为调温部件包括喷嘴320及模具装置800的情况进行了说明。然而，调温部件并不限于缸体310及喷嘴320，可以是缸体310或喷嘴320，也可以是设置于注射成型机10的进行温度控制的其他部件。

(变形例4)

有时在注射成型机10中具备通过加热器对存在于流道部的树脂进行加热的模具装置。在本变形例中，将用于对存在于流道部的树脂进行加热的结构称为热流道部。因此，在变形例4中，对将模具装置的热流道部作为调温部件来包括的情况进行说明。

模具装置的热流道部的进行调温控制的区间可以划分为多个区域(例如2个区域)。而且，热流道部可以按所划分的每个区域设置加热器。并且，热流道部可以设置温度检测器，以便能够检测每个区域的温度。

但是，在具有热流道部的模具装置中，芯片部的热容小，另一方面，歧管的热容大而升温需要时间。因此，热流道部按热容不同的每个区域进行与该区域相对应的温度控制。并且，每个区域的目标温度可以不同。

而且，本变形例所涉及的控制装置700通过进行与上述实施方式相同的处理，在由使用者设定的结束时刻，使模具装置的热流道部达到按每个区域设定的目标温度而结束升温。由此，能够获取与上述实施方式相同的效果。

上述实施方式及变形例所涉及的控制装置700在包括结束注射成型机所具备的缸体的升温的结束时刻的输入栏的日历设定画面中，接受结束时刻的输入。由此，控制装置700能够以注射成型机10在结束时刻结束的方式进行升温控制或能够保存基于该结束时刻的日志，因此能够减轻工作人员的负担。上述实施方式及变形例所涉及的控制装置700通过输入升温的结束时刻，在注射成型机10中进行工作时，能够实现直观的利用，从而能够提高便利性。

另外，在上述实施方式及变形例中，对按划分调温部件(例如，缸体310、喷嘴320、模具装置800及模具装置的热流道部中的至少1个以上)的每个区域设置温度检测器(例如温度检测器314)及加热器(例如加热器313)的情况进行了说明。然而，并不限于该结构，可以通过1个温度检测器(例如温度检测器314)及1个加热器(例如加热器313)来对调温部件(例如，缸体310、喷嘴320、模具装置800及热流道模具装置的流道中的至少1个以上)进行控制。

上述实施方式及变形例所涉及的控制装置700通过以在结束时刻结束调温部件的升温的方式进行控制，在工作人员开始工作之前结束升温，由此能够抑制工作开始之前由升温结束的状态引起的注射成型机的搁置或产生工作人员行至现场时尚未结束升温这一状况。由此，能够对注射成型机中的成型的开始进行效率化而提高生产率。

以上，对本发明所涉及的注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、置换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

Claims (7)

1.一种注射成型机的控制装置，其具备：

输出部，输出包括结束在注射成型机中进行温度控制的调温部件的升温的结束时刻的输入栏的画面；及

接受部，接受对所述输入栏的所述结束时刻的输入。

2.根据权利要求1所述的注射成型机的控制装置，其中，

所述输出部输出包括为了开始所述注射成型机的成型而结束所述调温部件的升温的结束时刻的第1所述输入栏及为了进行所述注射成型机的保温而结束所述调温部件的升温的结束时刻的第2所述输入栏的画面。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机的控制装置，其还具备：

加热控制部，进行设置于所述调温部件的加热部的加热控制，以使由检测部检测到的所述调温部件的温度达到对所述调温部件设定的目标温度而在所述接受部接受了输入的所述结束时刻结束升温。

4.根据权利要求3所述的注射成型机的控制装置，其中，

所述调温部件为设置于所述注射成型机的缸体、设置于所述注射成型机的喷嘴、安装于所述注射成型机的模具装置及安装于所述注射成型机的模具装置中所包括的热流道部中的至少1个，

所述加热控制部按分割在所述调温部件中进行调温控制的区间而成的每个区域，进行按每个所述区域设置的所述加热部的加热控制，以使由所述检测部检测到的温度达到对该区域设定的目标温度而在所述结束时刻结束升温。

5.一种注射成型机，其具备：

注射装置，将成型材料填充于模具装置；

调温部件，进行温度控制；及

控制装置，控制所述注射装置，

所述控制装置具备：

输出部，输出包括结束所述调温部件的升温的结束时刻的输入栏的画面；及

接受部，接受对所述输入栏的所述结束时刻的输入。

6.一种注射成型机的控制方法，其具有：

显示控制工序，显示结束在注射成型机中进行温度控制的调温部件的升温的结束时刻的输入栏；及

接受工序，接受对所述输入栏的所述结束时刻的输入。

7.一种程序，其用于使计算机执行如下工序：

显示控制工序，显示结束在注射成型机中进行温度控制的调温部件的升温的结束时刻的输入栏；及

接受工序，接受对所述输入栏的所述结束时刻的输入。

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