CN116143488A - 一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料及修补方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，包括：活性组分14份‑50份、渗透剂0.1份‑1份、反应促进剂0.1份‑2份、疏水剂0.1‑1份、消泡剂0份‑1份和溶剂60份‑90份；本发明还公开一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法。本发明根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，采用特定注浆工装工艺，实现对受力最大或磨蚀最严重的承轨台下一定区域内的充填层部位靶向性修复。本发明能提高充填层表层的强度和密实度，不仅克服了既有离缝填充修复方法的缺点，还显著增强轨道结构中受力最大或磨蚀最严重的承轨台下一定区域内的充填层基体的强度和耐磨蚀性。

Description

一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料及修补方法

技术领域

本发明涉及高速铁路工务养护维修技术领域，具体涉及一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料及修补方法。

背景技术

纵连板式无砟轨道结构自上至下主要由钢轨、扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆充填层、水硬性支承层/混凝土底座等组成，其中，水泥乳化沥青砂浆是纵连轨道板式无砟轨道结构的填充层、连接层，用于填充精调以后的轨道板与水硬性支承层/混凝土底座板之间空隙，并使轨道板与下部结构形成一个整体，其作为充填层在轨道结构中起充填、支撑、承力、传力等“承上启下”的关键作用。由此可见，水泥乳化沥青砂浆充填层的服役性能对整体轨道结构的平顺性与稳定性具有重要影响，若水泥乳化沥青砂浆充填层发生严重病害，轨道结构的平顺性、耐久性及列车运营的安全性和舒适性将无法保证。

现场调研运营高铁相关病害表明，当前纵连板式无砟轨道主要病害体现在水泥沥青砂浆充填层与轨道板的层间离缝和磨蚀流浆。从现场调查情况来看，大部分水泥沥青砂浆流浆析出地段位于轨道板端部宽接缝位置，从发展趋势来看，砂浆层流浆病害发展可以分为以下几个阶段：(1)温度荷载作用下轨道板的季节性、周期性、往复性的翘曲变形导致水泥沥青砂浆充填层与轨道板间产生离缝(离缝宽度可从0.1mm至最高可达cm级)，水进入水泥沥青砂浆层和轨道板间隙，在动水压作用下，砂浆被磨蚀、水化产物溶出，导致开始出现流浆现象；(2)随着水泥沥青砂浆层逐渐被磨蚀、溶出，水泥沥青砂浆层与轨道板离缝越来越大，离缝区域扩大，水进入的面积也逐渐扩大，水泥沥青砂浆层流浆面积扩大，无砟轨道出现大面积流浆现象，流浆产物也越来越多；(3)随着流浆情况的加重，水对水泥沥青砂浆层的磨蚀开始加速，开始有大量的析出物产生，析出物开始在水泥沥青砂浆层侧面出现堆积，析出物在水泥沥青砂浆层侧边堆积越来越多，充填层与轨道板间离缝也越来越大；(4)水泥沥青砂浆层与轨道板之间出现严重离缝，在高速列车振动作用下，由于轨道板和水泥沥青砂浆层振动频率不同，轨道板与水泥沥青砂浆层之间相互拍打，导致水泥沥青砂浆层侧边受剪破损；(5)水泥沥青砂浆层离缝进一步增加或磨蚀减薄，摩擦毛刺或粗糙面消失摩擦阻力减小，轨道板下出现整板空吊情况，轨道板整体下沉，一方面影响高速铁路的轨道平顺性；另一方面在动荷载作用下，水泥沥青砂浆层严重碎裂，并逐渐拍出，水泥沥青砂浆充填层整体失效，进而影响无砟轨道充填层的服役寿命。

现有技术采用的技术手段和方法如下：

(1)发明专利“高铁CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板离缝整治方法(CN103952952B)”，包括以下步骤：首先测量轨道板产生的离缝情况，确定处理条件为轨道板因单侧离缝或横向贯通离缝呈现为离缝轨道板，离缝轨道板的上拱量不大于2mm；然后以离缝轨道板为中心轨道板，设定在中心轨道板的对称的两侧各有两块轨道板是作为锚固轨道板，对于锚固轨道板利用锚固筋以植筋锚固的方式进行固定；在完成对于锚固轨道板的植筋锚固后，对于轨道板离缝进行填缝修补。

(2)发明专利“一种板式无砟轨道结构充填层离缝修复加固方法(CN104452499B)”，包括如下步骤：离缝清理、设置注浆口、离缝封闭、离缝注浆、清边处理等工序，具体为：先清理水泥乳化沥青砂浆离缝周围灰尘、杂质，并在离缝上设置注浆口，然后对离缝区域采用快速固化封缝材料进行封闭，待封缝材料固化后，采用双组份自混合注浆机通过注浆口向离缝内注入双组份聚氨酯注浆材料，离缝注浆完成后清除注浆口及封缝材料后即可完成修补作业。

(3)发明专利“一种非开挖式无砟轨道砂浆层离缝封缝处理方法(CN107476149B)”，包括如下步骤：根据砂浆层的离缝注浆区域在轨道板封闭层上确认封边注浆区域，然后在封边注浆区域内设置注浆孔和卸压孔，并在每个注浆孔内安装注胶管，利用注浆设备依次连接各个注浆孔完成注浆从而形成一位于砂浆层侧旁的密封帷幕。

(4)发明专利“一种高速铁路板式无砟轨道充填层离缝修补用低粘度高早强聚氨酯修补材料(CN104479099B)”，该修补材料由A、B两部分组成，A部分由下列质量份数的原料组成：异氰酸酯及其预聚物100份；B部分由下列质量份数的原料组成：活泼氢低聚物60～80份，增塑剂40～70份，消泡剂0.5～2份，防老剂0.1～1份；A、B两部分的体积比为1∶1。该聚氨酯离缝修补材料粘度低、固化速度快、力学强度和粘结强度高、柔韧性好、耐久性能优良，可满足天窗时间内内快速施工和修补后即时通车的需要，可用于运营高速铁路无砟轨道结构的快速维修。

但是，现有技术暂时无法实现一方面聚氨酯材料特性是遇水脱粘，即界面潮湿后会大幅降低其界面粘结强度，避免不了离缝病害复发；另一方面强度高，对轨道板形成局部硬支撑，容易形成应力集中，对轨道板受力不利；再次，对离缝修复作业时机的要求严格。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料及修补方法，用于在不填充活动性离缝或不再引入离缝填充物的前提下，对充填层进行强化。

为解决上述技术问题，本发明提供一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，含有的组分及质量份数如下：

活性组分14份-50份；所述活性组分为与氢氧化钙发生反应的物质；

渗透剂0.1份-1份；

反应促进剂0.1份-2份；

疏水剂0.1-1份；

消泡剂0份-1份；

溶剂60份-90份。

优选地，所述活性组分包含硅酸钠、二氧化硅、碳酸钠、硫酸钠、硅酸钾、碳酸钾、硅酸锂、柠檬酸钠、甲基硅酸钠、甲基硅酸钾和氟硅酸钠中的一种或几种；

所述渗透剂包含十二烷基磺酸钠、十二烷基三甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和全氟烷基磺酸钾中的一种或几种；

所述反应促进剂包含四硼酸钠、乙二胺四乙酸二钠和六偏磷酸钠中的一种或几种；

所述疏水剂包含甲基硅酸钠、甲基硅酸钾、硬脂酸钙、乙氧基多元醇和二聚羧酸盐中的一种或几种；

所述消泡剂包含二甲基硅氧烷、聚醚改性聚二甲基硅氧烷、聚氧丙烯甘油醚和聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种或几种；

所述溶剂主要为去离子水和蒸馏水中的一种。

优选地，所述修补材料粒径不大于800nm。

本发明还提供一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，包括以下步骤：

根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层的待修复部位；

根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位计算的修补材料理论用量；

将注浆管插入到水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝中；

通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料，直至注入的修补材料达到修补材料理论用量。

优选地，根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层的待修复部位，具体包括以下步骤：

根据现场实测或仿真计算所得的纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，以受力与变形较大或受磨蚀较严重的部位作为水泥沥青砂浆充填层的待修复部位。

优选地，根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位计算的修补材料理论用量，具体包括以下步骤：

根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位的砂浆及一定深度范围内的物质含量，计算所需与其反应的修补材料理论用量。

优选地，通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料，直至注入的修补材料达到修补材料理论用量，具体包括以下步骤：

在天窗时间，通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料；

在天窗时间结束之后，判断修补材料的注浆渗入量有无达到修补材料理论用量；

若修补材料的注浆渗入量达到修补材料理论用量，则结束；

若修补材料的注浆渗入量未达到修补材料理论用量，则在下一次天窗时间，重新通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料。

优选地，将注浆管插入到水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝中，具体包括以下步骤：

在水泥沥青砂浆充填层的待修复部位的每个承轨台与轨道板底之间的离缝均插入至少一个注浆管。

优选地，所述注浆采取后退拨出法注浆工艺。

优选地，所述注浆管管壁开有注射孔洞。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)解决在温度荷载作用下的充填层活动性离缝情况下对其服役性能予以提升所用材料的适用性问题，其技术措施是：在不填充活动性离缝或不再引入离缝填充物的前提下，通过提升水泥沥青砂浆自身，尤其是提升其表层硬度和耐磨性的材料，对充填层进行强化，首先其可适应离缝宽度季节性变化的病害特征，且不改变轨道结构受力特征；其次由于不引入离缝填充物，保持轨道板与砂浆始终处于较好的原生密贴状态，对轨道结构尤其是轨道板受力有利，不会产生应力集中进而对轨道板产生损坏的情况；最后可大幅提升充填层的耐磨蚀性，进而显著提升轨道结构的服役寿命。

(2)解决当前修复工艺对离缝修复的择时性要求严、针对性不强、注浆填充盲目性大以及所用填充材料修复效果一般、造价高的问题，其技术措施是：根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，采用特定注浆工装工艺，实现对受力最大或磨蚀最严重的承轨台下一定区域内的充填层部位靶向性修复。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是无砟轨道水泥沥青砂浆充填层与轨道板间离缝侧视图；

图2是无砟轨道水泥沥青砂浆充填层与轨道板间离缝横断面图；

图3是无砟轨道水泥沥青砂浆充填层与轨道板间离缝俯视图；

图4是水泥沥青砂浆充填层受力和磨蚀较大的部位示意图；

图5是注浆管插入离缝俯视图；

图6是注浆管插入离缝横断面图；

图7是注浆管的示意图；

图8是以非成膜形式增强离缝区域充填层的表层强度和耐磨蚀性俯视图；

图9是以非成膜形式增强离缝区域充填层的表层强度和耐磨蚀性侧视图；

图10是以非成膜形式增强离缝区域充填层的表层强度和耐磨蚀性横断面图；

图11是本发明一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法的流程示意图。

图中：

1、轨道板；2、充填层；3、底座板；4、离缝；5、注浆区；6、注浆管；7、注浆材料；8、非成膜填充后砂浆性能增强区域。

具体实施方式

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

在本说明书一个或多个实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本说明书一个或多个实施例。在本说明书一个或多个实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本说明书一个或多个实施例中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本说明书一个或多个实施例中可能采用术语第一、第二等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本说明书一个或多个实施例范围的情况下，第一也可以被称为第二，类似地，第二也可以被称为第一。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。

下面结合附图1-11对本发明做进一步的详细描述：

一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，包括活性组分14份-50份、渗透剂0.1份-1份、反应促进剂0.1份-2份、疏水剂0.1-1份、消泡剂0份-1份、溶剂60份-90份。

所述活性组分为与氢氧化钙发生反应的物质；所述活性组分包含硅酸钠、二氧化硅、碳酸钠、硫酸钠、硅酸钾、碳酸钾、硅酸锂、柠檬酸钠、甲基硅酸钠、甲基硅酸钾和氟硅酸钠中的一种或几种。

所述渗透剂包含十二烷基磺酸钠、十二烷基三甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和全氟烷基磺酸钾中的一种或几种。

所述反应促进剂包含四硼酸钠、乙二胺四乙酸二钠和六偏磷酸钠中的一种或几种。

所述疏水剂包含甲基硅酸钠、甲基硅酸钾、硬脂酸钙、乙氧基多元醇和二聚羧酸盐中的一种或几种。

所述消泡剂包含二甲基硅氧烷、聚醚改性聚二甲基硅氧烷、聚氧丙烯甘油醚和聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种或几种。

所述溶剂主要为去离子水和蒸馏水中的一种。

所述修补材料粒径不大于800nm。

在本发明中，各组分的作用如下所示：

活性组分主要作用是与充填层内部孔溶液中的钙离子发生化学反应，生成柠檬酸钙、硫酸钙、碳酸钙或硅酸钙等晶体，填充裂纹和孔隙，达到增加密实性和防水效果；可以与充填层中水化产物Ca(OH)2作用，生成C-S-H凝胶防水层，提高混凝土防水功能；还可以固定充填层表面的氢氧化钙等产物，防止表面风化，提高表面的强度、硬度和耐磨性。

渗透剂主要作用是降低充填层修补材料的表面张力，使其容易润湿界面，促进材料的渗透。另外，还起到分散的作用，阻碍活性粒子的团聚，使得活性粒子保持以纳米级的尺寸，有利于沿着毛细管渗透。

反应促进剂可以与充填层内部的钙离子发生螯合作用，提高孔溶液中的钙离子浓度，从而促进活性组分产生效用。

疏水剂分子结构中的硅醇基可以与充填层中的硅醇基反应脱水交联，从而实现“反毛细管效应”形成优异的憎水层，同时具有增加密实度功能。

消泡剂可以降低界面张力，抑制充填层修补材料出现泡沫或使出现的气泡快速破裂、消除。

溶剂主要作用是可以溶解充填层修补材料中的各个组分并作为反应介质，在降低体系粘度的同时还具备安全性、经济性和贮存稳定性。

本发明还提供一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料的制备方法，包括以下步骤：

1)、先将活性组分加入溶剂中，搅拌30min，得到一定浓度的活性组分溶液；

2)、再将反应促进剂溶解于溶剂中，控制温度为50℃，在一定转速下搅拌30-60min，得到一定浓度的反应促进剂溶液；

3)、将反应促进剂溶液、活性组分溶液、渗透剂、疏水剂、消泡剂加入溶剂中，在室温下搅拌60-120min，控制转速500-1000r/min；最后静置1天，得到充填层修补材料。

如图11所示，本发明还提供了一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，包括以下步骤：

(1)根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层受力和磨蚀较大的部位范围作为水泥沥青砂浆充填层的待修复部位，并计算用于改善该水泥沥青砂浆充填层的待修复部位的抗磨蚀性且呈非成膜状态的修补材料理论用量；

(2)采取特定直径、孔壁开孔的注浆管插入该水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底间的离缝；

(3)通过该注浆管，将修补材料以一定的注浆间距、速度靶向性注入至水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底间的离缝中，注浆间距、速度以注浆材料浸湿渗入所确定的部位范围内的每个承轨台下的砂浆表层且不外溢流出予以控制，采取后退拨出法注浆工艺，确保轨道板下充填充内侧的浸湿效果；

所述修补材料为水性增强材料；

(4)注浆材料中的硅酸钠活性成分不断渗入至水泥沥青砂浆充填层的砂浆多孔性介质本体，与水泥沥青砂浆充填层表层物质发生物理或化学反应，以非成膜状态的形式增强水泥沥青砂浆充填层的表层强度和耐磨蚀性；

(5)天窗结束前，拔出注浆管，若注浆渗入量没达到计算用量要求，可利用下一个天窗继续按上述步骤进行。

本发明通过将修补材料靶向性注入至充填层表层，其渗入至充填层，在非成膜的情况下，提高充填层表层的强度和密实度，在不须填充活动性离缝或不引入离缝填充物的前提下，不仅克服了既有离缝填充修复方法的缺点，保持轨道板与砂浆充填层间始终处于较好的原生密贴状态，对轨道结构尤其是轨道板受力有利，还显著增强轨道结构中受力最大或磨蚀最严重的承轨台下一定区域内的充填层基体的强度和耐磨蚀性，从而有效提升纵连板式无砟轨道充填层服役性能。

为了更好的说明本发明的技术效果，本发明提供如下具体实施例说明上述技术流程：

实施例1：

修补材料采用的配方为：

包含硅酸钠10-20份，二氧化硅1-10份，碳酸钠1-5份，甲基硅酸钾1-5份，氟硅酸钠1-5份，十二烷基磺酸钠0.1-1份，乙二胺四乙酸二钠0.1-2份，聚醚改性聚二甲基硅氧烷0.1-1份，去离子水60-90份。

某高铁纵连板式无砟轨道水泥沥青砂浆充填层2与轨道板1间产生离缝4，最大的离缝4宽度2mm，最小的离缝4宽度0.4mm，最大的离缝4深度1000mm，具体离缝4情况见图1-3；水通过离缝4渗入至水泥沥青砂浆充填层2与轨道板11间，在高速列车荷载作用下，对水泥沥青砂浆充填层2产生磨蚀导致的冒浆情况严重。采用本发明技术增强轨道结构中受力最大或磨蚀最严重的承轨台下一定区域内的水泥沥青砂浆充填层2基体的强度和耐磨蚀性，有效提升纵连板式无砟轨道的水泥沥青砂浆充填层服役性能。具体情况如图1-3所示：

一种纵连板式无砟轨道充填层服役性能提升方包括以下步骤：

(1)根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层2受力和磨蚀较大的部位位于自板边缘至板内侧0.9m范围下对应的水泥沥青砂浆充填层2，以该区域作为待修复部位，如图4所示；根据待修复部位的水泥沥青砂浆充填层2的砂浆对应的范围及一定深度内的氢氧化钙含量，计算所需与其反应的硅酸钠活性物质对应的用于充填层抗磨蚀性的修补材料理论用量；如图4所示；硅酸钠氢氧化钙

待修复部位是根据现场实测或仿真计算所得的纵连板无砟轨道结构受力与变形较大、受磨蚀较严重的部位，而非整个轨道板1底部所对应的范围。

(2)采取特定直径、管壁开孔的注浆管6插入该待修复部位对应的水泥沥青砂浆充填层2与轨道板1底间的离缝4(注浆区5)；采用的注浆管6直径比离缝4宽度小、并可插入至轨道板1下0.9m的离缝4位置处如图5、6所示，其材质可以为不锈钢、软铜、聚四氟乙烯、硅胶中的一种或几种，管壁开有注浆孔，以便注浆材料7能顺畅流至水泥沥青砂浆充填层2表面，如图7所示。

注浆管6外径在0.05mm及以上，可自轨道板1外侧插入至确定的水泥沥青砂浆充填层2受力和磨蚀较大部位范围的内侧，其材质为金属或非金属，管壁开有注浆孔，以便修补材料能顺畅流至充填层2表面。

注浆间距、速度，其特征在于注浆间距、速度以注浆材料7浸湿渗入所确定的部位范围内的每个承轨台下的砂浆表层且不外溢流出予以控制，采取后退拨出法注浆工艺，确保轨道板1下充填充内侧的浸湿效果。

所确定的充填层2部位范围内的每个承轨台下至少对应1个注浆管6。

(3)通过插入的注浆管6，将含有硅酸钠活性物质的修补材料作为注浆材料7，以一定的注浆速度靶向性注入至注浆区5，注浆速度以注浆材料7浸湿渗入砂浆表层而不外溢控制；采取后退拨出法注浆工艺，确保轨道板1下充填充内侧的浸湿效果。

修补材料的注入渗入量按至少达到计算用量的要求进行控制，以确保所确定的受力和磨蚀较大的部位范围内的充填层2强度和耐磨蚀性得到有效的提升。

(4)修补材料中的硅酸钠活性成分不断渗入至充填层2砂浆本体，与充填层2表层中的氢氧化钙发生化学反应，生产了水化硅酸钙凝胶，该凝胶可填充充填层2的空隙，以非成膜形式增强充填层2的表层强度和耐磨蚀性，形成非成膜填充后砂浆性能增强区域8，如图8-10所示。

该修补材料不是通过成膜或成层状物的形式填充在活动性离缝4中，以免对轨道结构受力产生不良影响。

(5)天窗结束前，拔出注浆管6，若注浆渗入量没达到理论要求，可利用下一个天窗继续按上述步骤进行。

本发明具有可重复作业性，且不影响增强修复效果，由于天窗时间有限，可将相关工序任意分配到一个或多个天窗连续进行，使得该方法更适宜高铁天窗维修期短的工况特征。

涂刷后的性能改善如下表所示(抗渗性、抗冻性、强度、注浆后1h无冒白浆现象)；

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块、模组或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元、模组或组件可以结合或者可以集成到另一个装置，或一些特征可以忽略，或不执行。

所述单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是一个物理单元或多个物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个不同地方。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

特别地，根据本发明公开的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本公开的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)执行时，执行本发明的方法中限定的上述功能。需要说明的是，本发明上述的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是但不限于电、磁、光、电磁、红外线段、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本发明各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何在本发明揭露的技术范围内的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，其特征在于，含有的组分及质量份数如下：

活性组分14份-50份；所述活性组分为与氢氧化钙发生反应的物质；

渗透剂0.1份-1份；

反应促进剂0.1份-2份；

疏水剂0.1-1份；

消泡剂0份-1份；

溶剂60份-90份。

2.根据权利要求1所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，其特征在于：

所述活性组分包含硅酸钠、二氧化硅、碳酸钠、硫酸钠、硅酸钾、碳酸钾、硅酸锂、柠檬酸钠、甲基硅酸钠、甲基硅酸钾和氟硅酸钠中的一种或几种；

所述渗透剂包含十二烷基磺酸钠、十二烷基三甲基氯化铵、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和全氟烷基磺酸钾中的一种或几种；

所述反应促进剂包含四硼酸钠、乙二胺四乙酸二钠和六偏磷酸钠中的一种或几种；

所述疏水剂包含甲基硅酸钠、甲基硅酸钾、硬脂酸钙、乙氧基多元醇和二聚羧酸盐中的一种或几种；

所述消泡剂包含二甲基硅氧烷、聚醚改性聚二甲基硅氧烷、聚氧丙烯甘油醚和聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种或几种；

所述溶剂为去离子水和蒸馏水中的一种。

3.根据权利要求2所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补材料，其特征在于：

所述修补材料粒径不大于800nm。

4.一种利用如权利要求1-3任一所述的纵连板式无砟轨道充填层修补材料的纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，包括以下步骤：

根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层的待修复部位；

根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位，计算修补材料理论用量；

将注浆管插入到水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝中；

通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料，直至注入的修补材料达到修补材料理论用量。

5.根据权利要求4所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，根据纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，确定水泥沥青砂浆充填层的待修复部位，具体包括以下步骤：

根据现场实测或仿真计算所得的纵连板无砟轨道结构受力与变形特性，以受力与变形较大或受磨蚀较严重的部位作为水泥沥青砂浆充填层的待修复部位。

6.根据权利要求5所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位计算的修补材料理论用量，具体包括以下步骤：

根据水泥沥青砂浆充填层的待修复部位的砂浆及一定深度范围内的物质含量，计算所需与其反应的修补材料理论用量。

7.根据权利要求6所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料，直至注入的修补材料达到修补材料理论用量，具体包括以下步骤：

在天窗时间，通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料；

在天窗时间结束之后，判断修补材料的注浆渗入量有无达到修补材料理论用量；

若修补材料的注浆渗入量达到修补材料理论用量，则结束；

若修补材料的注浆渗入量未达到修补材料理论用量，则在下一次天窗时间，重新通过注浆管向水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝注入修补材料。

8.根据权利要求7所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，将注浆管插入到水泥沥青砂浆充填层的待修复部位与轨道板底之间的离缝中，具体包括以下步骤：

在水泥沥青砂浆充填层的待修复部位的每个承轨台与轨道板底之间的离缝均插入至少一个注浆管。

9.根据权利要求4所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，所述注浆采取后退拨出法注浆工艺。

10.根据权利要求4所述的一种纵连板式无砟轨道充填层修补方法，其特征在于，所述注浆管管壁开有注射孔洞，通过注射孔洞注入修补材料。

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