CN116174670A - 一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请的实施例提供了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法，涉及铸坯生产技术领域，所述方法包括：获取当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度；根据生产计划计算出上一炉未切割铸坯可以按照优化完成的生产计划切割的铸坯块数n、计划切割长度、计划剩余长度和可用于优化的长度；其中，n为大于等于1的整数；根据可用于优化的长度，对生产计划进行优化；存储优化后的生产计划；基础自动化设备基于优化后的生产计划对铸坯进行切割。本申请提供的方法实现了对于板坯发生插铁板期间产生的接痕坯进行优化处理，减少了多余废坯的生成，提高了钢水收得率，有效地降低了生产成本。

Description

一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法

技术领域

本申请涉及铸坯生产技术领域，具体而言，涉及一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法。

背景技术

连铸生产过程中，为提高连铸机作生产能力、降低生产成本，同时减少成分不同的牌号连浇时在板坯上的混钢长度，减少交接位置成分的波动和减少板坯因成分差异造成的报废量，特殊钢种生产的特殊性，选择进行插铁板连浇。然而在此过程中，会形成“接痕坯”。接痕所处铸坯称为插铁板坯，需要作为废坯处理，极大的影响钢水收得率。

在实际生产过程中，钢厂为了提高铸机的生产产量与生产节奏，因而连铸生产过程只能按照既定切割定尺进行操作，而无法准确优化切割定尺，减少材料的浪费。针对该问题，目前还没有很好的解决办法。

发明内容

本申请的实施例提供了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法，该方法通过优化板坯接痕发生点之前的铸坯生产计划，实现了对于板坯发生插铁板期间产生的接痕坯进行优化处理。

本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。

根据本申请实施例的第一方面，提供了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法，包括：

获取当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度；

根据生产计划计算出上一炉未切割铸坯可以按照优化完成的生产计划切割的铸坯块数n、计划切割长度、计划剩余长度和可用于优化的长度；其中，n为大于等于1的整数；

根据可用于优化的长度，对生产计划进行优化；

存储优化后的生产计划；

基础自动化设备基于优化后的生产计划对铸坯进行切割。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述根据所述可用于优化的长度，对生产计划进行优化，包括：

基于接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的关系，优化生产计划。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述基于接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的关系，优化生产计划，包括：

判断接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的大小关系；

当X＜Y且X＜Z时，采用第一种方式优化生产计划；

当X＜M且X＜Y且X＜Z时，采用第二种方式优化生产计划；其中，M表示工艺短定尺铸坯最小定尺；

当X≥M且X≥Y且X≥Z时，采用第三种方式优化生产计划。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述当X＜Y且X＜Z时，采用第一种方式优化生产计划，包括：

当X＜Y且X＜Z时，判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前制定块数的生产计划，同时将接痕位置后一块铸坯的长度加上Z后作为新铸坯的定尺长度；

当X＞N1－O时，借用接痕位置前指定块数的生产计划，并判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当M－X≤N2－P，且被借用铸坯在工艺短定尺铸坯定尺范围内时，借用接痕位置前指定块数的生产计划长度，将工艺短定尺铸坯最小定尺M作为最后一块铸坯及接痕坯的生产计划，同时调整接痕位置前指定块数借用长度铸坯的定尺长度；

当M－X＞N2－P时，则判断接痕坯下一块铸坯目标定尺加上X和Y后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y≤Q，则将铸坯目标定尺+X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y＞Q，则新增一块铸坯，新增铸坯按工艺短定尺最小长度作为最后一块铸坯的生产计划长度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述当X＜M且X＜Y且X＜Z时，采用第二种方式优化生产计划，包括：

当X＜M且X＜Y且X＜Z时，判断接痕位置后一块铸坯目标定尺加上Z后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z≤Q，则判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前指定块数的生产计划长度；

当X＞N1－O时，则判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

若M－X≤N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，作为最后一块铸坯的生产计划，接痕坯下一块铸坯加上Z作为铸坯目标定尺，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

若M－X＞N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＜M，则将新增铸坯长度设定为M，作为最后一块铸坯的生产计划长度，否则，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z＞Q，则判断X+Z后与M之间的关系；

若X+Z≤M，则新增加一块铸坯设定长度为工艺短定尺最小长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，当X≥M且X≥Y且X≥Z时，采用第三种方式优化生产计划，包括：

当X≥M且X≥Y且X≥Z时，判断接痕位置所在铸坯目标定尺加上Z后与工艺要求最大铸坯长度R1之间的关系；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z≤R1时，则判断X与工艺短定尺铸坯最小长度R2的关系；

当X＝R2时，新增一块铸坯计划，直接将X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞R2，且X＜S时，判断T－X与N2－P之间的关系；其中，S表示工艺正常铸坯目标最小定尺长度，T表示铸坯目标最小定尺，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当T－X≤N2－P时，新增一块正常最小目标长度铸坯，下一块铸坯将目标定尺加上Z作为插铁板坯铸坯的生产计划长度，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

当T－X＞N2-P时，新增一块铸坯，直接X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z＞R1时，判断X与M以及工艺正常铸坯目标最小定尺长度S之间的大小关系；

当X＝M时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞M且X＜S时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度。

根据本申请实施例的第二方面，提供了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置，包括：

模型服务器和计算机，所述模型服务器和计算机相连接；

所述模型服务器包括：

数据采集模块，用于采集现场生产数据；

数据通讯模块，与数据采集模块以及数据存储模块连接，用于建立数据通讯，将数据采集模块采集的生产数据传输至数据存储模块；

所述数据存储模块，用于存储生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围以及由数据采集模块采集的生产数据；

生产计划优化模块，与所述数据存储模块连接，用于从所述数据存储模块中获取生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围和采集的生产数据，对生产计划进行优化，并将优化后的生产计划存储至所述数据存储模块。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述计算机安装有画面终端，所述画面终端采用队列形式设置，实时显示生产计划以及优化结果。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述生产数据包括：当前生产炉次中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度。

根据本申请实施例的第三方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机指令，所述计算机指令在计算机上运行时，使得所述计算机执行上述第一方面所述的方法。

本申请的技术方案，通过优化板坯接痕发生点之前的铸坯生产计划，使接痕坯的长度调整为指定短定尺长度，根据接痕点发生的位置，在线实时调整接痕坯的长度，对短定尺接痕坯进行废坯处理。从而实现了对于板坯发生插铁板期间产生的接痕坯进行优化处理，减少多余废坯生成，提高钢水收得率，有效降低生产成本。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示出了根据本申请一个实施例提供的一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法的流程示意图；

图2示出了根据本申请一个实施例一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置的结构示意图；

图3示出了根据本申请一个实施例提供的步骤S311的细节流程示意图；

图4示出了根据本申请一个实施例提供的步骤S312的细节流程示意图；

图5示出了根据本申请一个实施例提供的步骤S313的细节流程示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参见图1，示出了根据本申请一个实施例的一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法的流程示意图。

如图1所示，展示了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法，在本实施例中，本方法利用一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置实现，一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置的结构如图2所示，本方法具体包括步骤S100至步骤S500。

步骤S100，获取当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度。

需要说明的是，在本实施例中，利用数据通讯模块从现场基础自动化设备获取当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度，同时存储到数据存储模块中。

步骤S200，根据生产计划计算出上一炉未切割铸坯可以按照优化完成的生产计划切割的铸坯块数n、计划切割长度、计划剩余长度和可用于优化的长度；其中，n为大于等于1的整数。

步骤S300，根据可用于优化的长度，对生产计划进行优化。

在一些可行的实施例中，所述根据所述可用于优化的长度，对生产计划进行优化，包括步骤S310。

步骤S310，基于接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的关系，优化生产计划。

具体的，在本实施例中，所述步骤S310具体包括步骤S311至步骤S313。

参考图3，步骤S311，当X＜Y且X＜Z时，判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前制定块数的生产计划，同时将接痕位置后一块铸坯的长度加上Z后作为新铸坯的定尺长度；

当X＞N1－O时，借用接痕位置前指定块数的生产计划，并判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当M－X≤N2－P，且被借用铸坯在工艺短定尺铸坯定尺范围内时，借用接痕位置前指定块数的生产计划长度，将工艺短定尺铸坯最小定尺M作为最后一块铸坯及接痕坯的生产计划，同时调整接痕位置前指定块数借用长度铸坯的定尺长度；

当M－X＞N2－P时，则判断接痕坯下一块铸坯目标定尺加上X和Y后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y≤Q，则将铸坯目标定尺+X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y＞Q，则新增一块铸坯，新增铸坯按工艺短定尺最小长度作为最后一块铸坯的生产计划长度。

参考图4，步骤S312，当X＜M且X＜Y且X＜Z时，判断接痕位置后一块铸坯目标定尺加上Z后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z≤Q，则判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前指定块数的生产计划长度；

当X＞N1－O时，则判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

若M－X≤N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，作为最后一块铸坯的生产计划，接痕坯下一块铸坯加上Z作为铸坯目标定尺，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

若M－X＞N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＜M，则将新增铸坯长度设定为M，作为最后一块铸坯的生产计划长度，否则，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z＞Q，则判断X+Z后与M之间的关系；

若X+Z≤M，则新增加一块铸坯设定长度为工艺短定尺最小长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度。

参考图5，步骤S313，当X≥M且X≥Y且X≥Z时，判断接痕位置所在铸坯目标定尺加上Z后与工艺要求最大铸坯长度R1之间的关系；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z≤R1时，则判断X与工艺短定尺铸坯最小长度R2的关系；

当X＝R2时，新增一块铸坯计划，直接将X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞R2，且X＜S时，判断T－X与N2－P之间的关系；其中，S表示工艺正常铸坯目标最小定尺长度，T表示铸坯目标最小定尺，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当T－X≤N2－P时，新增一块正常最小目标长度铸坯，下一块铸坯将目标定尺加上Z作为插铁板坯铸坯的生产计划长度，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

当T－X＞N2-P时，新增一块铸坯，直接X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z＞R1时，判断X与M以及工艺正常铸坯目标最小定尺长度S之间的大小关系；

当X＝M时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞M且X＜S时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度。

可以理解的是，在本实施例中，采用梯度判断的方式优化生产计划方案，以达到减少废坯的目的。

步骤S400，存储优化后的生产计划。

需要说明的是，在本实施例中，优化后的生产计划存储在数据存储模块中，方便进行读取。

步骤S500，基础自动化设备基于优化后的生产计划对铸坯进行切割。

需要说明的是，在本实施例中，通过数据通讯模块从数据存储模块中读取出优化后的生产计划，将优化后的生产计划发送给基础自动化设备。

本申请提供的方法可以在板坯发生插铁板期间，自动对接痕点之前未切割的铸坯进行长度优化，并优化之前的生产计划，使接痕发生点根据模型计算生成一块最合适定尺的铸坯，避免接痕坯占用多余铸坯长度，提高金属收得率，避免了后续人员对质量坯二次切割的问题，有效降低了生产成本。

基于一个总的发明构思，本申请还提供了一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置，如图2所示，包括：模型服务器和计算机，所述模型服务器和计算机相连接。

所述模型服务器包括：数据采集模块、数据通讯模块、数据存储模块和生产计划优化模块。

其中，数据采集模块，用于采集现场生产数据。

需要说明的是，在本实施例中，数据采集模块设置在现场基础自动化设备上，主要采集当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度。

数据通讯模块，与数据采集模块以及数据存储模块连接，用于建立数据通讯，将数据采集模块采集的生产数据传输至数据存储模块。

需要说明的是，在本实施例中，数据通讯模块通过交换机、以太网等设备与现场基础自动化设备建立通讯，以便于将采集到的生产数据传输给数据存储模块。

数据存储模块，用于存储生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围以及由数据采集模块采集的生产数据；生产数据主要包括当前生产炉次中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度。

生产计划优化模块，与所述数据存储模块连接，用于从所述数据存储模块中获取生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围和采集的生产数据，对生产计划进行优化，并将优化后的生产计划存储至所述数据存储模块。

需要说明的是，生产计划优化模块包括数据处理模块，数据处理模块从现场PLC(可编程逻辑控制器)以及数据存储模块中获取生产数据，通过模型算法计算得到优化后的生产计划。

作为另外一方面，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机指令，所述计算机指令在计算机上运行时，使得所述计算机执行本实施例所述的一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法。

下面，提供一个利用本申请提供的一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法进行生产的具体实施实例。

步骤一、数据通讯模块从现场基础自动化设备获取铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度51.8，存储到数据存储模块中；

步骤二、生产计划优化计算模块从数据存储模块中读取上一炉钢水未切割铸坯的生产计划(计划切割长度9.5m、计划切割块数5，定尺规格范围7.3-10.8m)、接痕点前设定长度为1.5m，接痕点后设定长度为2m；

步骤三、生产计划优化计算单元根据上述步骤二读取的数据计算出上一炉未切割铸坯能按照生产计划切割完整铸坯的块数5，完整铸坯的块数的切割长度47.5m、剩余长度4.3m，同时在51.8米时发生插铁板事件，则可优化长度为2.8米；

根据上述可优化长度，判断采用第二种优化方式进行优化，优化计算通过数据处理模块整合后得到新的生产计划：新增一块铸坯为接痕坯长度为4.8m，接痕坯前一块生产计划长度是9.5m、倒数第二块的生产计划长度没有变化是9.5m，倒数第三块的生产计划长度没有变化是9.5m。

步骤四、生产计划优化计算模块将计算出新的生产计划数据存储于数据存储模块。

步骤五、数据通讯模块从数据存储模块中读取新的生产计划，发送给基础自动化设备。

步骤六、基础自动化设备按照生产计划优化计算模块计算出的新的生产计划定尺对铸坯进行切割。

需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的模块可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的模块也可以设置在处理器中。其中，这些模块的名称在某种情况下并不构成对该模块本身的限定。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本申请的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行根据本申请实施方式的方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方式后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产方法，其特征在于，包括：

获取当前铸流中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度；

根据生产计划计算出上一炉未切割铸坯可以按照优化完成的生产计划切割的铸坯块数n、计划切割长度、计划剩余长度和可用于优化的长度；其中，n为大于等于1的整数；

根据可用于优化的长度，对生产计划进行优化；

存储优化后的生产计划；

基础自动化设备基于优化后的生产计划对铸坯进行切割。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述可用于优化的长度，对生产计划进行优化，包括：

基于接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的关系，优化生产计划。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基于接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的关系，优化生产计划，包括：

判断接痕位置距离当前铸坯头部长度X与接痕前规定长度Y、接痕位置后规定长度Z、以及工艺短定尺铸坯最小定尺M之间的大小关系；

当X＜Y且X＜Z时，采用第一种方式优化生产计划；

当X＜M且X＜Y且X＜Z时，采用第二种方式优化生产计划；其中，M表示工艺短定尺铸坯最小定尺；

当X≥M且X≥Y且X≥Z时，采用第三种方式优化生产计划。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述当X＜Y且X＜Z时，采用第一种方式优化生产计划，包括：

当X＜Y且X＜Z时，判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前制定块数的生产计划，同时将接痕位置后一块铸坯的长度加上Z后作为新铸坯的定尺长度；

当X＞N1－O时，借用接痕位置前指定块数的生产计划，并判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当M－X≤N2－P，且被借用铸坯在工艺短定尺铸坯定尺范围内时，借用接痕位置前指定块数的生产计划长度，将工艺短定尺铸坯最小定尺M作为最后一块铸坯及接痕坯的生产计划，同时调整接痕位置前指定块数借用长度铸坯的定尺长度；

当M－X＞N2－P时，则判断接痕坯下一块铸坯目标定尺加上X和Y后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y≤Q，则将铸坯目标定尺+X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕坯下一块铸坯目标定尺+X+Y＞Q，则新增一块铸坯，新增铸坯按工艺短定尺最小长度作为最后一块铸坯的生产计划长度。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述当X＜M且X＜Y且X＜Z时，采用第二种方式优化生产计划，包括：

当X＜M且X＜Y且X＜Z时，判断接痕位置后一块铸坯目标定尺加上Z后与Q之间的大小关系；其中，Q表示工艺要求最大铸坯长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z≤Q，则判断X与N1－O之间的大小关系；其中，N1表示前n块铸坯最大定尺，O表示目标定尺的总长度；

当X≤N1－O时，将X分配给接痕发生位置前指定块数的生产计划长度；

当X＞N1－O时，则判断M－X与N2－P之间的大小关系；其中，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

若M－X≤N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，作为最后一块铸坯的生产计划，接痕坯下一块铸坯加上Z作为铸坯目标定尺，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

若M－X＞N2－P，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内时，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＜M，则将新增铸坯长度设定为M，作为最后一块铸坯的生产计划长度，否则，新增一块工艺短定尺最小长度铸坯，若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若接痕位置后一块铸坯目标定尺+Z＞Q，则判断X+Z后与M之间的关系；

若X+Z≤M，则新增加一块铸坯设定长度为工艺短定尺最小长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度；

若X+Z＞M，则直接将X+Z作为新增铸坯长度，作为最后一块铸坯的生产计划长度。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，当X≥M且X≥Y且X≥Z时，采用第三种方式优化生产计划，包括：

当X≥M且X≥Y且X≥Z时，判断接痕位置所在铸坯目标定尺加上Z后与工艺要求最大铸坯长度R1之间的关系；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z≤R1时，则判断X与工艺短定尺铸坯最小长度R2的关系；

当X＝R2时，新增一块铸坯计划，直接将X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞R2，且X＜S时，判断T－X与N2－P之间的关系；其中，S表示工艺正常铸坯目标最小定尺长度，T表示铸坯目标最小定尺，N2表示前n块正常铸坯目标定尺，P表示最小定尺的总长度；

当T－X≤N2－P时，新增一块正常最小目标长度铸坯，下一块铸坯将目标定尺加上Z作为插铁板坯铸坯的生产计划长度，且被借用铸坯在铸坯定尺范围内；

当T－X＞N2-P时，新增一块铸坯，直接X+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当接痕位置所在铸坯目标定尺+Z＞R1时，判断X与M以及工艺正常铸坯目标最小定尺长度S之间的大小关系；

当X＝M时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度；

当X＞M且X＜S时，新增加一块铸坯，直接将S+Z作为最后一块铸坯的生产计划长度。

7.一种在板坯发生插铁板期间优化生产计划的铸坯生产装置，其特征在于，包括：

模型服务器和计算机，所述模型服务器和计算机相连接；

所述模型服务器包括：

数据采集模块，用于采集现场生产数据；

数据通讯模块，与数据采集模块以及数据存储模块连接，用于建立数据通讯，将数据采集模块采集的生产数据传输至数据存储模块；

所述数据存储模块，用于存储生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围以及由数据采集模块采集的生产数据；

生产计划优化模块，与所述数据存储模块连接，用于从所述数据存储模块中获取生产计划、接痕坯设定长度、定尺规格范围和采集的生产数据，对生产计划进行优化，并将优化后的生产计划存储至所述数据存储模块。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述计算机安装有画面终端，所述画面终端采用队列形式设置，实时显示生产计划以及优化结果。

9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述生产数据包括：当前生产炉次中未切割的铸坯头部距钢水弯月面的长度。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机指令，所述计算机指令在计算机上运行时，使得所述计算机执行权利要求1-6中任一项所述的方法。

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