CN116165265A - 探伤系统、用于探伤系统的控制方法及处理器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械工程技术领域，公开了一种探伤系统、用于探伤系统的控制方法及处理器。探伤系统包括：移载车，用于将待检工件运送至变位机处，移载车的下方设置有轨道；多个变位机，分别设置于轨道的两侧，用于将待检工件进行翻转以实现对待检工件多个面的检测；悬臂移载装置，用于安装并移动机器人装置；机器人装置，包括：激光寻位传感器，用于定位待检工件的焊缝；相控阵探头，用于识别焊缝处的缺陷；以及控制器。探伤系统可以自动且有序地完成待检工件的上料、探伤和下料操作，自动化程度较高且节约了人工成本。利用激光寻位传感器实现自动寻位和追踪焊缝，利用相控阵探头来实现自动探伤以代替人工检测，提高了检测效率。

Description

探伤系统、用于探伤系统的控制方法及处理器

技术领域

本发明涉及机械工程技术领域，具体地涉及一种探伤系统、用于探伤系统的控制方法及处理器。

背景技术

焊缝是利用焊接热源的高温，将焊条和接缝处的金属熔化连接而成的缝。焊缝金属冷却后，即将两个焊件连接成整体。根据焊缝金属的形状和焊件相互位置的不同，可以分为对接焊缝、角焊缝、塞焊缝和电铆焊等，其中，对接焊缝常用于板件和型钢的拼接，角焊缝常用于搭接连接。

目前主要采用A超的检测方式对臂架进行焊缝的检测，A超的线图不直观，对操作人员的技能要求高。检测的工艺流程中涉及人工的方式较多，比如，人工打磨工件焊缝，人工涂抹耦合剂，人工进行探伤工作，人工翻转工件姿态，人工对检测数据进行分析并手动标记缺陷位置，严重依赖人员经验，人工检测效率低。另外现有的探伤设备和对应的检测方法已经不再适应目前信息化、数字化和自动化车间的生产模式。

发明内容

为了克服现有技术存在的不足，本发明实施例提供了探伤系统、用于探伤系统的控制方法及处理器。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种探伤系统，包括：

移载车，用于将待检工件运送至变位机处，移载车的下方设置有轨道；

多个变位机，分别设置于轨道的两侧，用于将待检工件进行翻转以实现对待检工件多个面的检测；

悬臂移载装置，用于安装并移动机器人装置；

机器人装置，包括：

激光寻位传感器，用于定位待检工件的焊缝；

相控阵探头，用于识别焊缝处的缺陷；

控制器，被配置成：

接收移载车的第一确认信息以确认待检工件位于移载车上且已运送至变位机处；

向变位机发送第一指示信息以指示变位机将待检工件进行支撑和翻转；

向悬臂移载装置发送第二指示消息以指示悬臂移载装置移动机器人装置；

向激光寻位传感器发送第三指示消息以指示激光寻位传感器在待检工件翻转完成后定位焊缝；

向相控阵探头发送第四指示消息以指示相控阵探头识别焊缝处的缺陷；

向机器人装置发送第五指示消息以指示机器人装置确定缺陷的位置和大小。

在本发明实施例中，探伤系统还包括：

多个支撑台，用于临时放置被检工件和已检工件，多个支撑台分别设置于轨道的两侧；

机器人装置，还包括：

喷码装置，用于对缺陷进行标记；

控制器还被配置成：

接收支撑台的第二确认消息以确认待检工件位于支撑台上；

向移载车发送第六指示消息以指示移载车装载待检工件，完成上料操作；

在相控阵探头识别缺陷后，向喷码装置发送第七指示消息以指示喷码装置对缺陷进行标记；

向移载车发送第八指示消息以指示移载车将已检工件运送至支撑台处，完成下料操作。

在本发明实施例中，支撑台设置有测距传感器和/或接近传感器以确定支撑台上是否有工件以及确认工件的状态，工件的状态包括待检和已检，支撑台还用于将测距传感器和/或接近传感器的感应结果发送至控制器。

在本发明实施例中，轨道为固定轨道，轨道设置于变位机与支撑台之间，轨道包括齿条结构以保证移载车的移动精度。

在本发明实施例中，移载车设置有平行的双工位以同时装载至少两个工件，工件包括待检工件或已检工件，双工位分别设置有升降装置以完成工件的上料或下料操作，移载车的头部和尾部均设置有红外传感器以实现对障碍物的避让功能。

在本发明实施例中，待检工件包括泵车臂架，所述泵车臂架的长度范围为5-12米。

本发明第二方面提供一种用于探伤系统的控制方法，探伤系统为上述的探伤系统，控制方法包括：

获取待检工件的特征信息，特征信息包括焊缝的坡口类型、焊缝的坡口角度和待检工件的高度；

根据坡口类型、坡口角度以及高度，确定焊缝的宽度；

确定相控阵探头的入射角度和扫描范围；

根据入射角度、扫描范围和焊缝的宽度，确定探头至焊缝的中心位置的距离；

基于距离来控制相控阵探头识别焊缝处的缺陷。

在本发明实施例中，控制方法还包括：

控制激光寻位传感器扫描焊缝；

获得焊缝的轮廓信息；

基于轮廓信息确定焊缝的中心位置。

在本发明实施例中，探伤系统中的移载车包括第一工位和第二工位，控制方法还包括：

控制移载车移动至变位机处；

控制第一工位从变位机处承接已检工件；

将第二工位的待检工件上料至变位机；

控制移载车移动至支撑台处以使得第一工位完成下料操作。

本发明第三方面提供一种处理器，被配置成执行上述的用于探伤系统的控制方法。

本发明第四方面提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的用于探伤系统的控制方法。

在本技术方案中，探伤系统利用移载车来对待检工件或已检工件进行运送，利用变位机来对待检工件进行支撑和翻转，自动且有序地完成待检工件的上料、探伤和下料操作，自动化程度较高且节约了人工成本。利用激光寻位传感器实现自动寻位和追踪焊缝，利用相控阵探头来实现自动探伤以代替人工检测，对操作人员的技能要求低，且提高了检测效率。另外，移载车、变位机、悬臂移载装置、激光寻位传感器、相控阵探头和控制器之间可以进行机器交互，更适应目前信息化、数字化和自动化车间的生产模式。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的俯视图；

图2示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的侧视图；

图3示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的正视图；

图4示意性示出了根据本发明实施例的机器人装置的末端放大图；

图5示意性示出了根据本发明实施例的移载车的示意图；

图6示意性示出了根据本发明实施例的自动探伤的工作流程图；

图7示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的控制方法的流程图；

图8示意性示出了根据本发明实施例的计算焊缝宽度的场景图。

附图标记说明

10 移载车 11 变位机

12 轨道 13 悬臂移载装置

14 机器人装置 15 支撑台

16 喷码装置 17 相控阵探头的夹持装置

18 激光寻位传感器 19 第一工位

20 第二工位

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

需要说明，若本申请实施方式中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本申请实施方式中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

图1示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的俯视图，图2示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的侧视图，图3示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的正视图。在本发明一实施例中，探伤系统包括：

移载车10，用于将待检工件运送至变位机11处，移载车10的下方设置有轨道12；

多个变位机11，分别设置于轨道12的两侧，用于将待检工件进行翻转以实现对待检工件多个面的检测；

悬臂移载装置13，用于安装并移动机器人装置14；

机器人装置14，包括：

激光寻位传感器，用于定位待检工件的焊缝；

相控阵探头，用于识别焊缝处的缺陷；

控制器，被配置成：

接收移载车10的第一确认信息以确认待检工件位于移载车10上且已运送至变位机11处；

向变位机11发送第一指示信息以指示变位机11将待检工件进行支撑和翻转；

向悬臂移载装置13发送第二指示消息以指示悬臂移载装置13移动机器人装置14；

向激光寻位传感器发送第三指示消息以指示激光寻位传感器141在待检工件翻转完成后定位焊缝；

向相控阵探头发送第四指示消息以指示相控阵探头142识别焊缝处的缺陷；

向机器人装置14发送第五指示消息以指示机器人装置14确定缺陷的位置和大小。

探伤指的是探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。焊缝是利用焊接热源的高温，将焊条和接缝处的金属熔化连接而成的缝。焊缝金属冷却后，即将两个焊件连接成整体。

移载车10装载待检工件，在轨道12上方行驶，将待检工件运动至变位机11处。移载车10将待检工件举升至变位机11的上件位置，变位机11对待检工件进行定位和夹紧，机器人装置根据PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)选定的关于待检工件的型号，自动选择对应的扫查路径程序，根据待检工件的型号信息自动调用预先设定的探伤工艺数据。

激光寻位传感器18在机器人装置14的驱动下寻位焊缝并纠偏预设扫查程序，探伤系统启动探头扫查装置，将耦合水集成到相控阵探头上，自动地喷洒耦合水，来保证探伤效果。机器人装置14采集自动探伤过程中的数据，结合预设的探伤标准进行自动评判，确定探伤超差位置，确定缺陷的位置和大小，输出结果报告。

机器人装置14可以调用探伤程序、调用探伤工艺、反馈自身的工位状态、反馈缺陷的位置和大小信息以及输出结果报告。变位机11可以反馈自身的工位状态。移载车10可以反馈自身的位置信息以及反馈工件的状态。移载车10和变位机11配合实现待检工件的检测装夹以及已检工件的下料更换。变位机11和悬臂移载装置13是平行布置。机器人装置14安装在悬臂移载装置13的支座位置，相控阵探头通过专用夹具安装在机器人装置的末端，相控阵主机放置在悬臂移载装置13上并随悬臂移载装置13同步移动。

在本技术方案中，探伤系统利用移载车10来对待检工件或已检工件进行运送，利用变位机11来对待检工件进行支撑和翻转，自动且有序地完成待检工件的上料、探伤和下料操作，自动化程度较高且节约了人工成本。利用激光寻位传感器实现自动寻位和追踪焊缝，利用相控阵探头来实现自动探伤以代替人工检测，对操作人员的技能要求低，且提高了检测效率。另外，移载车10、变位机11、悬臂移载装置13、激光寻位传感器18、相控阵探头和控制器之间可以进行机器交互，更适应目前信息化、数字化和自动化车间的生产模式。

在一实施例中，探伤系统还包括：

多个支撑台15，用于临时放置被检工件和已检工件，多个支撑台15分别设置于轨道的两侧；

机器人装置14还包括：

喷码装置16，用于对缺陷进行标记；

控制器还被配置成：

接收支撑台15的第二确认消息以确认待检工件位于支撑台15上；

向移载车10发送第六指示消息以指示移载车10装载待检工件，完成上料操作；

在相控阵探头识别缺陷后，向喷码装置16发送第七指示消息以指示喷码装置16对缺陷进行标记；

向移载车10发送第八指示消息以指示移载车10将已检工件运送至支撑台15处，完成下料操作。

支撑台15可以为固定台架，主要用于临时放置待检工件和已检工件，方便人工吊入和吊出。支撑台15和移载车10配合来实现待检工件的上料和已检工件的下料。支撑台15上利用测距传感器或者接近感应传感器来判定当前台架上是否有料并显示状态，然后将相应的状态信息发送至PLC进行处理。

变位机11由滑台和首尾变位机座组成，首尾变位机座沿滑台进行相对移动，可以兼容5-12米长的泵车臂架，变位机对工件(比如泵车臂架)进行支撑和旋转，实现对工件四个面的检测。

图4示意性示出了根据本发明实施例的机器人装置的末端放大图。喷码装置16以及激光寻位传感器18通过专用支架与相控阵探头实现相对特定位置的安装。机器人装置14安装在悬臂移载装置13上，通过悬臂移载装置13沿滑轨移动，机器人装置14对待检工件的长度方向所有焊缝进行检测，悬臂移载装置13的电机采用机器人外轴电机，以便实现悬臂移载装置13和机器人装置14的联动控制。为实现无人化的检测过程，机器人末端夹具上安装有激光寻位传感器18和喷码装置16，配合机械手在检测过程中识别待检焊缝位置以及对有缺陷位置进行喷码标记。

图5示意性示出了根据本发明实施例的移载车的示意图。如图5所示，移载车10包括第一工位19和第二工位20。第一工位19和第二工位20也可以称为抬料台。移载车10上设置两个平行的抬料台，每个抬料台可以单独控制升降，升降采用伺服液压控制装置结合油缸来实现，移载车10运行是采用伺服电机控制。轨道12为齿轮齿条结构来保证移载车10的移动精度。移载车10在变位机11和支撑台15之间沿轨道12进行固定的移动，移载车的车体移动两个方向均设置有红外传感器，以进行行人或障碍物的检测和避让。

机器人装置14中可以包括相控阵探头、相控阵主机和判别软件。相控阵探头通过夹具安装到机器人末端，相控阵主机放置到悬臂移载装置13上以进行随动检测，检测过程中，相控阵探头自动喷洒耦合剂，其中判别软件利用相控阵常规扫查数据作为基础检测数据，调用预先制定的基准缺陷比对数据，结合选择的评判标准算法进行比较匹配，同时对判别有效区域范围进行自动设置，剔除非焊缝区的干扰数据和固有信号，实现缺陷的位置和大小的自动判别，并对判别的缺陷进行定量的自动记录，实现超声相控阵结果的自动判别。

探头探测的超声信号通过相控阵超声仪器系统处理，并实时传输到信号处理模块和工控机当中，通过仪器自带的超声信号处理软件实时记录所扫查的焊缝的扫查数据，并进行判别干预，依据判别结果生成质检报告。

图6示意性示出了根据本发明实施例的自动探伤的工作流程图，如图6所示，包括：人工吊料；移载车10自动取料；移载车10自动上料至变位机11；机器人装置14寻位跟踪焊缝；机器人装置14调用自动检测程序，进行自动探伤；完成检测，打印判别结果，标记缺陷，打标工件；移载车10取下已检工件，同时向变位机11传递下一个待检工件；移载车10将已检工件运送至支撑台15，同时从支撑台15取下待检工件。

下面以一个具体实施例来对自动探伤的工作流程进行具体说明。具体地，包括以下步骤。

(1)生产前准备工作：操作人员将待检工件的机器人程序离线或者预先设定示教方式。对于生产特定型号产品的企业，提前将所有型号的产品对应的检测程序固化进入系统，使得无需每次重复设定。

(2)操作人员将待检工件吊装至支撑台15，吊装完成后可以选择工件型号代号，通过PLC将当前上料型号传送至所有动作控制单元，例如移载车10、变位机11、机器人装置14和机器人装置14。

(3)等待移载车10运行至支撑台15下方，抬料台通过伺服液压升降装置驱动下方伸缩油缸将工件举升，工件脱离支撑台15，移载车10将工件运送至变位机11处。

(4)移载车10将工件举升至变位机11的上件位置，变位机11将工件定位夹紧，机器人装置14根据PLC选定的工件型号，自动选择对应扫查路径程序，机器人装置14根据工件型号信息自动调用预先设定的探伤工艺数据。

(5)激光寻位传感器18在机器人装置14驱动下进行寻位，并纠偏预设扫查程序，探伤系统启动相控阵探头扫查装置，将耦合水集成到相控阵探头上，自动喷洒耦合水，保证探伤效果。

(6)机器人装置14采集自动探伤过程中的数据，探伤系统结合预设的探伤标准进行自动评判，并输出结果报告，喷码装置对探伤超差位置自动喷码标识，便于后续人工进行处理。

(7)探伤完成后，移载车10自动运行至变位机11下方，变位机11夹具打开，移栽车10将工件运送至支撑台15。

(8)移载车10单台车上设置两个平行的抬料台(即第一工位和第二工位)，两个抬料台相互独立升降，在进行工件更换时，第一工位为空，第二工位运载要上料的待检工件，移载车10移动到变位机11位置，第一工位举升并接下已检工件，移载车10前移，第二工位对准上料位置进行上料，第一工位带已检工件下降特定高度，移载车10整体穿过变位机11，将已检工件移至支撑台15，通过一次转运实现上料和下料两个动作。上下料效率高，人工劳动强度低，设备利用率高。

(9)人工使用行车将已检工件吊下至指定位置，并同时上吊待检工件，移载车10在支撑台15和变位机11之间的位置进行等待，系统检测完毕再次上料。

在本发明实施例的探伤系统中，自动化程度高，检测效率高，检测结果可靠，实现检测结果的自动判别及自动标记，适应自动化生产线。本发明实施例的探伤系统的优点在于：(1)采用激光寻位传感器实现自动寻位和跟踪焊缝，自动修正扫查偏移，避免出现伪缺陷或漏检，自动修正数据的步进或深度值，提高检测准确率；(2)采用机器人装置14抓取探头进行自动扫查探伤，替代人工检测，采用移载车10实现工件自动上下料，采用自动判别软件实现自动判别缺陷，自动化程度高，人员劳动强度低，对人员技能要求低；(3)对探伤有缺陷位置进行自动标记，便于补焊人员快速找到缺陷焊缝位置。

图7示意性示出了根据本发明实施例的探伤系统的控制方法的流程图。如图7所示，用于探伤系统的控制方法包括以下步骤：

步骤701，获取待检工件的特征信息，特征信息包括焊缝的坡口类型、焊缝的坡口角度和待检工件的高度；

步骤702，根据坡口类型、坡口角度以及高度，确定焊缝的宽度；

步骤703，确定相控阵探头的入射角度和扫描范围；

步骤704，根据入射角度、扫描范围和焊缝的宽度，确定探头至焊缝的中心位置的距离；

步骤705，基于距离来控制相控阵探头识别焊缝处的缺陷。

图8示意性示出了根据本发明实施例的计算焊缝的宽度的场景图。本发明实施例提供一种自动跟踪的算法，利用自动跟踪算法来自动跟踪探伤过程的焊缝轮廓，适应不同工件焊道偏差。具体地，首先对待检工件的特征进行梳理，在一实施方式中，可以从待检工件的设计图纸中获取焊缝的坡口类型、焊缝的坡口角度a和待检工件的高度h，根据坡口类型、坡口角度a以及高度h来确定焊缝的宽度WW。

比如，对于V型坡口：WW＝h*tan(a/(2*180)*3.14)*2+4。

基于焊缝的特征信息，建立相控阵二次波覆盖反射模型，得到探头距离焊缝中心位置的最适合距离M。相控阵探头的入射角度为α，探头的扫描范围为β，最适合距离为M＝(M1+M2)/2。

其中，M1＝2h*tan(α-β/2)-WW/2，M2＝2h/tan(α+β/2)+WW/2。

在一实施例中，控制方法还包括：

控制激光寻位传感器扫描焊缝；

获得焊缝的轮廓信息；

基于轮廓信息确定焊缝的中心位置。

检测过程中，利用激光寻位传感器扫描焊缝信息，确定焊缝的中心位置，机器人根据焊缝的中心位置自动设置探头检测偏心距离，实现自动跟踪检测。

在一实施例中，控制方法还包括：

控制移载车10移动至变位机11处；

控制第一工位19从变位机11处承接已检工件；

将第二工位20的待检工件上料至变位机11；

控制移载车10移动至支撑台15处以使得第一工位19完成下料操作。

本发明实施例提供了一种处理器，该处理器被配置成执行上述实施例中的任意一项用于探伤系统的控制方法。

具体地，处理器可以被配置成：

获取待检工件的特征信息，特征信息包括焊缝的坡口类型、焊缝的坡口角度和待检工件的高度；

根据坡口类型、坡口角度以及高度，确定焊缝的宽度；

确定相控阵探头的入射角度和扫描范围；

根据入射角度、扫描范围和焊缝的宽度，确定探头至焊缝的中心位置的距离；

基于距离来控制相控阵探头识别焊缝处的缺陷。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

控制激光寻位传感器扫描焊缝；

获得焊缝的轮廓信息；

基于轮廓信息确定焊缝的中心位置。

在本发明实施例中，处理器被配置成：

控制移载车移动至变位机处；

控制第一工位从变位机处承接已检工件；

将第二工位的待检工件上料至变位机；

控制移载车移动至支撑台处以使得第一工位完成下料操作。

本发明实施例提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的用于探伤系统的控制方法。

在本技术方案中，探伤系统利用移载车10来对待检工件或已检工件进行运送，利用变位机11来对待检工件进行支撑和翻转，自动且有序地完成待检工件的上料、探伤和下料操作，自动化程度较高且节约了人工成本。利用激光寻位传感器实现自动寻位和追踪焊缝，利用相控阵探头来实现自动探伤以代替人工检测，对操作人员的技能要求低，且提高了检测效率。另外，移载车10、变位机11、悬臂移载装置13、激光寻位传感器、相控阵探头和控制器之间可以进行机器交互，更适应目前信息化、数字化和自动化车间的生产模式。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitorymedia)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种探伤系统，其特征在于，包括：

移载车，用于将待检工件运送至变位机处，所述移载车的下方设置有轨道；

多个所述变位机，分别设置于所述轨道的两侧，用于将所述待检工件进行翻转以实现对所述待检工件多个面的检测；

悬臂移载装置，用于安装并移动机器人装置；

所述机器人装置，包括：

激光寻位传感器，用于定位所述待检工件的焊缝；

相控阵探头，用于识别所述焊缝处的缺陷；

控制器，被配置成：

接收所述移载车的第一确认信息以确认所述待检工件位于所述移载车上且已运送至所述变位机处；

向所述变位机发送第一指示信息以指示所述变位机将所述待检工件进行支撑和翻转；

向所述悬臂移载装置发送第二指示消息以指示所述悬臂移载装置移动所述机器人装置；

向所述激光寻位传感器发送第三指示消息以指示所述激光寻位传感器在所述待检工件翻转完成后定位焊缝；

向所述相控阵探头发送第四指示消息以指示所述相控阵探头识别所述焊缝处的缺陷；

向所述机器人装置发送第五指示消息以指示所述机器人装置确定所述缺陷的位置和大小。

2.根据权利要求1所述的探伤系统，其特征在于，还包括：

多个支撑台，用于临时放置所述被检工件和已检工件，所述多个支撑台分别设置于所述轨道的两侧；

所述机器人装置还包括：

喷码装置，用于对所述缺陷进行标记；

所述控制器还被配置成：

接收所述支撑台的第二确认消息以确认所述待检工件位于支撑台上；

向所述移载车发送第六指示消息以指示所述移载车装载所述待检工件，完成上料操作；

在所述相控阵探头识别所述缺陷后，向所述喷码装置发送第七指示消息以指示所述喷码装置对所述缺陷进行标记；

向所述移载车发送第八指示消息以指示所述移载车将所述已检工件运送至所述支撑台处，完成下料操作。

3.根据权利要求2所述的探伤系统，其特征在于，所述支撑台设置有测距传感器和/或接近传感器以确定所述支撑台上是否有工件以及确认所述工件的状态，所述工件的状态包括待检和已检，所述支撑台还用于将所述测距传感器和/或所述接近传感器的感应结果发送至所述控制器。

4.根据权利要求2所述的探伤系统，其特征在于，所述轨道为固定轨道，所述轨道设置于所述变位机与所述支撑台之间，所述轨道包括齿条结构以保证所述移载车的移动精度。

5.根据权利要求1所述的探伤系统，其特征在于，所述移载车设置有平行的双工位以同时装载至少两个工件，所述工件包括所述待检工件或所述已检工件，所述双工位分别设置有升降装置以完成所述工件的上料或下料操作，所述移载车的头部和尾部均设置有红外传感器以实现对障碍物的避让功能。

6.根据权利要求1所述的探伤系统，其特征在于，所述待检工件包括泵车臂架，所述泵车臂架的长度范围为5-12米。

7.一种用于探伤系统的控制方法，其特征在于，所述探伤系统为根据权利要求1至6中任一项所述的探伤系统，所述控制方法包括：

获取待检工件的特征信息，所述特征信息包括焊缝的坡口类型、所述焊缝的坡口角度和所述待检工件的高度；

根据所述坡口类型、所述坡口角度以及所述高度，确定所述焊缝的宽度；

确定相控阵探头的入射角度和扫描范围；

根据所述入射角度、所述扫描范围和所述焊缝的宽度，确定探头至所述焊缝的中心位置的距离；

基于所述距离来控制所述相控阵探头识别所述焊缝处的缺陷。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，还包括：

控制激光寻位传感器扫描所述焊缝；

获得所述焊缝的轮廓信息；

基于所述轮廓信息确定所述焊缝的中心位置。

9.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述探伤系统中的移载车包括第一工位和第二工位，所述控制方法还包括：

控制所述移载车移动至变位机处；

控制所述第一工位从所述变位机处承接已检工件；

将所述第二工位的待检工件上料至所述变位机；

控制所述移载车移动至支撑台处以使得所述第一工位完成下料操作。

10.一种处理器，其特征在于，被配置成执行根据权利要求7至9中任一项所述的用于探伤系统的控制方法。

Images