DE102022131357A1

DE102022131357A1 - Steuerung für spritzgiessmaschine, spritzgiessmaschine, verfahren zur steuerung von spritzgiessmaschine und programm

Info

Publication number: DE102022131357A1
Application number: DE102022131357.3A
Authority: DE
Inventors: Daigo Hotta; Hajime Ono
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2021-11-29
Filing date: 2022-11-28
Publication date: 2023-06-01
Also published as: US20230166438A1; JP2023079857A; CN116175917A

Abstract

Eine Steuerung für eine Spritzgießmaschine umfasst ein Ausgabeteil und ein Empfangsteil. Das Ausgabeteil ist konfiguriert, um einen Bildschirm auszugeben. Der Bildschirm umfasst ein Eingabefeld zum Eingeben einer Abschlusszeit, zu der die Temperaturerhöhung eines temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen ist. Das temperaturgesteuerte Element wird Temperatursteuerung in der Spritzgießmaschine unterzogen. Das Empfangsteil ist konfiguriert, eine Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld zu empfangen.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Steuerungen für eine Spritzgießmaschine, Spritzgießmaschinen, Verfahren zur Steuerung einer Spritzgießmaschine und Programme.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Spritzgießmaschinen umfassen einen Zylinder, dem Harzpellets als ein Formmaterial zugeführt werden, und eine Heizeinrichtung, die den Zylinder erwärmt, um die Harzpellets zu schmelzen. Spritzgießmaschinen stellen Formprodukte her, indem sie die Harzpellets in dem Zylinder schmelzen und einen Kavitätsraum innerhalb einer Formeinheit mit dem geschmolzenen Harz befüllen.
Es wurden verschiedene Vorschläge zur Heizeinrichtungssteuerung zum Schmelzen von Harzpellets in Spritzgießmaschinen unterbreitet.
Patentdokument 1 schlägt zum Beispiel eine Technik vor, um eine Vorgangsstartzeit unter Verwendung eines Zeitgebers einzustellen, da es eine gewisse Zeit dauert, bis Formen nach Start der Temperaturerhöhung mit Heizeinrichtungssteuerung durchführbar ist.
Patentdokument 1: Ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 6-114906
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Gemäß der in Patentdokument 1 beschriebenen Technik muss, wenn ein Nutzer Formen durchführen will, der Nutzer Zeit berücksichtigen, die zum Abschließen der Temperaturerhöhung notwendig ist, um die Startzeit der Temperaturerhöhung einzustellen. Somit muss beim Einstellen der Startzeit der Temperaturerhöhung ein Nutzer die Abschlusszeit der Temperaturerhöhung vorhersagen, was praktischen Komfort reduziert.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine Technik bereit, Formen effizient zu starten, indem es ermöglicht wird, die Eingabe der Abschlusszeit der Temperaturerhöhung zu empfangen, um Steuerung zum Abschließen der Temperaturerhöhung eines temperaturgesteuerten Elements zu der eingegebenen Abschlusszeit durchzuführen.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst eine Steuerung für eine Spritzgießmaschine ein Ausgabeteil und ein Empfangsteil. Das Ausgabeteil ist konfiguriert, einen Bildschirm auszugeben. Der Bildschirm umfasst ein Eingabefeld zum Eingeben einer Abschlusszeit, zu der die Temperaturerhöhung eines temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen ist. Das temperaturgesteuerte Element wird in der Spritzgießmaschine Temperatursteuerung unterzogen. Das Empfangsteil ist konfiguriert, eine Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld zu empfangen.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Eingabe der Abschlusszeit der Temperaturerhöhung zu empfangen. Daher ist es durch Steuern der Temperaturerhöhung eines temperaturgesteuerten Elements, die zu der eingegebenen Abschlusszeit abzuschließen ist, möglich zu verhindern, dass eine Spritzgießmaschine von dem Abschluss der Temperaturerhöhung bis zum Arbeitsbeginn eines Arbeiters verlassen wird, und das Auftreten einer Situation zu verhindern, in der die Temperaturerhöhung nicht abgeschlossen ist, wenn ein Arbeiter zu einem Arbeitsplatz kommt. Daher ist es möglich, Effizienz beim Arbeitsbeginn zu verbessern und Produktivität zu verbessern.
Figurenliste

1 ist ein Schaubild, das den Zustand einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform bei dem Abschluss von Formöffnung zeigt;
2 ist ein Schaubild, das den Zustand der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform während Formschließen-/klemmen zeigt;
3 ist ein Schaubild, das einen Teileiner Einspritzeinheit der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform zeigt;
4 ist ein Funktionsblockdiagramm einer Steuerung gemäß der Ausführungsform;
5 ist ein Schaubild, das ein Beispiel eines Kalendereinstellungsbildschirms, der durch ein Bildschirmausgabeteil gemäß der Ausführungsform ausgegeben wird, zeigt;
6 ist ein Diagramm, das Temperaturänderungen in dem Fall von Durchführen von Erwärmung mit einer Heizeinrichtung und Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten in einer Zone, die in einem Speicherungsmedium gemäß der Ausführungsform gespeichert sind, zeigt;
7 ist ein Diagramm, das ein Beispiel von Temperaturänderungen in einer Zone mit der größten Wärmekapazität und einer weiteren Zone, wenn solche Steuerung zum Erreichen einer Zieltemperatur ausgeführt wird, zeigt;
8 ist ein Diagramm, das Temperaturänderungen in jeder Zone in dem Fall, in dem Erwärmung zonenweise gemäß einer aktuellen Zieltemperatur gesteuert wird, die durch ein Berechnungsteil gemäß der Ausführungsform berechnet wird, zeigt; und
9 ist ein Flussdiagramm in dem Fall, in dem die Steuerung gemäß der Ausführungsform Erwärmung gemäß einer eingestellten Abschlusszeit steuert.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen wird auf dieselben oder entsprechende Konfigurationen unter Verwendung derselben oder von entsprechenden Bezugszeichen Bezug genommen und eine Beschreibung davon kann weggelassen werden.
1 ist ein Schaubild, das den Zustand einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform bei dem Abschluss von Formöffnung zeigt. 2 ist ein Schaubild, das den Zustand der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform während Formschließen-/klemmen zeigt. Bei dieser Beschreibung verlaufen die X-Achsenrichtung, die Y-Achsenrichtung und die Z-Achsenrichtung senkrecht zueinander. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung stellen horizontale Richtungen dar und die Z-Achsenrichtung stellt eine vertikale Richtung dar. Wenn eine Formschließ-/klemmeinheit 100 ein horizontaler Typ ist, ist die X-Achsenrichtung eine Öffnungs-/Schließrichtung der Form und die Y-Achsenrichtung ist eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10. Die negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als „Bedienseite“ bezeichnet und die positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als „Nichtbedienseite“ bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, umfasst die Spritzgießmaschine 10 die Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die ein in der Formeinheit 800 geformtes Formerzeugnis auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, welche die Einspritzeinheit 300 zu der Formeinheit 800 hin und von ihr weg bewegt, eine Steuerung (Steuerungseinheit) 700, die die Komponenten der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der die Komponenten der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 umfasst einen Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheitsrahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 und der Einspritzeinheitsrahmen 920 sind jeweils via einen Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuerung 700 ist in dem Innenraum des Einspritzeinheitsrahmens 920 platziert. Jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 wird nachstehend beschrieben.
[Formschließ-/klemmeinheit]
Bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 wird die Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) als „Vorwärtsrichtung“ bezeichnet und die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) wird als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 schließt, druckbeaufschlagt, klemmt, druckentlastet und öffnet die Formeinheit 800. Die Formeinheit 800 umfasst eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 ist zum Beispiel ein horizontaler Typ und die Öffnungs- und Schließrichtung der Form sind horizontale Richtungen. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 umfasst eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form relativ zu der stationären Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Fläche der stationären Platte 110 angebracht, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist platziert, um in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form relativ zu dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 beweglich zu sein. Eine Führung 101, welche die bewegliche Platte 120 führt, ist auf den Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Fläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 bewegt die bewegliche Platte 120 zu der stationären Platte 110 hin und von ihr weg, um die Formeinheit 800 zu schließen, zu druckbeaufschlagen, zu klemmen, Druck zu entlasten und zu öffnen. Der Bewegungsmechanismus 102 umfasst einen Kniehebelträger 130, der von der stationären Platte 110 beabstandet ist, eine Säule 140, welche die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und der Schließrichtung der Form relativ zu dem Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ-/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der die Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in Linearbewegung umwandelt, und einen Formdickenanpassungsmechanismus 180, der den Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist von der stationären Platte 110 beabstandet und ist auf dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 platziert, um in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form beweglich zu sein. Der Kniehebelträger 130 kann platziert sein, um entlang einer auf dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 gelegten Führung beweglich zu sein. Die Führung 101 der beweglichen Platte 120 kann auch als die Führung des Kniehebelträgers 130 dienen.
Gemäß dieser Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 befestigt und der Kniehebelträger 130 ist platziert, um in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form relativ zu dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 beweglich zu sein. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 befestigt sein und die stationäre Platte 110 kann platziert sein, um in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form relativ zu dem Formschließ-/klemmeinheitsrahmen 910 beweglich zu sein.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 mit einem Abstand (Distanz) L dazwischen in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form. Als die Säule 140 können mehrere (zum Beispiel vier) Säulen verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zu der Öffnungs- und Schließrichtung der Form platziert und strecken sich gemäß einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine Säule 140 von den mehreren Säulen 140 kann mit einem Säulendehnungsdetektor 141 versehen sein, der die Dehnung der Säule 140 detektiert. Der Säulendehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das sein Detektionsergebnis angibt, an die Steuerung 700. Das Detektionsergebnis des Säulendehnungsdetektors 141 wird verwendet, um die Formschließ-/klemmkraft zu detektieren.
Gemäß dieser Ausführungsform wird der Säulendehnungsdetektor 141 als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor verwendet, um eine Formschließ-/klemmkraft zu detektieren. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Konfiguration beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessstreifentyp beschränkt und kann ein piezoelektrischer Typ, ein kapazitiver Typ, ein hydraulischer Typ, ein elektromagnetischer Typ oder dergleichen sein und seine Anbringungsposition ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 platziert und bewegt die bewegliche Platte 120 in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form relativ zu dem Kniehebelträger 130. Der Kniehebelmechanismus 150 umfasst einen Kreuzkopf 151, der sich in der Öffnungs- und Schließrichtung der Form bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen, die durch die Bewegung des Kreuzkopfs 151 gestreckt und zusammengezogen werden. Jede Bindegliedgruppe umfasst ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153, die durch einen Stift oder dergleichen streckbar und zusammenziehbar verbunden sind. Das erste Bindeglied 152 ist mit einem Stift oder dergleichen an der beweglichen Platte 120 schwenkbar angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist mit einem Stift oder dergleichen an dem Kniehebelträger 130 schwenkbar angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 angebracht. Der Kreuzkopf 151 wird zu dem Kniehebelträger 130 hin oder von ihm weg bewegt, um das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 zusammenzuziehen oder zu strecken, um die bewegliche Platte 120 zu dem Kniehebelträger 130 hin oder von ihm weg zu bewegen.
Die Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf die in 1 und 2 veranschaulichte Konfiguration beschränkt. Zum Beispiel kann die Anzahl an Knoten jeder Bindegliedgruppe, die in 1 und 2 fünf beträgt, vier betragen und ein Ende des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten des ersten Bindeglieds 152 und des zweiten Bindeglieds 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 angebracht, um den Kniehebelmechanismus 150 zu betätigen. Der Formschließ-/klemmmotor 160 bewegt den Kreuzkopf 151 zu dem Kniehebelträger 130 hin oder von ihm weg, um das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 zusammenzuziehen oder zu strecken, um die bewegliche Platte 120 zu dem Kniehebelträger 130 hin oder von ihm weg zu bewegen. Der Formschließ-/klemmmotor 160, der direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden ist, kann alternativ via einen Riemen oder Riemenscheibe mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt die Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in die Linearbewegung des Kreuzkopfs 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 umfasst einen Gewindeschaft und eine Gewindemutter, die mit dem Gewindeschaft zusammenpasst. Zwischen dem Gewindeschaft und der Gewindemutter können Kugeln oder Rollen angeordnet sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formklemmprozess, einen Druckentlastungsprozess und einen Formöffnungsprozess unter der Kontrolle der Steuerung 700 aus.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit vorwärts zu einer Formschließabschlussposition zu bewegen, um die bewegliche Platte 120 vorwärts zu bewegen, um die bewegliche Form 820 zu veranlassen, die stationäre Form 810 zu berühren. Die Position und Verfahrgeschwindigkeit des Kreuzkopfs 151 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Formschließ-/klemmmotor-Encoders 161 detektiert. Der Formschließ-/klemmmotor-Encoder 161 detektiert die Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, welches das Ergebnis der Detektion angibt, an die Steuerung 700.
Ein Kreuzkopfpositionsdetektor, der die Position des Kreuzkopfs 151 detektiert, und ein Kreuzkopfverfahrgeschwindigkeitsdetektor, der die Verfahrgeschwindigkeit des Kreuzkopfs 151 detektiert, sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Encoder 161 beschränkt und es können übliche verwendet werden. Des Weiteren sind ein Detektor für die Position der beweglichen Platte, der die Position der beweglichen Platte 120 detektiert, und ein Detektor für die Verfahrgeschwindigkeit der beweglichen Platte, der die Verfahrgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 detektiert, nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Encoder 161 beschränkt und es können übliche verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 weiter von der Formschließabschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfs 151 an der Formschließ-/klemmposition zu halten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ-/klemmkraft aufrechterhalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Das Formmaterial verfestigt sich, sodass ein Formprodukt erlangt wird.
Die Anzahl an Kavitätsräumen 801 kann eins oder mehr betragen. In letzterem Fall werden mehrere Formprodukte gleichzeitig erhalten. Ein Einsatzmaterial kann in einem Teil des Kavitätsraums 801 platziert werden und das Formmaterial kann einen anderen Teil des Kavitätsraums 801 befüllen. Es wird ein Formprodukt erhalten, in welchem das Einsatzmaterial und das Formmaterial integriert sind.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 von der Formschließ-/klemmposition rückwärts in eine Formöffnungsstartposition zu bewegen, um die bewegliche Platte 120 rückwärts zu bewegen, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungsstartposition und die Formschließabschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit von der Formöffnungsstartposition rückwärts in eine Formöffnungsabschlussposition zu bewegen, um die bewegliche Platte 120 rückwärts zu bewegen, um die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 zu trennen. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Sollbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formklemmprozess sind kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind die Verfahrgeschwindigkeit und Positionen (einschließlich einer Formschließstartposition, einer Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition, der Formschließabschlussposition und der Formklemmposition) des Kreuzkopfs 151 und die Formschließ-/klemmkraft bei dem Formschließprozess und dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt. Die Formschließstartposition, die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition, die Formschließabschlussposition und die Formklemmposition, die in dieser Reihenfolge in der Vorwärtsrichtung von der Rückseite her angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten dar, für welche die Verfahrgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Verfahrgeschwindigkeit ist abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Verfahrgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Es kann sein, dass lediglich entweder die Formklemmposition oder die Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Sollbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess sind ebenso eingestellt. Zum Beispiel sind die Verfahrgeschwindigkeit und Positionen (die Formöffnungsstartposition, die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition und die Formöffnungsabschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt. Die Formöffnungsstartposition, die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition und die Formöffnungsabschlussposition, die in dieser Reihenfolge in der Rückwärtsrichtung von der Vorderseite her angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten dar, für welche die Verfahrgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Verfahrgeschwindigkeit wird abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Verfahrgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Die Formöffnungsstartposition und die Formschließabschlussposition können dieselbe Position sein. Die Formöffnungsabschlussposition und die Formschließstartposition können dieselbe Position sein.
Anstelle der Verfahrgeschwindigkeit, Position usw. des Kreuzkopfs 151 können die Verfahrgeschwindigkeit, Position usw. der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Des Weiteren kann anstelle der Kreuzkopfposition (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt die Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die verstärkte Antriebskraft an die bewegliche Platte 120. Der Verstärkungsfaktor wird auch als „Kniehebel-Multiplikationsfaktor“ bezeichnet. Der Kniehebel-Multiplikationsfaktor ändert sich gemäß dem Winkel θ, der durch das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebildet wird (im Folgenden auch als „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet). Der Bindegliedwinkel θ wird ausgehend von der Position des Kreuzkopfs 151 bestimmt. Der Kniehebel-Multiplikationsfaktor ist maximal, wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt.
Wenn eine Änderung der Dicke der Formeinheit 800 aufgrund des Austauschs der Formeinheit 800 oder einer Änderung der Temperatur der Formeinheit 800 vorliegt, wird die Formdicke angepasst, um eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft zum Zeitpunkt des Formschließens-/klemmens zu erlangen. Beim Anpassen der Formdicke wird zum Beispiel ein Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zum Zeitpunkt der Formberührung ein vorbestimmter Winkel wird, wenn die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 umfasst einen Formdickenanpassungsmechanismus 180. Der Formdickenanpassungsmechanismus 180 passt die Formdicke an, indem er den Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst. Die Formdicke wird zum Beispiel zwischen dem Ende eines Formzyklus und dem Start des nächsten Formzyklus angepasst. Der Formdickenanpassungsmechanismus 180 umfasst zum Beispiel einen Gewindeschaft 181, der an dem hinteren Ende jeder Säule 140 ausgebildet ist, eine Gewindemutter 182, die auf dem Kniehebelträger 130 in einer solchen Weise gehalten wird, dass sie drehbar ist und unmöglich vorwärts oder rückwärts bewegt werden kann, und einen Formdickenanpassungsmotor 183, der die Gewindemutter 182, die mit dem Gewindeschaft 181 zusammenpasst, dreht.
Der Gewindeschaft 181 und die Gewindemutter 182 sind für jede Säule 140 bereitgestellt. Die Drehantriebskraft des Formdickenanpassungsmotors 183 kann via ein Drehantriebskraftübertragungsteil 185 an die mehreren Gewindemuttern 182 übertragen werden. Es ist möglich, die mehreren Gewindemuttern 182 synchron zu drehen. Die mehreren Gewindemuttern 182 können durch Ändern des Übertragungskanals des Drehantriebskraftübertragungsteils 185 einzeln gedreht werden.
Das Drehantriebskraftübertragungsteil 185 ist zum Beispiel aus Zahnrädern gebildet. In diesem Fall ist ein Abtriebszahnrad an dem Umfang jeder Gewindemutter 182 ausgebildet, ein Antriebszahnrad ist an der Ausgangswelle des Formdickenanpassungsmotors 183 angebracht und ein Zwischenzahnrad, das in die Abtriebszahnräder und das Antriebszahnrad eingreift, wird in der Mitte des Kniehebelträgers 130 drehbar gehalten. Das Drehantriebskraftübertragungsteil 185 kann anstelle von Zahnrädern aus einem Riemen und Riemenscheiben gebildet sein.
Der Betrieb des Formdickenanpassungsmechanismus 180 wird durch die Steuerung 700 gesteuert. Die Steuerung 700 treibt den Formdickenanpassungsmotor 183 an, um die Gewindemuttern 182 zu drehen. Folglich wird die Position des Kniehebelträgers 130 relativ zu den Säulen 140 angepasst und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Es können mehrere Formdickenanpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird unter Verwendung eines Formdickenanpassungsmotor-Encoders 184 detektiert. Der Formdickenanpassungsmotor-Encoder 184 detektiert den Drehbetrag und die Drehrichtung des Formdickenanpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700. Die Detektionsergebnisse des Formdickenanpassungsmotor-Encoders 184 werden verwendet, um die Position des Kniehebelträgers 130 und den Abstand L zu überwachen und zu steuern. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor, der die Position des Kniehebelträgers 130 detektiert, und ein Abstandsdetektor, der den Abstand L detektiert, sind nicht auf den Formdickenanpassungsmotor-Encoder 184 beschränkt und es können übliche verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatur-Steuerung umfassen, die die Temperatur der Formeinheit 800 steuert. Die Formeinheit 800 enthält einen Strömungsweg für ein Temperatursteuerungsmedium. Die Formtemperatur-Steuerung steuert die Temperatur der Formeinheit 800 durch Steuern der Temperatur des Temperatursteuerungsmediums, das dem Strömungsweg der Formeinheit 800 zugeführt wird.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100, die gemäß dieser Ausführungsform ein horizontaler Typ ist, dessen Öffnungs- und Schließrichtung der Form horizontale Richtungen sind, kann auch ein vertikaler Typ sein, dessen Öffnungs- und Schließrichtung der Form vertikale Richtungen sind.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100, die gemäß dieser Ausführungsform den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle umfasst, kann anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 auch einen Hydraulikzylinder umfassen. Des Weiteren kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und -schließen umfassen und kann einen Elektromagneten zum Formschließen-/klemmen umfassen.
[Auswerfereinheit]
Bei der Beschreibung der Auswerfereinheit 200 wird wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) als „Vorwärtsrichtung“ bezeichnet und die Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) wird als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vorwärts und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 umfasst eine oder mehrere Auswerferstangen 210, die ein Formprodukt aus der Formeinheit 800 auswerfen, und einen Antriebsmechanismus 220, der die Auswerferstange 210 in den Bewegungsrichtungen (der X-Achsenrichtung) der beweglichen Platte 120 bewegt.
Jede Auswerferstange 210 ist in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 platziert, um vorwärts und rückwärts beweglich zu sein. Das vordere Ende der Auswerferstange 210 kontaktiert eine Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820. Das vordere Ende der Auswerferstange 210 kann entweder mit der Auswerferplatte 826 verbunden oder von ihr getrennt sein.
Der Antriebsmechanismus 220 umfasst zum Beispiel einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus, der die Drehbewegung des Auswerfermotors in die Linearbewegung der Auswerferstange 210 umwandelt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus umfasst einen Gewindeschaft und eine Gewindemutter, die mit dem Gewindeschaft zusammenpasst. Zwischen dem Gewindeschaft und der Gewindemutter können Kugeln oder Rollen angeordnet sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt einen Auswerfprozess unter der Kontrolle der Steuerung 700 aus. Bei dem Auswerfprozess werden die Auswerferstangen 210 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition vorwärts in eine Auswerfposition bewegt, um die Auswerferplatte 826 vorwärts zu bewegen, um ein Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor angetrieben, um die Auswerferstangen 210 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, um die Auswerferplatte 826 rückwärts in die anfängliche Bereitschaftsposition zu bewegen.
Die Position und Verfahrgeschwindigkeit der Auswerferstangen 210 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Auswerfermotor-Encoders detektiert. Der Auswerfermotor-Encoder detektiert die Drehung des Auswerfermotors, um ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700 zu übertragen. Ein Auswerferstangen-Positionsdetektor, der die Position der Auswerferstangen 210 detektiert, und ein Auswerferstangen-Verfahrgeschwindigkeitsdetektor, der die Verfahrgeschwindigkeit der Auswerferstangen 210 detektiert, sind nicht auf den Auswerfermotor-Encoder beschränkt und es können übliche verwendet werden.
[Einspritzeinheit]
Im Unterschied zu der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 und der Auswerfereinheit 200 wird bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300 die Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Füllen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) als „Vorwärtsrichtung“ bezeichnet und die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) wird als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer verschiebbaren Basis 301 installiert und die verschiebbare Basis 301 ist auf dem Einspritzeinheitsrahmen 920 so platziert, dass sie relativ zu dem Einspritzeinheitsrahmen 920 vorwärts und rückwärts beweglich ist. Die Einspritzeinheit 300 ist so platziert, dass sie zu der Formeinheit 800 hin und von ihr weg beweglich ist. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800, um den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 mit einem in einem Zylinder 310 dosierten Formmaterial zu befüllen. Die Einspritzeinheit 300 umfasst zum Beispiel den Zylinder 310, der ein Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die an dem vorderen Ende des Zylinders 310 bereitgestellt ist, die Schnecke 330, die in dem Zylinder 310 so platziert ist, dass sie vorwärts und rückwärts beweglich und drehbar ist, einen Dosiermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts bewegt, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last detektiert.
Der Zylinder 310 (ein Beispiel eines temperaturgesteuerten Elements) erwärmt ein Formmaterial, das über einen Zufuhranschluss 311 ins Innere zugeführt wird. Beispiele von Formmaterialien umfassen Harz. Das Formmaterial ist zum Beispiel in Pellets geformt und wird dem Zufuhranschluss 311 in einem festen Zustand zugeführt. Der Zufuhranschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Auf der zylindrischen Außenfläche des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 ist ein Kühler 312 wie beispielsweise ein wassergekühlter Zylinder bereitgestellt. Eine Heizeinrichtung 313 wie beispielsweise ein Heizband und ein Temperaturdetektor 314 sind vor dem Kühler 312 auf der zylindrischen Außenfläche des Zylinders 310 bereitgestellt.
Der Zylinder 310 ist in mehrere Zonen in der Axialrichtung (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) des Zylinders 310 unterteilt. Jede Zone ist mit der Heizeinrichtung (ein Beispiel eines Heizteils) 313 und dem Temperaturdetektor (ein Beispiel eines Detektionsteils) 314 versehen. Für jede Zone wird eine Temperatur eingestellt und die Steuerung 700 steuert die Heizeinrichtung 313 so, dass die durch den Temperaturdetektor 314 detektierte Temperatur gleich der Solltemperatur ist.
Die Düse 320 ist an dem vorderen Ende des Zylinders 310 bereitgestellt, um gegen die Formeinheit 800 gedrückt zu werden. Die Heizeinrichtung 313 und der Temperaturdetektor 314 sind an dem Umfang der Düse 320 bereitgestellt. Die Steuerung 700 steuert die Heizeinrichtung 313 so, dass die detektierte Temperatur der Düse 320 gleich einer Solltemperatur ist.
Die Schnecke 330 ist in dem Zylinder 310 platziert, um drehbar und vorwärts und rückwärts beweglich zu sein. Wenn sich die Schnecke 330 dreht, wird ein Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme von dem Zylinder 310 allmählich geschmolzen, wenn das Formmaterial vorwärts gefördert wird. Wenn das Formmaterial in flüssiger Form auf der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird, um in dem vorderen Teil des Zylinders 310 gesammelt zu werden, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Danach wird, wenn die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, das vor der Schnecke 330 gesammelte Formmaterial in flüssiger Form über die Düse 320 in die Formeinheit 800 eingespritzt.
Ein Rückflussverhinderungsring 331 ist an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 so angebracht, dass er als ein Rücksfluss-Rückschlagventil vorwärts und rückwärts beweglich ist, das den Rückfluss des Formmaterials von der Vorderseite zu der Rückseite der Schnecke 330 verhindert, wenn die Schnecke 330 vorwärts geschoben wird.
Wenn die Schnecke 330 vorwärts bewegt wird, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 rückwärts geschoben, um sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition zu bewegen, die den Strömungskanal des Formmaterials schließt (siehe 2), wodurch der Rückfluss des vor der Schnecke 330 gesammelten Formmaterials in der Rückwärtsrichtung verhindert wird.
Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des Formmaterials, das entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird, vorwärts geschoben, um sich relativ zu der Schnecke 330 vorwärts in eine Öffnungsposition zu bewegen (siehe 1), die den Strömungskanal des Formmaterials öffnet. Folglich wird das Formmaterial von der Schnecke 330 aus vorwärts gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht-mitdrehender Typ sein, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle umfassen, die den Rückflussverhinderungsring 331 relativ zu der Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vorwärts und rückwärts bewegt.
Der Dosiermotor 340 dreht die Schnecke 330. Die Antriebsquelle, welche die Schnecke 330 dreht, ist nicht auf den Dosiermotor 340 beschränkt und kann zum Beispiel eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 bewegt die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts. Zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 sind ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der die Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in die Linearbewegung der Schnecke 330 umwandelt, usw. bereitgestellt. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus umfasst zum Beispiel einen Gewindeschaft und eine Gewindemutter, die mit dem Gewindeschaft zusammenpasst. Zwischen dem Gewindeschaft und der Gewindemutter können Kugeln oder Rollen bereitgestellt sein. Die Antriebsquelle, welche die Schnecke 330 vorwärts und rückwärts bewegt, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann zum Beispiel ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 detektiert eine Last, die zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragen wird. Die detektierte Last wird in der Steuerung 700 in Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in dem Lastübertragungsweg zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 bereitgestellt, um eine auf den Lastdetektor 360 aufgebrachte Last zu detektieren.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der detektierten Last an die Steuerung 700. Die durch den Lastdetektor 360 detektierte Last wird in Druck umgewandelt, der zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial aufgebracht wird, und wird verwendet, um einen Druck, den die Schnecke 330 von dem Formmaterial erhält, einen Gegendruck gegen die Schnecke 330, einen Druck, der von der Schnecke 330 auf das Formmaterial aufgebracht wird, usw. zu steuern und zu überwachen.
Ein Druckdetektor, der den Druck eines Formmaterials detektiert, ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt und es kann ein üblicher verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsendrucksensor oder ein Kavitätsdrucksensor verwendet werden. Der Düsendrucksensor ist in der Düse 320 platziert. Der Kavitätsdrucksensor ist innerhalb der Formeinheit 800 platziert.
Die Einspritzeinheit 300 führt Prozesse wie beispielsweise einen Dosierprozess, einen Füllprozess und einen Verweilprozess unter der Kontrolle der Steuerung 700 aus. Der Füllprozess und der Verweilprozess können kollektiv als „Einspritzprozess“ bezeichnet werden.
Bei dem Dosierprozess wird der Dosiermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer Solldrehzahl zu drehen, um ein Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts zu fördern. Dabei wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das Formmaterial in flüssiger Form von der Schnecke 330 aus vorwärts gefördert wird, um in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 gesammelt zu werden, wird die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Die Drehzahl der Schnecke 330 wird zum Beispiel unter Verwendung eines Dosiermotor-Encoders 341 detektiert. Der Dosiermotor-Encoder 341 detektiert die Drehung des Dosiermotors 340 und überträgt ein Signal, welches das Detektionsergebnis angibt, an die Steuerung 700. Ein Schneckendrehzahldetektor, der die Drehzahl der Schnecke 330 detektiert, ist nicht auf den Dosiermotor-Encoder 341 beschränkt und es kann ein üblicher verwendet werden.
Bei dem Dosierprozess kann, um eine abrupte Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 zu begrenzen, der Einspritzmotor 350 angetrieben werden, um einen Soll-Gegendruck auf die Schnecke 330 aufzubringen. Der Gegendruck auf die Schnecke 330 wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 detektiert. Wenn die Schnecke 330 rückwärts in eine Dosierabschlussposition bewegt wird und sich eine vorbestimmte Menge an Formmaterial vor der Schnecke 330 gesammelt hat, ist der Dosierprozess abgeschlossen.
Die Position und Drehzahl der Schnecke 330 bei dem Dosierprozess werden kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind eine Dosierstartposition, eine Drehzahlumschaltposition und die Dosierabschlussposition eingestellt. Diese Positionen, die in dieser Reihenfolge in der Rückwärtsrichtung von der Vorderseite her angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten dar, für welche die Drehzahl eingestellt ist. Die Drehzahl ist abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Drehzahlumschaltpositionen geben. Die Drehzahlumschaltposition muss nicht eingestellt sein. Des Weiteren wird für jeden Abschnitt ein Gegendruck eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, um den Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 mit dem vor der Schnecke 330 gesammelten Formmaterial in flüssiger Form zu befüllen. Die Position und Verfahrgeschwindigkeit der Schnecke 330 werden zum Beispiel unter Verwendung eines Einspritzmotor-Encoders 351 detektiert. Der Einspritzmotor-Encoder 351 detektiert die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das die Detektionsergebnisse angibt, an die Steuerung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine Sollposition erreicht, schaltet der Füllprozess in den Verweilprozess um (sogenannte V/P-Umschaltung). Die Position, an der die V/P-Umschaltung auftritt, kann als „V/P-Umschaltungsposition“ bezeichnet werden. Die Soll-Verfahrgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann gemäß der Position der Schnecke 330, der Zeit usw. geändert werden.
Die Position und Verfahrgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess werden kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind eine Füllstartposition (auch als „Einspritzstartposition“ bezeichnet), eine Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition und die V/P-Umschaltungsposition eingestellt. Diese Positionen, die in dieser Reihenfolge in der Vorwärtsrichtung von der Rückseite her angeordnet sind, stellen die Startpunkte und Endpunkte von Abschnitten dar, für welche die Verfahrgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Verfahrgeschwindigkeit ist abschnittsweise eingestellt. Es kann eine oder mehrere Verfahrgeschwindigkeitsumschaltpositionen geben. Die Verfahrgeschwindigkeitsumschaltposition muss nicht eingestellt sein.
Der obere Grenzwert des Drucks der Schnecke 330 ist für jeden Abschnitt eingestellt, für den die Verfahrgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist. Der Druck der Schnecke 330 wird durch den Lastdetektor 360 eingestellt. Wenn der Druck der Schnecke 330 kleiner als oder gleich einem Solldruck ist, wird die Schnecke 330 mit einer Soll-Verfahrgeschwindigkeit vorwärts bewegt. Wenn der Druck der Schnecke 330 den Solldruck übersteigt, wird die Schnecke 330 mit einer geringeren Verfahrgeschwindigkeit als der Soll-Verfahrgeschwindigkeit vorwärts bewegt, sodass der Druck der Schnecke 330 kleiner als oder gleich dem Solldruck ist, um die Form zu schützen.
Bei dem Füllprozess kann, nachdem die Position der Schnecke 330 die V/P-Umschaltungsposition erreicht, die Schnecke 330 an der V/P-Umschaltungsposition vorübergehend gestoppt werden und die V/P-Umschaltung kann danach erfolgen. Unmittelbar vor der V/P-Umschaltung kann die Schnecke 330 sehr langsam vorwärts oder rückwärts bewegt werden, anstatt gestoppt zu werden. Ein Schneckenpositionsdetektor, der die Position der Schnecke 330 detektiert, und ein Schnecken-Verfahrgeschwindigkeitsdetektor, der die Verfahrgeschwindigkeit der Schnecke 330 detektiert, sind nicht auf den Einspritzmotor-Encoder 351 beschränkt und es können übliche verwendet werden.
Bei dem Verweilprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu schieben, um den Druck des Formmaterials an dem vorderen Ende der Schnecke 330 (im Folgenden auch als „Nachdruck“ bezeichnet) auf einem Solldruck zu halten und das in dem Zylinder 310 verbleibende Formmaterial in Richtung der Formeinheit 800 zu drücken. Es ist möglich, einen Mangel an Formmaterial aufgrund von Kühlkontraktion innerhalb der Formeinheit 800 zu kompensieren. Der Nachdruck wird zum Beispiel unter Verwendung des Lastdetektors 360 detektiert. Der Sollwert des Nachdrucks kann gemäß einer verstrichenen Zeit seit dem Start des Verweilprozesses usw. geändert werden. Für den Nachdruck und die Verweilzeit können jeweils zwei oder mehr Werte eingestellt sein, um den Nachdruck bei dem Verweilprozess zu halten, und der Nachdruck und die Verweilzeit können kollektiv als eine Reihe von Sollbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Verweilprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 allmählich gekühlt, sodass der Eingang des Kavitätsraums 801 mit dem verfestigten Formmaterial aufgefüllt ist, wenn der Verweilprozess abgeschlossen ist. Dieser Zustand, der als „Angussdichtung“ bezeichnet wird, verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Verweilprozess wird der Kühlprozess gestartet. Bei dem Kühlprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 verfestigt. Der Dosierprozess kann während des Kühlprozesses ausgeführt werden, um Formzykluszeit zu reduzieren.
Die Einspritzeinheit 300, die gemäß dieser Ausführungsform ein Inline-Schneckentyp ist, kann ein Schneckenvorplastifiziertyp sein. Gemäß der Schneckenvorplastifizier-Einspritzeinheit wird ein in einem Plastifizierzylinder geschmolzenes Formmaterial einem Einspritzzylinder zugeführt und das Formmaterial wird von dem Einspritzzylinder in eine Formeinheit eingespritzt. In dem Plastifizierzylinder ist eine Schnecke so platziert, dass sie drehbar und vorwärts oder rückwärts unbeweglich ist, oder eine Schnecke ist so platziert, dass sie drehbar und vorwärts und rückwärts beweglich ist. In dem Einspritzzylinder ist ein Plungerkolben so platziert, dass er vorwärts und rückwärts beweglich ist.
Des Weiteren kann die Einspritzeinheit 300, die gemäß dieser Ausführungsform ein horizontaler Typ ist, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, ein vertikaler Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine vertikale Richtung ist. Eine Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 eines vertikalen Typs kombiniert ist, kann entweder ein horizontaler Typ oder ein vertikaler Typ sein. Ebenso kann eine Formschließ-/klemmeinheit, die mit der Einspritzeinheit 300 eines horizontalen Typs kombiniert ist, entweder ein horizontaler Typ oder ein vertikaler Typ sein.
[Bewegungseinheit]
Bei der Beschreibung der Bewegungseinheit 400 wird wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300 die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 beim Befüllen (zum Beispiel die negative X-Achsenrichtung) als „Vorwärtsrichtung“ bezeichnet und die Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Dosieren (zum Beispiel die positive X-Achsenrichtung) wird als „Rückwärtsrichtung“ bezeichnet.
Die Bewegungseinheit 400 bewegt die Einspritzeinheit 300 zu der Formeinheit 800 hin und von ihr weg. Des Weiteren drückt die Bewegungseinheit 400 die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, um einen Düsenberührungsdruck zu erzeugen. Die Bewegungseinheit 400 umfasst eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, und einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient.
Die Hydraulikpumpe 410 umfasst einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412. Die Hydraulikpumpe 410, die eine bidirektional drehbare Pumpe ist, schaltet die Drehrichtung des Motors 420 um, um Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 einzuziehen und Hydraulikfluid aus dem jeweils anderen von dem ersten Anschluss 411 und dem zweiten Anschluss 412 abzugeben, wodurch Hydraulikdruck erzeugt wird. Die Hydraulikpumpe 410 kann Hydraulikfluid aus einem Tank einziehen und Hydraulikfluid aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 veranlasst die Hydraulikpumpe 410 zu arbeiten. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 mit einer Drehrichtung und einem Drehmoment an, die einem Steuerungssignal von der Steuerung 700 entsprechen. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein und kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 umfasst einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und eine Kolbenstange 433. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 trennt das Innere des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Die Kolbenstange 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungskanal 401 verbunden. Aus dem ersten Anschluss 411 abgegebenes Hydraulikfluid wird der vorderen Kammer 435 via den ersten Strömungskanal 401 zugeführt, um die Einspritzeinheit 300 vorwärts zu schieben. Die Einspritzeinheit 300 wird vorwärts bewegt, um die Düse 320 gegen die stationäre Form 810 zu drücken. Die vordere Kammer 435 dient als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mit dem Druck des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungskanal 402 verbunden. Von dem zweiten Anschluss 412 abgegebenes Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungskanal 402 zugeführt, um die Einspritzeinheit 300 rückwärts zu schieben. Die Einspritzeinheit 300 wird rückwärts bewegt, um die Düse 320 von der stationären Form 810 zu trennen.
Gemäß dieser Ausführungsform umfasst die Bewegungseinheit 400 den Hydraulikzylinder 430. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Anstelle des Hydraulikzylinders 430 können zum Beispiel ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus verwendet werden, der die Drehbewegung des Elektromotors in die Linearbewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt.
[Steuerung]
Die Steuerung 700, die zum Beispiel aus einem Computer gebildet ist, umfasst, wie in 1 und 2 gezeigt, eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU; Central Processing Unit) 701, ein Speicherungsmedium 702 wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle (I/F) 703 und eine Ausgabeschnittstelle (I/F) 704. Die Steuerung 700 führt verschiedene Steuerungen aus, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein oder mehrere in dem Speicherungsmedium 702 gespeicherte Programme auszuführen. Des Weiteren empfängt die Steuerung 700 ein externes Signal an der Eingangsschnittstelle 703 und überträgt ein Signal an der Ausgangsschnittstelle 704 nach außen.
Die Steuerung 700 stellt wiederholt ein Formprodukt her, indem sie wiederholt Prozesse wie beispielsweise den Dosierprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formklemmprozess, den Füllprozess, den Verweilprozess, den Kühlprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess ausführt. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten eines Formprodukts, zum Beispiel Vorgänge ab dem Start eines Dosierprozesses und dem Start des nächsten Dosierprozesses, kann als „Schuss“ oder „Formzyklus“ bezeichnet werden. Des Weiteren kann die für einen Schuss erforderliche Zeit als „Formzykluszeit“ oder „Zykluszeit“ bezeichnet werden.
Ein Formzyklus weist zum Beispiel den Dosierprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formklemmprozess, den Füllprozess, den Verweilprozess, den Kühlprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge auf. Die Reihenfolge ist hierbei eine Reihenfolge, in der die Prozesse gestartet werden. Der Füllprozess, der Verweilprozess und der Kühlprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses ausgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können synchron ausgeführt werden, um die Formzykluszeit zu reduzieren. Zum Beispiel kann der Dosierprozess während des Kühlprozesses des vorangegangenen Formzyklus ausgeführt werden oder kann während des Formschließ-/klemmprozesses ausgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess zu Beginn des Formzyklus ausgeführt werden. Des Weiteren kann der Füllprozess während des Formschließprozesses gestartet werden. Des Weiteren kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses gestartet werden. Wenn ein Ein/Aus-Ventil bereitgestellt ist, das den Strömungsweg der Düse 320 öffnet und schließt, kann der Formöffnungsprozess während des Dosierprozesses gestartet werden. Dies liegt daran, dass selbst wenn der Formöffnungsprozess während des Dosierprozesses gestartet wird, kein Formmaterial aus der Düse 320 austritt, solange das Ein/Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Ein Formzyklus kann einen oder mehrere andere Prozesse als den Dosierprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formklemmprozess, den Füllprozess, den Verweilprozess, den Kühlprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess umfassen.
Zum Beispiel kann vor dem Start des Dosierprozesses nach dem Abschluss des Verweilprozesses ein Vordosier-Rücksaugprozess ausgeführt werden, um die Schnecke 330 rückwärts in eine voreingestellte Dosierstartposition zu bewegen. Dies macht es möglich, den Druck des vor der Schnecke 330 gesammelten Formmaterials vor dem Start des Dosierprozesses zu reduzieren und eine abrupte Rückwärtsbewegung der Schnecke 330 bei dem Start des Dosierprozesses zu verhindern.
Des Weiteren kann vor dem Start des Füllprozesses nach dem Abschluss des Dosierprozesses ein Nachdosier-Rücksaugprozess ausgeführt werden, um die Schnecke 330 rückwärts in eine voreingestellte Füllstartposition (auch als „Einspritzstartposition“ bezeichnet) zu bewegen. Dies macht es möglich, den Druck des vor der Schnecke 330 gesammelten Formmaterials vor dem Start des Füllprozesses zu reduzieren und das Austreten des Formmaterials aus der Düse 320 vor dem Start des Füllprozesses zu verhindern.
Die Steuerung 700 ist mit einer Bedienvorrichtung 750, die einen Eingabevorgang des Nutzers empfängt, und einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden. Die Bedienvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 können zum Beispiel aus einem Berührungsbildschirm 770 als eine einteilige Struktur gebildet sein. Der als die Anzeigevorrichtung 760 dienende Berührungsbildschirm 770 zeigt unter der Kontrolle der Steuerung 700 einen Bildschirm an. Zum Beispiel können Informationen wie beispielsweise die Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und der aktuelle Zustand der Spritzgießmaschine 10 in dem Bildschirm des Berührungsbildschirms 770 angezeigt werden. Des Weiteren können in dem Bildschirm des Berührungsbildschirms 770 zum Beispiel Bedienteile wie beispielsweise Schaltflächen und Eingabefelder zum Empfangen eines Eingabevorgangs des Nutzers angezeigt werden. Der als die Bedienvorrichtung 750 dienende Berührungsbildschirm 770 detektiert einen Eingabevorgang des Nutzers auf dem Bildschirm und gibt ein Signal gemäß dem Eingabevorgang an die Steuerung 700 aus. Dies ermöglicht es dem Nutzer, zum Beispiel die Einstellungen (einschließlich Sollwerte) für die Spritzgießmaschine 10 einzutragen, indem er die in dem Bildschirm bereitgestellten Bedienteile bedient, während er auf dem Bildschirm angezeigte Informationen überprüft. Des Weiteren kann durch Bedienen der in dem Bildschirm bereitgestellten Bedienteile der Nutzer die Spritzgießmaschine 10 veranlassen, den Bedienteilen entsprechende Vorgänge durchzuführen. Die Vorgänge der Spritzgießmaschine 10 können zum Beispiel die Vorgänge (einschließlich Stoppen) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 usw. sein. Des Weiteren können die Vorgänge der Spritzgießmaschine 10 das Umschalten des Bildschirms, der auf dem als die Anzeigevorrichtung 760 dienenden Berührungsbildschirm 770 angezeigt wird, usw. sein.
Die Bedienvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 dieser Ausführungsform, die als in den Berührungsbildschirm 770 integriert beschrieben werden, können separat bereitgestellt sein. Des Weiteren können zwei oder mehr Bedienvorrichtungen 750 bereitgestellt sein. Die Bedienvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Betriebsseite (der negativen Seite in der Y-Achsenrichtung) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (weiter insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet.
3 ist ein Schaubild, das einen Teil der Einspritzeinheit 300 gemäß der Ausführungsform zeigt. Unter Bezugnahme auf 3 umfasst die Einspritzeinheit 300 gemäß der Ausführungsform den Zylinder 310 und die Schnecke 330, die Harz in den Zylinder 310 fördert. Des Weiteren umfasst die Einspritzeinheit 300 gemäß der Ausführungsform fünf Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 als die Heizeinrichtung 313. Die Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 sind separat einzeln für jede von mehreren Zonen auf der zylindrischen Außenfläche des Zylinders 310 bereitgestellt.
Die Schnecke 330 umfasst eine Schneckendrehwelle 332 und einen spiralförmig um die Schneckendrehwelle 332 bereitgestellten Schneckensteg 333 als eine einteilige Struktur. Wenn sich die Schnecke 330 dreht, bewegt sich der Schneckensteg 333 der Schnecke 330, um in die Gewindenut der Schnecke 330 gefüllte Harzpellets vorwärts zu fördern.
Die Schnecke 330 ist zum Beispiel in ein Zufuhrteil 330a, ein Verdichtungsteil 330b und ein Dosierteil 330c entlang der Axialrichtung von der Rückseite (der Seite eines Trichters 335) zu der Vorderseite (zu der Düse 320) aufgeteilt. Das Zufuhrteil 330a nimmt Harzpellets auf und fördert die aufgenommenen Harzpellets vorwärts. Das Verdichtungsteil 330b schmilzt das zugeführte Harz, während es das zugeführte Harz verdichtet. Das Dosierteil 330c ist ein Teil, welches das geschmolzene Harz in festen Mengen dosiert. Die Tiefe der Gewindenut der Schnecke 330 ist in dem Zufuhrteil 330a größer, in dem Dosierteil 330c kleiner und nimmt in dem Verdichtungsteil 330b zu der der Vorderseite hin ab. Die Konfiguration der Schnecke 330 ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann die Tiefe der Gewindenut der Schnecke 330 konstant sein. Diese Ausführungsform erörtert den Fall, bei dem das Längenverhältnis des Zufuhrteils 330a, des Verdichtungsteils 330b und des Dosierteils 330c annähernd 50%, annähernd 25% und annähernd 25% ist. Dieses Längenverhältnis ist als ein Beispiel veranschaulicht und variiert in Abhängigkeit von dem Typ eines Formmaterials und der Implementierungsart.
Die Spritzgießmaschine 10 spritzt in dem Zylinder 310 geschmolzenes Harz über die Düse 320 in den Kavitätsraum 801 in der Formeinheit 800 ein. Die Formeinheit 800 umfasst die stationäre Form 810 und die bewegliche Form 820 und der Kavitätsraum 801 entsteht zwischen der stationären Form 810 und der beweglichen Form 820 während Formschließen-/klemmen. Das in dem Kavitätsraum 801 gekühlte und verfestigte Harz wird nach Formöffnen als ein Formprodukt entnommen. Harzpellets, die als ein Formmaterial dienen, werden dem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 aus dem Trichter 335 zugeführt.
Der Zufuhranschluss 311 ist an einer vorbestimmten Position in dem Zylinder 310 ausgebildet und der Trichter 335 ist mit dem Zufuhranschluss 311 verbunden. Die Harzpellets in dem Trichter 335 werden über den Zufuhranschluss 311 in den Zylinder 310 zugeführt.
Der Zylinder 310 ist entlang der Längsrichtung bis zu der Düse 320 in sechs Zonen unterteilt. Gemäß dieser Ausführungsform ist die Heizeinrichtung 313 in fünf Zonen der sechs Zonen bereitgestellt. Des Weiteren sind in jeder der fünf Zonen Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 bereitgestellt.
Gemäß dieser Ausführungsform werden die fünf Zonen als eine erste Zone 21, eine zweite Zone Z2, eine dritte Zone Z3, eine vierte Zone Z4 und eine fünfte Zone Z5 bezeichnet, die in dieser Reihenfolge angeordnet sind, wobei die erste Zone 21 am nächsten an dem Zufuhranschluss 311 liegt. Die erste Zone 21 und die zweite Zone Z2 sind in dem Zufuhrteil 330a bereitgestellt, das Harzpellets aufnimmt und die aufgenommenen Harzpellets vorwärts fördert. Die dritte Zone Z3 ist in dem Verdichtungsteil 330b bereitgestellt, welches das zugeführte Harz schmilzt, während es das zugeführte Harz verdichtet. Die vierte Zone Z4 ist in dem Dosierteil 330c bereitgestellt, welches das geschmolzene Harz in festen Mengen dosiert. Die fünfte Zone Z5 ist in der Nähe der Düse 320 bereitgestellt. Diese Ausführungsform zeigt den Fall, in dem Temperatursteuerung in Bezug auf jede der ersten bis fünf Zonen 21 bis Z5 erfolgt. Die vorliegende Offenbarung ist jedoch nicht darauf beschränkt, Temperatursteuerung wie bei dieser Ausführungsform veranschaulicht zonenweise durchzuführen, und Zonen zur Temperatursteuerung können gemäß der Implementierungsart, zum Beispiel der Länge des Zylinders 310, einem Formmaterial usw. bestimmt werden.
Der Kühler 312 ist hinter den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 (in der Nähe des Zufuhranschlusses 311) bereitgestellt. In der Nähe des Zufuhranschlusses 311, wo der Kühler 312 bereitgestellt ist, steigt die Temperatur aufgrund der von der ersten Zone 21 übertragenen Wärme an.
Daher kühlt unter der Kontrolle der Steuerung 700 der Kühler 312 den hinteren Abschnitt des Zylinders 310, um die Temperatur des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 auf einer solchen Temperatur zu halten, dass das Schmelzen der Oberflächen der Harzpellets verhindert wird, um die Brückenbildung (Agglomeration) der Harzpellets in dem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 oder dem Trichter 335 zu verhindern. Der Kühler 312 umfasst einen Strömungskanal 321 für ein Kältemittel wie beispielsweise Wasser oder Luft. Die Steuerung 700 steuert die Temperatur durch Steuern einer Strömungsrate in dem Strömungskanal 321.
Die Heizeinrichtungen 313_1, 313_2, 313_3, 313_4 und 313_5, die unabhängig mit elektrischem Strom versorgt werden, sind auf der zylindrischen Außenfläche des Zylinders 310 in der ersten Zone 21, der zweiten Zone Z2, der dritten Zone Z3, der vierten Zone Z4 beziehungsweise der fünften Zone Z5 angeordnet. Als die Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 werden zum Beispiel Heizbänder verwendet, die den Zylinder 310 von außen erwärmen. Die Heizbänder sind so bereitgestellt, dass sie die zylindrische Außenfläche des Zylinders 310 umgeben. Mit anderen Worten sind die ebenen Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 jeweils an der zylindrischen Außenfläche des Zylinders 310 in der ersten bis fünften Zone 21 bis Z5 angebracht. Durch Zuführen von elektrischem Strom zu den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 ist es möglich, die Harzpellets in dem Zylinder 310 zu erwärmen und zu schmelzen.
Die Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 sind entlang der Längsrichtung des Zylinders 310 angeordnet, um die erste bis fünfte Zone 21 bis Z5, in die der Zylinder 310 unterteilt ist, jeweils unabhängig zu erwärmen. Die Steuerung 700 führt eine Rückkopplungssteuerung der Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 so durch, dass die Temperatur jeder der Zonen 21 bis Z5 eine Solltemperatur wird. Die Temperaturen der Zonen 21 bis Z5 werden jeweils durch die Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 gemessen. Der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 wird durch die Steuerung 700 gesteuert.
Wärmekapazität in dem Zylinder 310 ist von Zone zu Zone unterschiedlich. Wenn unter Verwendung der Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 Wärme aufgebracht wird, unterscheidet sich daher die Rate der Temperaturerhöhung von Zone zu Zone. Daher weist gemäß dieser Ausführungsform die Steuerung 700 eine Funktion auf, die Raten der Temperaturerhöhung in den Zonen auszugleichen, um es möglich zu machen, die Temperatur in allen Zonen mit derselben Rate zu erhöhen.
Bei der Spritzgießmaschine 10 gemäß dieser Ausführungsform wird eine Zieltemperatur zum Abschließen von Temperaturerhöhung zonenweise eingestellt. Die Steuerung 700 kann die von dem Start bis zu dem Abschluss der Temperaturerhöhung erforderliche Zeit basierend auf der eingestellten Zieltemperatur und der gesteuerten Rate der Temperaturerhöhung in jeder Zone schätzen. Dementsprechend beginnt die Steuerung 700 dieser Ausführungsform die geschätzte erforderliche Zeit vor dem Zeitpunkt des Abschlusses der Temperaturerhöhung als Reaktion auf eine Eingabe des Nutzers des Zeitpunkts des Abschlusses der Temperaturerhöhung, die Temperatur zu erhöhen. Dies macht es möglich, solche Steuerung durchzuführen, dass die Temperaturerhöhung zu dem durch den und von dem Nutzer eingegebenen und empfangenen Zeitpunkt des Abschlusses abgeschlossen wird. Als nächstes wird die Steuerung 700 konkret beschrieben.
4 ist ein Funktionsblockdiagramm der Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform. Die in 4 veranschaulichten Funktionsblöcke sind konzeptionell und müssen nicht wie gezeigt physisch konfiguriert sein. Alle oder einige der Funktionsblöcke können funktionell oder physisch verteilt oder in gewünschten Einheiten integriert sein. In den Funktionsblöcken ausgeführte Verarbeitungsfunktionen werden ganz oder teilweise wie gewünscht durch ein oder mehrere Programme ausgeführt, die in der CPU 701 ausgeführt werden (siehe 1 und 2). Des Weiteren können die Funktionsblöcke in fest verdrahteter Logik implementiert sein. Wie in 4 gezeigt, umfasst die Steuerung 700 ein Eingabeempfangsteil 711 (ein Empfangsteil), ein Bildschirmausgabeteil 712 (ein Ausgabeteil), ein Erlangungsteil 713, ein Berechnungsteil 714 und ein Erwärmungssteuerungsteil 715.
Des Weiteren sind in dem Speicherungsmedium 702 der Steuerung 700 Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 und Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 gespeichert.
Die Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 sind Informationen, die Einstellungen zum Starten oder Abschließen der Erhöhung der Temperatur der in der Spritzgießmaschine 10 bereitgestellten Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 angeben.
Die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 sind Informationen zur Steuerung der zonenweisen Temperaturerhöhung. Die Einzelheiten der Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 werden nachstehend beschrieben.
Das Eingabeempfangsteil 711 empfängt einen Eingabevorgang des Nutzers von der Bedienvorrichtung 750 via die Eingabeschnittstelle 703.
Das Bildschirmausgabeteil 712 gibt Daten wie beispielsweise einen Anzeigebildschirm an die Anzeigevorrichtung 760 aus. Wenn das Eingabeempfangsteil 711 einen Vorgang zur Anzeige eines Kalendereinstellungsbildschirms empfängt, liest das Bildschirmausgabeteil 712 zum Beispiel die Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 aus dem Speicherungsmedium 702, um den Kalendereinstellungsbildschirm an die Anzeigevorrichtung 760 auszugeben. Diese Ausführungsform zeigt den Fall des Ausgebens eines Anzeigebildschirms usw. an die Anzeigevorrichtung 760. Dies beschränkt jedoch nicht das Ausgabeziel von Daten an die Anzeigevorrichtung 760. Zum Beispiel kann das Bildschirmausgabeteil 712 Daten wie beispielsweise einen Anzeigebildschirm an eine via ein Netzwerk verbundene Informationsverarbeitungsvorrichtung ausgeben.
5 ist ein Schaubild, das ein Beispiel des Kalendereinstellungsbildschirms zeigt, der durch das Bildschirmausgabeteil 712 gemäß dieser Ausführungsform ausgegeben wird.
Wie in 5 gezeigt, sind mehrere Registerkarten an dem oberen Rand eines Anzeigebildschirms 1500 angeordnet. Der Anzeigebildschirm 1500 umfasst Registerkarten wie beispielsweise Nutzerverwaltung 1501, Systemeinstellungen 1502, automatische Aktivierung 1503 und Versionsinformationen 1504. Gemäß dem in 5 gezeigten Beispiel ist die automatische Aktivierung 1503 ausgewählt.
Gemäß dem in 5 gezeigten Beispiel wird der Kalendereinstellungsbildschirm basierend auf der Auswahl der automatischen Aktivierung 1503 angezeigt. Der Kalendereinstellungsbildschirm umfasst ein Verwendungskästchen 1505 und ein Nichtverwendungskästchen 1506. Des Weiteren umfasst der Kalendereinstellungsbildschirm eine Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) und eine Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formung).
Das Verwendungskästchen 1505 und das Nichtverwendungskästchen 1506 sind Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die Temperaturerhöhung unter Verwendung der auf dem Kalendereinstellungsbildschirm eingegebenen Einstellungen zu steuern ist.
Die Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) zeigt Einstellungen zur Steuerung der Temperaturerhöhung bis zu der Warmhaltungs-Zieltemperatur jeder Zone des Zylinders 310 in Bezug auf jeden Wochentag. Die Warmhaltungs-Zieltemperatur ist eine Zieltemperatur, die für den Fall eingestellt wird, in dem gewünscht ist, die Zeit bis zum Formen im Vergleich zu dem Fall einer normalen Temperatur zu reduzieren, das Formen jedoch nicht unmittelbar erfolgt. Die Temperatur kann zum Beispiel in dem Fall von Vorbereiten von Peripheriegeräten der Spritzgießmaschine 10 wie beispielsweise einer Entnahmeeinrichtung während einer Mittagspause usw. bis zu der Warmhaltungs-Zieltemperatur erhöht werden.
Ein Statuskästchen 1511 umfasst eine Markierung, die angibt, ob die in der Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) gezeigten Einstellungen zu verwenden sind. Ein Häkchen (Einstellung) in dem Statuskästchen 1511 gibt an, dass die Einstellungen der Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) verwendet werden.
In der Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) sind Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 (Beispiele eines zweiten Eingabefelds) für jeden der Wochentage gezeigt, die mit „Mo.“, „Di.“, „Mi.“, „Do.“, „Fr.“, „Sa.“ und „So.“ bezeichnet sind. Des Weiteren sind Statuskästchen 1523 bis 1529 gezeigt, eines für jeden Wochentag. Die Statuskästchen 1523 bis 1529 sind Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die Temperaturerhöhung jeweils gemäß den in die Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 eingegebenen Zeiten zu steuern ist.
In der Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) sind ein Startzeitkästchen 1512A und ein Abschlusszeitkästchen 1512B gezeigt. Das Startzeitkästchen 1512A ist ein Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die in die Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 der Wochentage eingegebenen Zeiten als die Startzeit der Temperaturerhöhung zu verwenden sind. Das Abschlusszeitkästchen 1512B ist ein Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die in die Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 der Wochentage eingegebenen Zeiten als die Abschlusszeit der Temperaturerhöhung zu verwenden sind.
Das heißt, in dem Fall, in dem das Startzeitkästchen 1512A angehakt ist, beginnt die Steuerung 700, die Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 (durch diese erfolgende Erwärmung) so zu steuern, dass die Temperatur an jedem Wochentag zu der in jedes der Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 eingegebenen Zeit beginnt, sich zu erhöhen. Danach schließt, sobald die zonenweise eingestellte Warmhaltungs-Zieltemperatur erreicht ist, die Steuerung 700 die Kontrolle der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 ab.
In dem Fall, in dem das Abschlusszeitkästchen 1512B aktiviert ist, startet die Steuerung 700, die Erwärmung so zu steuern, dass die Temperaturerhöhung an jedem Wochentag zu der in jedes der Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 eingegebenen Zeit abgeschlossen ist. Das heißt, die Steuerung 700 führt eine solche Steuerung durch, dass die Steuerung der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 zu der rückwärts berechneten Zeit startet, sodass die Temperaturerhöhung zu der eingegebenen Zeit abgeschlossen ist, und dass die zonenweise eingestellte Warmhaltungs-Zieltemperatur erreicht wird und die Steuerung der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 zu der eingegebenen Zeit abgeschlossen ist.
Die Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formen) zeigt Einstellungen zur Steuerung der Temperaturerhöhung bis zu der Formungs-Zieltemperatur jeder Zone des Zylinders 310 in Bezug auf jeden Wochentag. Die Formungs-Zieltemperatur ist eine Zieltemperatur, die als eine Temperatur eingestellt ist, bei der die Spritzgießmaschine 10 Formen starten kann.
Ein Statuskästchen 1531 umfasst eine Markierung, die angibt, ob die in der Zeile 1530 für die Heizeinrichtung (Formen) gezeigten Einstellungen zu verwenden sind. Ein Häkchen (Einstellung) in dem Statuskästchen 1531 gibt an, dass die Einstellungen der Zeile 1530 für die Heizeinrichtung (Formen) verwendet werden.
In der Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formen) werden Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 (Beispiele eines ersten Eingabefelds) für jeden der Wochentage gezeigt, die mit „Mo.“, „Di.“, „Mi.“, „Do.“, „Fr.“, „Sa.“ und „So.“ bezeichnet sind. Des Weiteren sind Statuskästchen 1543 bis 1549 gezeigt, eines für jeden Wochentag. Die Statuskästchen 1543 bis 1549 sind Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die Temperaturerhöhung jeweils gemäß den in die Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 eingegebenen Zeiten zu steuern ist.
In der Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formen) sind ein Startzeitkästchen 1532A und ein Abschlusszeitkästchen 1532B gezeigt. Das Startzeitkästchen 1532A ist ein Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die in die Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 der Wochentage eingegebenen Zeiten als die Startzeit der Temperaturerhöhung zu verwenden sind. Das Abschlusszeitkästchen 1532B ist ein Kontrollkästchen zur Einstellung, ob die in die Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 der Wochentage eingegebenen Zeiten als die Abschlusszeit der Temperaturerhöhung zu verwenden sind.
Das heißt, in dem Fall, in dem das Startzeitkästchen 1532A angehakt ist, startet die Steuerung 700, die Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 so zu steuern, dass die Temperatur an jedem Wochentag zu der in jedes der Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 eingegebenen Zeit beginnt, sich zu erhöhen. Danach schließt, sobald die zonenweise eingestellte Formungs-Zieltemperatur erreicht ist, die Steuerung 700 die Steuerung der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 ab.
In dem Fall, in dem das Abschlusszeitkästchen 1532B angehakt ist, startet die Steuerung 700, Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 so zu steuern, dass die Temperaturerhöhung an jedem Wochentag zu der in jedes der Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 eingegebenen Zeit abgeschlossen ist. Das heißt, die Steuerung 700 führt solche Steuerung durch, dass die Steuerung der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 zu der rückwärts berechneten Zeit startet, so dass die Temperaturerhöhung zu der eingegebenen Zeit abgeschlossen ist, und dass die zonenweise eingestellte Formungs-Zieltemperatur erreicht wird und die Steuerung der Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 zu der eingegebenen Zeit abgeschlossen ist.
Das Eingabeempfangsteil 711 gemäß dieser Ausführungsform empfängt Einträge oder Eingaben in die oben beschriebenen Felder oder Kästchen, die auf dem Kalendereinstellungsbildschirm angezeigt werden. Zum Beispiel empfängt das Eingabeempfangsteil 711 ein Häkchen in dem Startzeitkästchen 1532A oder dem Abschlusszeitkästchen 1532B in der Zeile 1530für Heizeinrichtung (Formen).
Ebenso empfängt das Eingabeempfangsteil 711 Zeitinformationen, die in die Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 (Beispiele eines Eingabefelds) in der Zeile 1530 für Heizeinrichtung eingegeben werden. Das Eingabeempfangsteil 711 aktualisiert die Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 gemäß den empfangenen Informationen. Das Erwärmungssteuerungsteil 715 steuert Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 gemäß den Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721.
Gemäß dem in 5 gezeigten Beispiel empfängt das Eingabeempfangsteil 711 ein Häkchen in dem Abschlusszeitkästchen 1532B, empfängt ein Häkchen in dem Statuskästchen 1543 für Montag und empfängt Zeitinformationen „8:00“, die in das Zeiteingabefeld 1533 für Montag in der Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formen) eingegeben wurde. Dementsprechend führt die Steuerung 700 Steuerung so durch, dass die Formungs-Zieltemperatur jeder Zone erreicht wird und die Temperaturerhöhung um 8:00 Uhr abgeschlossen ist, indem Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 gesteuert wird, die für jede Zone am Montag bereitgestellt sind. Das heißt, gemäß dieser Ausführungsform kann ein Arbeiter die Temperaturerhöhung zu einer Sollzeit abschließen, indem er das Abschlusszeitkästchen 1532B anhakt und das Zeiteingabefeld 1533 unter Bezugnahme auf den in 5 gezeigten Kalendereinstellungsbildschirm einstellt. Daher kann der Arbeiter Einstellungen wie gewünscht durch intuitive Bedienung bereitstellen.
Die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform zeigt, wie in 5 gezeigt, den Kalendereinstellungsbildschirm an, der die Zeiteingabefelder 1533 bis 1539 der Zeile 1530 für Heizeinrichtung (Formen) und die Zeiteingabefelder 1513 bis 1519 der Zeile 1510 für Heizeinrichtung (Warmhaltung) umfasst. Dies ermöglicht es einem Nutzer, in Bezug auf jeden Wochentag zu bestimmen, ob der Zylinder 310 warmzuhalten oder Formen zu starten ist. Mit anderen Worten kann die Steuerung 700 Einstellungen gemäß einer Situation an jedem Wochentag bereitstellen. Daher ist es möglich, Nutzerkomfort zu verbessern.
Des Weiteren werden gemäß dem in 5 gezeigten Kalendereinstellungsbildschirm die Startzeitkästchen 1512A und 1532A und die Abschlusszeitkästchen 1512B und 1532B angezeigt, um es möglich zu machen, zwischen Einstellen der Startzeit und Einstellen der Abschlusszeit zu wählen. Das heißt, zusätzlich dazu, dass es möglich ist, die Abschlusszeit einzustellen, wird es zudem möglich gemacht, die Startzeit wie zuvor einzustellen. Dies ermöglicht es einem Arbeiter, Temperaturerhöhung wie gewünscht zu steuern. Daher wird Komfort verbessert.
Als nächstes wird eine spezifische Konfiguration zur Steuerung von Temperaturerhöhung derart, dass jede Zone eine Zieltemperatur zu einer Abschlusszeit erreicht, beschrieben.
6 ist ein Schaubild, das Temperaturänderungen in dem Fall von Durchführen von Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 und den Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 in einer in dem Speicherungsmedium 702 gespeicherten Zone gemäß dieser Ausführungsform zeigt. Eine in 6 dargestellte Linie 621 zeigt Temperaturänderungen vor Erreichen einer Zieltemperatur (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) als ein Ergebnis von Steuerung von Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 (einer der Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5) in einer Zone. Wie in 6 gezeigt, beginnt die Temperatur nach Ablauf einer vorbestimmten Zeit (im Folgenden als „Totzeit 601“ bezeichnet) seit dem Start der Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 (einer der Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5), sich zu erhöhen, und die Temperatur erhöht sich während einer Anstiegszeit 602 mit einer vorbestimmten Temperaturerhöhungsrate 611 (°C/s).
Eine Temperaturerhöhungsrate, welche die (durchschnittliche) Rate an Erhöhung der Temperatur pro Zeiteinheit während Temperaturerhöhung angibt, und die Totzeit vor Start der Temperaturerhöhung gemäß der Temperaturerhöhungsrate in dem Fall von Steuern der Heizeinrichtung 313 derart, dass die Heizeinrichtung 313 konstant an ist, werden gemäß der Wärmekapazität der Zone und der Leistung der in der Zone bereitgestellten Heizeinrichtung 313 bestimmt.
Daher speichert das Speicherungsmedium 702 als die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 die Totzeit 601, die Anstiegszeit 602, die Temperaturerhöhungsrate 611 (°C/s), die Formungs-Zieltemperatur und die Warmhaltungs-Zieltemperatur. Die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform kann unter Bezugnahme auf die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 eine solche Steuerung durchführen, dass die Temperaturerhöhung zu der Abschlusszeit abgeschlossen ist.
Einige Spritzgießmaschinen wurden mit einer automatischen Startfunktion ausgestattet, um zu beginnen, Temperatur zu erhöhen. Gemäß der automatischen Startfunktion wird eine Steuerung zum Starten einer Heizeinrichtung zu einer voreingestellten Zeit und eine Steuerung zum Stoppen von Betrieb einer Spritzgießmaschine zu einer voreingestellten Zeit automatisch ausgeführt. Die automatische Startfunktion wird zum Beispiel in dem Fall des vorläufigen Erhöhens von Temperatur durch die Produktionsstartzeit verwendet, indem eine Zeit vor der Arbeitsstartzeit als die Startzeit des automatischen Starts in einer Fabrik eingestellt wird. Insbesondere können einige Heizeinrichtungen eine Stunde oder mehr für Temperaturerhöhung benötigen, was Produktion erheblich beeinträchtigen kann.
Die Startzeit des automatischen Starts wurde anhand von Erfahrungswerten aus der Praxis oder anhand von im Voraus gemessener Zeit eingestellt. Wenn die Startzeit des automatischen Starts spät ist, kann Arbeit nicht zu der Arbeitsstartzeit gestartet werden. Wenn die Startzeit des automatischen Starts früh ist, wird die Spritzgießmaschine für eine lange Zeit stehen gelassen, nachdem die Zieltemperatur erreicht wird, was zu Harzverbrennungen führen kann.
Das heißt, auf Seiten von Arbeitern besteht eine Anforderung, dass es wünschenswert ist, die Temperaturerhöhung vor der Arbeitsstartzeit abzuschließen, es ist jedoch nicht wünschenswert, die Spritzgießmaschine nach der Temperaturerhöhung für eine lange Zeit stehen zu lassen.
Die Totzeit, die Temperaturerhöhungsrate, die Formungs-Zieltemperatur und die Warmhaltungs-Zieltemperatur unterscheiden sich aus Gründen, dass beispielsweise die Wärmekapazität des Zylinders 310 von Zone zu Zone unterschiedlich ist. Daher weist gemäß dieser Ausführungsform die Steuerung 700 die Funktion auf, unter Verwendung von in dem Speicherungsmedium 702 gespeicherten Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 solche Steuerung durchzuführen, dass sich die Temperatur in allen Zonen mit derselben Erhöhungsrate erhöht. Dies macht es möglich, dass alle Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen im Wesentlichen zur selben Zeit erreichen.
Das Erlangungsteil 713 erlangt Detektionsergebnisse von verschiedenen Sensoren, die in der Spritzgießmaschine 10 bereitgestellt sind. Zum Beispiel erlangt das Erlangungsteil 713 die Ergebnisse einer zonenweisen Temperaturdetektion, die durch die Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 durchgeführt wird.
Das Berechnungsteil 714 führt zum Durchführen von Erwärmungssteuerung erforderliche Vorgänge durch. Zum Beispiel berechnet in dem Fall von automatischer Temperaturerhöhung das Berechnungsteil 714 basierend auf einer eingestellten Abschlusszeit die Zeit, zu der die Erhöhung der Temperatur tatsächlich zu starten ist.
Das Berechnungsteil 714 gemäß dieser Ausführungsform identifiziert unter den in dem Speicherungsmedium 702 gespeicherten zonenweisen Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten für eine Zone, deren Wärmekapazität am größten ist, nämlich Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten, welche die meiste Zeit für Erhöhung der Temperatur bis zu der Zieltemperatur erfordern. Dann berechnet das Berechnungsteil 714 eine Zeit, die erforderlich ist, bevor die Zieltemperatur (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) erreicht wird, basierend auf der Temperaturerhöhungsrate, Totzeit und eingestellter Zieltemperatur (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) der Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten, welche die meiste Zeit für Erhöhung der Temperatur bis zu der Zieltemperatur erfordern. Insbesondere wird die folgende Gleichung (1) zur Berechnung verwendet. Dann berechnet das Berechnungsteil 714 die Zeit, zu der Erhöhung der Temperatur tatsächlich zu starten ist, indem die erforderliche Zeit von der Abschlusszeit subtrahiert wird. Eine Variable α ist eine Konstante, die gemäß der Implementierungsform bestimmt wird. Eine Starttemperatur T₀ ist die Temperatur, die durch den in der Zone mit der größten Wärmekapazität bereitgestellten Temperaturdetektor 314 detektiert wird, bevor die Spritzgießmaschine 10 startet, Temperatur zu erhöhen. $\begin{array}{l} Erforderliche Zeit = ((Zieltemperatur T_{t} - \\ {Starttemperatur t}_{0}) / Temperaturerh \ddot{o} hungsrate) + α \cdot Totzeit . \end{array}$
Das Erwärmungssteuerungsteil 715 steuert Erwärmung in Bezug auf jede der Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_ 5.
Zum Beispiel steuert in der Zone mit der größten Wärmekapazität das Erwärmungssteuerungsteil 715 Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313, um den Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten für die Zone zu folgen. Mit anderen Worten steuert das Erwärmungssteuerungsteil 715 Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313, um die für die Zone eingestellte Zieltemperatur zu erreichen. Eine Beschreibung des Verfahrens zur Erwärmung der Zone mit der größten Wärmekapazität wird weggelassen. Die Zone mit der größten Wärmekapazität kann mit eine Proportional-Integral-Differential(PID)-Steuerung unter Verwendung der Abweichung der durch den Temperaturdetektor 314 detektierten Temperatur von einem Zielwert für jede Zeiteinheit, die durch die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten gezeigt wird, erwärmt werden.
In Bezug auf andere Zonen steuert das Erwärmungssteuerungsteil 715 Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313, um dem Grad der Temperaturerhöhung der Zone mit der größten Wärmekapazität zu folgen.
7 ist ein Diagramm, das ein Beispiel von Temperaturänderungen in der Zone mit der größten Wärmekapazität und einer anderen Zone zeigt, wenn solche Steuerung ausgeführt wird, um die Zieltemperatur zu erreichen. Gemäß dem in 7 gezeigten Beispiel ist eine Zieltemperatur T_{t_m} (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) der Zone mit der größten Wärmekapazität gleich einer Zieltemperatur T_{t_s} (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) der anderen Zone. Die Zieltemperatur kann jedoch von Zone zu Zone unterschiedlich sein. Gemäß dem in 7 gezeigten Beispiel beginnt die Temperatur, sich ausgehend von einer Starttemperatur T_{0_m} in der Zone mit der größten Wärmekapazität und ausgehend von einer Starttemperatur T_{0_s} in der anderen Zone, zu erhöhen. Die andere Zone stellt gemäß dieser Ausführungsform eine beliebige Zone unter den Zonen außer der Zone mit der größten Wärmekapazität dar.
Eine in 7 gezeigte Linie 1721 zeigt Temperaturänderungen in dem Fall des Durchführens von Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 derart, dass die Zieltemperatur T_{t_m} in der Zone mit der größten Wärmekapazität erreicht wird. Wie in 7 gezeigt, sind die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten für die Zone mit der größten Wärmekapazität die Totzeit 1701, Anstiegszeit 1702 und eine Temperaturerhöhungsrate 1711 (°C/s).
Eine in 7 gezeigte Linie 1741 zeigt Temperaturänderungen in dem Fall des Durchführens von Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 derart, dass die Zieltemperatur T_{t_s} in der anderen Zone erreicht wird, die sich von der Zone mit der größten Wärmekapazität unterscheidet. Wie in 7 gezeigt, sind die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten für die andere Zone Totzeit Ls und eine Temperaturerhöhungsrate 1731 (°C/s). Die Temperaturerhöhungsrate 1731 (°C/s) ist höher als (>) die Temperaturerhöhungsrate 1711 (°C/s).
Gemäß dieser Ausführungsform wird, wenn Erwärmung derart gesteuert wird, dass die Zieltemperatur T_{t_s} in der anderen Zone erreicht wird, die Zieltemperatur T_{t_s}, die erreicht wird, früher erreicht als in der Zone mit der größten Wärmekapazität. Daher wird gemäß dieser Ausführungsform die Zieltemperatur der anderen Zone gemäß der aktuellen Temperatur der Zone mit der größten Wärmekapazität so angepasst, dass die Zeit, zu der die Zone mit der größten Wärmekapazität die Zieltemperatur T_{t_m} erreicht, und die Zeit, zu der die andere Zone die Zieltemperatur T_{t_s} erreicht, im Wesentlichen dieselbe sind.
Gemäß dieser Ausführungsform berechnet das Berechnungsteil 714 die Zieltemperatur der anderen Zone gemäß der aktuellen Temperatur der Zone mit der größten Wärmekapazität in vorbestimmten Zeitintervallen.
Zunächst berechnet das Berechnungsteil 714 eine Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate R in der Zone mit der größten Wärmekapazität unter Verwendung der folgenden Gleichung (2). Eine Temperatur T_{m_pres} ist die aktuelle Temperatur, die durch den Temperaturdetektor 314 in der Zone mit der größten Wärmekapazität detektiert wird. $\begin{array}{l} Temperaturerh \ddot{o} hungs - Erf \ddot{u} llungsrate R = (aktuelle \\ {Temperatur T}_{m_pres} - {Starttemperatur T}_{0_m}) / ({Zieltemperatur T}_{t_m} \\ - {Starttemperaut T}_{0_m}) \end{array}$
Basierend auf der Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate in der Zone mit der größten Wärmekapazität berechnet das Berechnungsteil 714 einen Basiswert T_b der aktuellen Zieltemperatur entsprechend der Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate in der anderen Zone unter Verwendung der folgenden Gleichung (3): $\begin{array}{l} {Basiswert T}_{b} = ({Zielwert T}_{t_s} - {Starttemperaut T}_{0_s}) \\ \times Temperaturerh \ddot{o} hsungs - Erf \ddot{u} llungsrate R + Starttemperatur \\ T_{0_s} \end{array}$
Der berechnete Basiswert Tb berücksichtigt nicht Erwärmung während der Totzeit Ls und die Differenz zwischen der aktuellen detektierten Temperatur und der Zieltemperatur in der anderen Zone. Daher berechnet das Berechnungsteil 714 eine aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} in der anderen Zone, indem es eine zu der Totzeit äquivalente Temperatur (TLs) zu dem Basiswert T_b addiert und die Abweichung zwischen einer aktuellen Temperatur T_{s_pres} der anderen Zone und dem Basiswert T_b (die aktuelle Temperatur der anderen Zone im Hinblick auf die Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate in der Zone mit der größten Wärmekapazität) von dem Basiswert T_b subtrahiert. Insbesondere berechnet das Berechnungsteil 714 die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} der anderen Zone unter Verwendung der folgenden Gleichung (4). Die Temperatur TLs, die zu der Totzeit äquivalent ist, wird, wie in 7 veranschaulicht, durch Multiplizieren der Totzeit Ls mit der Temperaturerhöhungsrate 1711 berechnet. $\begin{array}{l} {Aktuelle Zieltemperatur T}_{t_s_pres} = Tb + TLs - \\ ({aktuelle Temperatur T}_{s_pres} - Basiswert Tb) \end{array}$
8 ist ein Diagramm, das Temperaturänderungen in jeder Zone in dem Fall, in dem Erwärmung zonenweise gemäß der aktuellen Zieltemperatur T_{t_s_pres} gesteuert wird, die durch das Berechnungsteil 714 gemäß dieser Ausführungsform berechnet wird. Die in 8 gezeigte Linie 1721 zeigt Temperaturänderungen in dem Fall von Durchführen von Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 derart, dass die Zieltemperatur T_{t_m} in der Zone mit der größten Wärmekapazität erreicht wird.
Eine Linie 1811 zeigt Temperaturänderungen, die durch den Basiswert T_b + TLs dargestellt sind. Eine Linie 1812 zeigt die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} in der anderen Zone.
Gemäß dem in 8 gezeigten Beispiel ist die Zieltemperatur T_{t_m} der Zone mit der größten Wärmekapazität gleich der Zieltemperatur T_{t_s} der anderen Zone, und die Starttemperatur T_{0_m} der Temperaturerhöhung in der Zone mit der größten Wärmekapazität ist gleich der Starttemperatur T_{0_s} der Temperaturerhöhung in der anderen Zone. Daher ist der Basiswert Tb gleich der aktuellen Temperatur T_{m_pres} der Zone mit der größten Wärmekapazität.
Daher wird zur Zeit t_{_pres} in 8 eine Abweichung E (aktuelle Temperatur T_{s_pres} - Basiswert T_b) ausgedrückt als die aktuelle Temperatur T_{s_pres} der anderen Zone (die Temperatur einer Linie 1821 zur Zeit t_{_pres}) - die aktuelle Temperatur T_{m_pres} der Zone mit der größten Wärmekapazität (die Temperatur der Linie 1721 zur Zeit t_{_pres}).
Das heißt, das Berechnungsteil 714 kann die durch die Linie 1812 dargestellte aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} berechnen, indem es die „negative (-) Abweichung E“ von dem durch die Linie 1811 dargestellten Wert subtrahiert. Da die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} niedriger ist als die Zieltemperatur T_{t_s}, verringert sich das Ein/Aus-Steuerungsverhältnis der Heizeinrichtung 313. Daher ist es möglich, die Zeit zum Erreichen der Zieltemperatur T_{t_s} zu verzögern.
Das Erwärmungssteuerungsteil 715 steuert Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 der anderen Zone, um die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} zu erreichen, um die durch die Linie 1821 dargestellten Temperaturänderungen in der anderen Zone zu realisieren.
Wie in 8 gezeigt, ermöglicht gemäß dieser Ausführungsform das oben beschriebene Verfahren, dass die Temperaturen der Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen im Wesentlichen gleichzeitig zu einer Zeit t_f erreichen.
Mit anderen Worten kann gemäß der Steuerung 700, wenn die Abschlusszeit für jeden Wochentag auf dem Kalendereinstellungsbildschirm eingestellt ist, das Erwärmungssteuerungsteil 715 Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5, die in jeder Zone bereitgestellt sind, derart steuern, dass in Bezug auf jede Zone, die einem Bereich entspricht, in dem ein festes Formmaterial in dem Zylinder 310 vorhanden ist, die durch jeden der Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 detektierte Temperatur die zonenweise eingestellte Zieltemperatur erreicht und die Erhöhung der Temperatur zu der Abschlusszeit abgeschlossen wird.
Diese Ausführungsform zeigt als ein Beispiel des Verfahrens zum Veranlassen, dass die zonenweise eingestellte Zieltemperatur erreicht wird, um die Temperaturerhöhung zu einer eingestellten Abschlusszeit abzuschließen, Anpassen der Zieltemperatur der anderen Zone gemäß der aktuellen Temperatur der Zone mit der größten Wärmekapazität, sodass die Zeit, zu der die Zone mit der größten Wärmekapazität die Zieltemperatur T_{t_m} erreicht, und die Zeit, zu der die andere Zone die Zieltemperatur T_{t_s} erreicht, im Wesentlichen dieselbe sind. Diese Ausführungsform beschränkt jedoch das Verfahren zum Veranlassen, dass die zonenweise eingestellte Zieltemperatur erreicht wird, um die Temperaturerhöhung zu einer eingestellten Abschlusszeit abzuschließen, nicht auf die oben beschriebene Technik, und jegliche Technik kann angewendet werden, solange die Technik veranlasst, dass alle Zonen ihre jeweiligen eingestellten Zieltemperaturen erreichen, um Temperaturerhöhung zu einer eingestellten Abschlusszeit abzuschließen. Zum Beispiel kann die Zeit zum Starten von Temperaturerhöhung zonenweise gemäß Wärmekapazität so eingestellt werden, dass die Zieltemperatur zu der Abschlusszeit erreicht wird. Somit kann jegliche Technik, ob bekannt oder nicht, verwendet werden, solange die Technik veranlasst, dass mehrere Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen erreichen, um die Temperaturerhöhung zu der Abschlusszeit abzuschließen.
Als nächstes wird eine Steuerung beschrieben, die die Steuerung 700 ausführt, wenn die Abschlusszeit für einen beliebigen Wochentag auf dem Kalendereinstellungsbildschirm eingestellt ist. 9 ist ein Flussdiagramm in dem Fall, in dem die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform eine Erwärmung gemäß einer eingestellten Abschlusszeit steuert.
Zunächst liest in Schritt S1901 das Berechnungsteil 714 die Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 und die Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 aus dem Speicherungsmedium 702.
In Schritt S1902 berechnet das Berechnungsteil 714 basierend auf den Temperaturerhöhungs-Steuerungsdaten 722 die Startzeit der Temperaturerhöhung (Zeit zum Starten der Erhöhung der Temperatur), um die Temperaturerhöhung zu der in den Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 eingestellten Abschlusszeit abzuschließen.
Danach beginnt in Schritt S1903 das Erwärmungssteuerungsteil 715, die Temperaturerhöhung jeder Zone zu der Startzeit zu steuern.
In Schritt S1904 steuert das Erwärmungssteuerungsteil 715 eine Erwärmung der Zone mit der größten Wärmekapazität, um die Zieltemperatur T_{t_m} (Formungs-Zieltemperatur oder Warmhaltungs-Zieltemperatur) zu erreichen.
In Schritt S1905 erlangt das Erlangungsteil 713 die aktuellen Temperaturen der Zonen, um Steuerung der anderen Zonen durchzuführen.
In Schritt S1906 berechnet das Berechnungsteil 714 die aktuelle Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate R basierend auf der aktuellen Temperatur der Zone mit der größten Wärmekapazität unter den erhaltenen aktuellen Temperaturen der Zonen.
In Schritt S1907 berechnet das Berechnungsteil 714 die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres} für jede der anderen Zonen basierend auf der Temperaturerhöhungs-Erfüllungsrate R und den durch das Erlangungsteil 713 erhaltenen aktuellen Temperaturen der anderen Zonen.
In Schritt S1908 steuert das Erwärmungssteuerungsteil 715 in Bezug auf jede der anderen Zonen Erwärmung so, dass die aktuelle Zieltemperatur T_{t_s_pres}, die jeder der anderen Zonen entspricht, erreicht wird.
In Schritt S1909 bestimmt das Erwärmungssteuerungsteil 715 basierend auf den durch das Erlangungsteil 713 erlangten aktuellen Temperaturen, ob alle Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen erreicht haben. Als Reaktion auf Bestimmen, dass die Zieltemperaturen nicht erreicht sind (NEIN in Schritt S1909), führt das Erwärmungssteuerungsteil 715 anschließend den Prozess von Schritt S1904 und den Prozess von Schritt S1905 und die nachfolgenden Schritte durch.
Als Reaktion auf Bestimmen, dass alle Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen erreicht haben (JA in Schritt S1909), beendet das Erwärmungssteuerungsteil 715 den Prozess.
Somit steuert die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform basierend auf Temperaturänderungen in einer Zone, deren Zeit zum Erreichen der Zieltemperatur die späteste ist, unter den Zonen, in die der Zylinder 310 unterteilt ist, die Erwärmung der anderen Zonen. Dies macht es möglich, dass die Zonen, in die der Zylinder 310 unterteilt ist, ihre jeweiligen Zieltemperaturen im Wesentlichen zur selben Zeit erreichen. Folglich ist es möglich, eine Situation zu vermeiden, in der, wenn eine der Zonen die Zieltemperatur erreicht hat, die anderen Zonen ihre jeweiligen Zieltemperaturen noch nicht erreicht haben oder bereits erreicht haben. Dies macht es möglich, eine Situation zu vermeiden, in der, obwohl eine der Zonen die Zieltemperatur erreicht hat, Formarbeit nicht gestartet werden kann, da eine andere Zone die Zieltemperatur nicht erreicht hat. Des Weiteren ist es zudem möglich zu verhindern, dass durch eine Zone, welche die Zieltemperatur bereits erreicht hat, wenn eine andere Zone die Zieltemperatur erreicht hat, Harzverbrennungen in dem Zylinder 310 verursacht werden.
Die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform kann durch Ausführen der oben beschriebenen Steuerung veranlassen, dass alle Zonen des Zylinders 310 ihre jeweiligen Zieltemperaturen im Wesentlichen zur selben Zeit zu der Zeit erreichen, die auf dem Kalendereinstellungsbildschirm als eine Abschlusszeit eingegeben und empfangen wurde. Daher ist es gemäß der Spritzgießmaschine 10 dieser Ausführungsform möglich, Formen zu der von einem Arbeiter gewünschten Zeit zu starten. Dies macht es möglich, Arbeitseffizienz zu verbessern.
Des Weiteren wird gemäß einigen Spritzgießmaschinen die Startzeit der Temperaturerhöhung auf einem Kalendereinstellungsbildschirm eingegeben. In diesem Fall muss, um die Startzeit einzugeben, ein Arbeiter die Abschlusszeit der Temperaturerhöhung anhand der bisherigen Erfahrungen des Arbeiters schätzen. Selbst wenn solche Steuerung, um den Start und den Abschluss der Temperaturerhöhung in Bezug auf alle Zonen zu synchronisieren, möglich ist, ist es noch erforderlich, eine für die Temperaturerhöhung erforderliche Zeit zu berücksichtigen, um die Startzeit einzustellen, wenn die Startzeit das einzige einstellbare Element auf dem Kalendereinstellungsbildschirm ist.
Gemäß dieser Ausführungsform ist es möglich, die Abschlusszeit einzutragen, indem der Kalendereinstellungsbildschirm, wie in 5 gezeigt, angezeigt wird. Auf dieser Grundlage kann die Steuerung 700 die Temperaturerhöhung, die bis zu der Abschlusszeit abzuschließen ist, durch die Steuerung basierend auf der oben beschriebenen Konfiguration steuern. Somit kann gemäß der Spritzgießmaschine 10 dieser Ausführungsform ein Arbeiter eine Arbeitsstartzeit als die Abschlusszeit der Temperaturerhöhung eingeben, anstatt Anpassung vorzunehmen, um die Temperaturerhöhung zu einer Arbeitsstartzeit abzuschließen, indem er die Arbeitsstartzeit basierend auf den bisherigen Erfahrungen des Arbeiters eingibt. Daher ist es gemäß der Steuerung 700 der Spritzgießmaschine 10 dieser Ausführungsform möglich, eine Belastung eines Arbeiters bei Bereitstellung von Einstellungen auf dem Kalendereinstellungsbildschirm zu reduzieren. Das heißt, die Steuerung 700 gemäß dieser Ausführungsform kann Bedienbarkeit für einen Nutzer verbessern.
[Erste Variante]
Die oben beschriebene Ausführungsform zeigt den Fall, in dem die Steuerung 700 Steuerung der Temperaturerhöhung abschließt, wenn die durch einen entsprechenden der Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 in jeder Zone detektierte Temperatur die Zieltemperatur erreicht. Die oben beschriebene Ausführungsform ist jedoch nicht auf eine Technik beschränkt, um Steuerung der Temperaturerhöhung abzuschließen, wenn die Zieltemperatur erreicht ist. Zum Beispiel ist in einigen Fällen, obwohl die durch jeden der Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 detektierte Temperatur die Zieltemperatur erreicht, mehr Zeit notwendig, bevor das innenliegende Harz die Zieltemperatur erreicht.
Daher bleibt gemäß der Steuerung 700 gemäß einer ersten Variante, wenn die durch jeden der Temperaturdetektoren 314_1 bis 314_5 detektierte Temperatur die Zieltemperatur erreicht, das Erwärmungssteuerungsteil 715 für einen vorbestimmten Zeitraum (zum Beispiel 15 Minuten) in Bereitschaft, während es Erwärmung mit den Heizeinrichtungen 313_1 bis 313_5 steuert, um zu veranlassen, dass Harz innerhalb des Zylinders 310 die Zieltemperatur erreicht. Wie bei dieser ersten Variante kann die Steuerung 700 eine Zeitgeberfunktion für sogenannten Kälteschutz aufweisen.
In diesem Fall berechnet das Berechnungsteil 714 die Startzeit der Temperaturerhöhung, indem es eine durch die Kälteschutz-Zeitgeberfunktion eingestellte Bereitschaftszeit zu der zum Erreichen der Zieltemperatur erforderlichen Zeit addiert. Gemäß der Steuerung 700 dieser Variante ist es möglich, Effizienz beim Arbeitsbeginn zu verbessern, indem die Temperatur von Harz innerhalb des Zylinders 310 berücksichtigt wird.
[Zweite Variante]
Die oben beschriebene Ausführungsform veranschaulicht den Fall, in dem Erwärmung basierend auf der auf dem Kalendereinstellungsbildschirm eingegebenen Abschlusszeit gesteuert wird. Die Verwendung der eingegebenen Abschlusszeit ist jedoch nicht auf die Erwärmungssteuerung beschränkt. Als eine Variante kann die Steuerung 700 die in den Kalenderzeitgeber-Einstellungsinformationen 721 eingestellte Abschlusszeit als ein Protokoll speichern, nachdem Erwärmung mit der Heizeinrichtung 313 an jedem Wochentag gesteuert wurde.
Dies ermöglicht es der Steuerung 700 gemäß dieser Variante, die Abschlusszeit von Erwärmungssteuerung, nämlich die Startzeit von Arbeit, als ein Protokoll zu speichern.
Das heißt, da die Startzeit von täglicher Arbeit automatisch gespeichert werden kann, ist es möglich, eine Belastung eines Arbeiters bei Erstellung eines Berichts über täglichen Arbeitsfortschritt zu reduzieren.
[Dritte Variante]
Die oben beschriebene(n) Ausführungsform und Varianten veranschaulichen den Fall, in dem ein temperaturgesteuertes Element, dessen Temperatur in der Spritzgießmaschine 10 gesteuert wird, der in der Spritzgießmaschine 10 bereitgestellte Zylinder 310 ist. Die oben beschriebene(n) Ausführungsform und Varianten beschränken das temperaturgesteuerte Element jedoch nicht auf den Zylinder 310 und das temperaturgesteuerte Element kann andere Elemente umfassen. Daher wird gemäß einer dritten Variante der Fall beschrieben, in dem das in der Spritzgießmaschine 10 bereitgestellte temperaturgesteuerte Element ein anderes als der Zylinder 310 ist.
Gemäß dieser Variante kann das temperaturgesteuerte Element die Düse 320 umfassen, deren Temperatur durch eine Heizeinrichtung oder dergleichen gesteuert wird.
Wie bei dem Zylinder 310 der oben beschriebenen Ausführungsform kann der temperaturgesteuerte Bereich der Düse 320 in mehrere Zonen (zum Beispiel zwei Zonen) unterteilt sein. Die Düse 320 ist mit einem Temperaturdetektor und einer Heizeinrichtung für jede Zone versehen. Des Weiteren kann in der Düse 320 die Wärmekapazität von Zone zu Zone unterschiedlich sein und die Zieltemperatur kann von Zone zu Zone unterschiedlich sein.
Darüber hinaus kann gemäß dieser Variante das temperaturgesteuerte Element die Formeinheit 800 umfassen, deren Temperatur mit einer Formheizeinrichtung (nicht abgebildet) gesteuert wird.
Wie bei dem Zylinder 310 der oben beschriebenen Ausführungsform und der Düse 320 dieser Variante kann der temperaturgesteuerte Bereich der Formeinheit 800 in mehrere Zonen (zum Beispiel zwei Zonen) unterteilt sein. Die Formeinheit 800 ist mit einem Temperaturdetektor und einer Heizeinrichtung für jede Zone versehen. Des Weiteren kann in der Formeinheit 800 die Wärmekapazität von Zone zu Zone unterschiedlich sein und die Zieltemperatur kann von Zone zu Zone unterschiedlich sein.
Die Steuerung 700 gemäß dieser Variante veranlasst durch Ausführen desselben Prozesses wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, dass die zonenweise eingestellte Zieltemperatur erreicht wird, um die Temperaturerhöhung zu einer durch einen Nutzer eingestellten Abschlusszeit in Bezug auf die Düse 320 und die Formeinheit 800 abzuschließen. Dies macht es möglich, dieselben Wirkungen wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform zu erzeugen.
Die dritte Variante zeigt den Fall, in dem das temperaturgesteuerte Element die Düse 320 und die Formeinheit 800 umfasst. Das temperaturgesteuerte Element ist jedoch nicht auf die Düse 320 und die Formeinheit 800 beschränkt und kann die Düse 320, die Formeinheit 800 oder ein anderes Element sein, das in der Spritzgießmaschine Temperatursteuerung unterzogen wird.
[Vierte Variante]
Die Spritzgießmaschine 10 kann mit einer Formeinheit ausgestattet sein, die Harz in einem Angusskanal mit einer Heizeinrichtung erwärmt. Gemäß einer vierten Variante wird eine Konfiguration zum Erwärmen von Harz in einem Angusskanal als „Heißkanal“ bezeichnet. Daher zeigt diese Variante den Fall, in dem das temperaturgesteuerte Element den Heißkanal der Formeinheit umfasst.
Der temperaturgesteuerte Bereich des Heißkanals der Formeinheit kann in mehrere Zonen (zum Beispiel zwei Zonen) unterteilt sein. Der Heißkanal kann mit einer Heizeinrichtung für jede Zone versehen sein. Des Weiteren kann der Heißkanal mit einem Temperaturdetektor versehen sein, sodass die Temperatur jeder Zone detektiert werden kann.
In der Formeinheit, die den Heißkanal umfasst, weist ein Spitzenteil geringe Wärmekapazität auf, während ein Verteiler große Wärmekapazität aufweist und einige Zeit zum Ansteigen der Temperatur benötigt. Daher erfolgt in dem Heißkanal in Bezug auf jede der Zonen mit unterschiedlicher Wärmekapazität eine der Zone entsprechende Temperatursteuerung. Des Weiteren kann die Zieltemperatur von Zone zu Zone unterschiedlich sein.
Die Steuerung 700 gemäß dieser Variante veranlasst durch Ausführen desselben Prozesses wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, dass die zonenweise eingestellte Zieltemperatur erreicht wird, um die Temperaturerhöhung zu einer durch einen Nutzer eingestellten Abschlusszeit in Bezug auf den Heißkanal der Formeinheit abzuschließen. Dies macht es möglich, dieselben Wirkungen wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform zu erzeugen.
Gemäß der/den oben beschriebenen Ausführungsform und Varianten empfängt die Steuerung 700 eine Eingabe (Eintrag) einer Abschlusszeit, zu der die Erhöhung der Temperatur des Zylinders 310 der Spritzgießmaschine 10 abgeschlossen ist, auf dem Kalendereinstellungsbildschirm, der ein Eingabefeld für die Abschlusszeit umfasst. Dies ermöglicht es der Steuerung 700, solche Steuerung durchzuführen, dass die Spritzgießmaschine 10 die Temperaturerhöhung zu der Abschlusszeit abschließt, und ein Protokoll basierend auf der Abschlusszeit zu speichern.
Daher ist es möglich, Belastung eines Arbeiters zu reduzieren. Gemäß der Steuerung 700 der oben beschriebenen Ausführungsform und Varianten macht es Eingeben der Abschlusszeit der Temperaturerhöhung möglich, die Spritzgießmaschine 10 intuitiv zu verwenden, und verbessert somit Komfort in dem Fall von Durchführen von Arbeit mit der Spritzgießmaschine 10.
Die oben beschriebene(n) Ausführungsform und Varianten zeigen den Fall, in dem ein Temperaturdetektor (zum Beispiel der Temperaturdetektor 314) und eine Heizeinrichtung (zum Beispiel die Heizeinrichtung 313) für jede der Zonen bereitgestellt sind, in die ein temperaturgesteuertes Element (zum Beispiel der Zylinder 310 und/oder die Düse 320 und/oder die Formeinheit 800 und/oder der Heißkanal einer Formeinheit) unterteilt ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Konfiguration beschränkt und ein temperaturgesteuertes Element (zum Beispiel der Zylinder 310 und/oder die Düse 320 und/oder die Formeinheit 800 und/oder der Heißkanal einer Formeinheit) kann mit einem einzelnen Temperaturdetektor (zum Beispiel dem Temperaturdetektor 314) und einer einzelnen Heizeinrichtung (zum Beispiel der Heizeinrichtung 313) gesteuert werden.
Die Steuerung 700 gemäß der/den oben beschriebenen Ausführungsform und Varianten kann durch Steuern der Erhöhung der Temperatur eines temperaturgesteuerten Elements, die zu einer Abschlusszeit abzuschließen ist, das Auftreten einer Situation, in der die Temperaturerhöhung abgeschlossen ist, bevor ein Arbeiter mit der Arbeit beginnt, um die Spritzgießmaschine bis zu dem Beginn von Arbeit in dem Zustand zu belassen, in dem die Temperaturerhöhung abgeschlossen ist, oder einer Situation, in der die Temperaturerhöhung nicht abgeschlossen ist, wenn ein Arbeiter zu einem Arbeitsplatz kommt, verhindern. Dies macht es möglich, Effizienz beim Arbeitsbeginn in der Spritzgießmaschine zu verbessern und somit ihre Produktivität zu verbessern.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist oben beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die oben beschriebene Ausführungsform beschränkt und verschiedene Varianten, Modifikationen, Ersetzungen, Ergänzungen, Streichungen und Kombinationen können vorgenommen werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

Steuerung für eine Spritzgießmaschine, umfassend: ein Ausgabeteil, das konfiguriert ist, einen Bildschirm auszugeben, wobei der Bildschirm ein Eingabefeld zum Eingeben einer Abschlusszeit umfasst, zu der Erhöhen von Temperatur eines temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen wird, wobei das temperaturgesteuerte Element Temperatursteuerung in der Spritzgießmaschine unterzogen wird; und ein Empfangsteil, das konfiguriert ist, eine Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld zu empfangen.
Steuerung für die Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, wobei das Ausgabeteil konfiguriert ist, den Bildschirm auszugeben, der das Eingabefeld umfasst, wobei das Eingabefeld umfasst ein erstes Eingabefeld zum Eingeben der Abschlusszeit, zu der die Erhöhung der Temperatur des temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen ist, um die Spritzgießmaschine zu starten, die Formen durchführt, und ein zweites Eingabefeld zum Eingeben der Abschlusszeit, zu der die Erhöhung der Temperatur des temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen ist, um Wärme in der Spritzgießmaschine zu halten.
Steuerung für die Spritzgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend: ein Erwärmungssteuerungsteil, das konfiguriert ist, Erwärmung mit einem Heizteil, das an dem temperaturgesteuerten Element bereitgestellt ist, so zu steuern, dass die Temperatur des temperaturgesteuerten Elements, die mit einem Detektionsteil detektiert wird, eine für das temperaturgesteuerte Element eingestellte Zieltemperatur erreicht und die Erhöhung der Temperatur zu der Abschlusszeit, die durch das Empfangsteil eingegeben und empfangen wird, abgeschlossen ist.
Steuerung für die Spritzgießmaschine nach Anspruch 3, wobei das temperaturgesteuerte Element einen Zylinder und/oder eine Düse und/oder eine Formeinheit und/oder einen Heißkanal der Formeinheit der Spritzgießmaschine umfasst, ein Abschnitt des temperaturgesteuerten Elements, welcher der Temperatursteuerung unterzogen wird, in mehrere Zonen unterteilt ist, und das Erwärmungssteuerungsteil konfiguriert ist, die Erwärmung mit dem Heizteil, das für jede der mehreren Zonen bereitgestellt ist, so zu steuern, dass die mit dem Detektionsteil detektierte Temperatur die für die jede der mehreren Zonen eingestellte Zieltemperatur erreicht und die Erhöhung der Temperatur zu der Abschlusszeit abgeschlossen ist.
Spritzgießmaschine, umfassend: eine Einspritzeinheit, die konfiguriert ist, eine Formeinheit mit einem Formmaterial zu befüllen; ein temperaturgesteuertes Element, das Temperatursteuerung unterzogen wird; und eine Steuerung, die konfiguriert ist, die Spritzgießmaschine zu steuern, wobei die Steuerung umfasst ein Ausgabeteil, das konfiguriert ist, einen Bildschirm auszugeben, wobei der Bildschirm ein Eingabefeld zum Eingeben einer Abschlusszeit umfasst, zu der Erhöhen von Temperatur des temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen ist; und ein Empfangsteil, das konfiguriert ist, eine Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld zu empfangen.
Verfahren zur Steuerung einer Spritzgießmaschine, wobei das Verfahren umfasst: Anzeigen eines Eingabefelds zum Eingeben einer Abschlusszeit, zu der Erhöhen von Temperatur eines temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen wird, wobei das temperaturgesteuerte Element Temperatursteuerung in der Spritzgießmaschine unterzogen wird; und Empfangen einer Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld.
Programm zum Veranlassen eines Computers, einen Prozess auszuführen, wobei der Prozess umfasst: Anzeigen eines Eingabefelds zum Eingeben einer Abschlusszeit, zu der Erhöhen von Temperatur eines temperaturgesteuerten Elements abgeschlossen wird, wobei das temperaturgesteuerte Element Temperatursteuerung in einer Spritzgießmaschine unterzogen wird; und Empfangen einer Eingabe der Abschlusszeit in das Eingabefeld.