CN116141546B - 新能源汽车电池壳的模具的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法，包括以下步骤：获取新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果；根据模流分析结果，将新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件；原模制造成型，原模包括模体及与模体拼接的镶件；通过原模成型新能源汽车电池壳，获得电池壳粗坯；根据电池壳粗坯的形状对镶件进行修整，获得模具。以上新能源汽车电池壳的模具的制造方法，基于模流分析结果设置的镶件，在模具的后续加工过程中可方便地根据电池壳粗坯的形状进行调整，无需反复多次成型整个模具并进行二次加工，极大地简化了模具的制造流程，提升了模具的良品率。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法。
背景技术
新能源汽车的动力电池一般安装于电池壳，利用电池壳对动力电池予以保护。相关技术中，新能源汽车的电池壳一般采用铁材或铝材并通过冲压、挤出、铸造等工艺制成，但采用铁材或铝材制作出来的电池壳重量较大，而且需要二次加工，加工工艺较为复杂。目前也有采用碳纤维增强塑料注塑成型电池壳的方案，但由于电池壳产品尺寸大，注塑成型会有较大的变形，且平面度、轮廓度、位置度难以保证，模具制造流程复杂，模具的良品率较低。
发明内容
本发明实施例提供一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法，以简化模具制造流程，并提升模具的良品率。
一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法，包括以下步骤：
获取所述新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果；
根据所述模流分析结果，将所述新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件；
原模制造成型，所述原模包括模体及与所述模体拼接的所述镶件；
通过所述原模成型新能源汽车电池壳，获得电池壳粗坯；以及
根据所述电池壳粗坯的形状对所述镶件进行修整，获得模具。
在其中一个实施例中，根据所述电池壳粗坯的形状对所述镶件进行修整的步骤，包括：
采用3D扫描技术对所述电池壳粗坯进行检测，并与所述新能源汽车电池壳的模型进行比对，获取所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据；以及
根据所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对所述镶件的外形进行修整。
在其中一个实施例中，根据所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对所述镶件的外形进行修整的步骤，包括：
将所述电池壳粗坯的变形部位以所述模具的模型的对应部位的平面为镜像基准，镜像所述电池壳粗坯的变形部位，获得镜像形状数据；以及
根据所述镜像形状数据获得待修整数据，并对所述镶件的外形进行修整。
在其中一个实施例中，根据所述镜像形状数据获得待修整数据的步骤，包括：
调整所述镶件在所述原模的高度；以及
对所述镜像形状数据与所述镶件的调整高度进行求差，获得待修整数据。
在其中一个实施例中，获取模流分析结果的步骤，包括：
建立所述新能源汽车电池壳的模型；以及
采用Moldflow模流软件对所述新能源汽车电池壳的模型进行模拟进胶分析。
在其中一个实施例中，所述新能源汽车电池壳的模型包括底壁、相对设置的第一侧壁和第二侧壁，以及连接于所述第一侧壁、所述第二侧壁之间且相对的第三侧壁和第四侧壁，所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁围合形成安装槽；采用Moldflow模流软件对所述新能源汽车电池壳的模型进行模拟进胶分析的步骤，包括：
根据所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁的位置选择用于注胶的进胶点，并模拟注胶和保压操作。
在其中一个实施例中，根据所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁的位置选择用于注胶的进胶点，并模拟注胶和保压操作的步骤，包括：
选择第一进胶点、第二进胶点、第三进胶点、第四进胶点、第五进胶点和第六进胶点，所述第一进胶点、所述第二进胶点、所述第三进胶点沿所述第一侧壁依次间隔排布，所述第四进胶点、所述第五进胶点和所述第六进胶点沿所述第二侧壁依次间隔排布，所述第一进胶点和所述第四进胶点分别对应于所述第三侧壁的相对的两端，所述第三进胶点和所述第六进胶点分别对应于所述第四侧壁的相对的两端；
第二进胶点和第五进胶点注胶2.5s后，所述第一进胶点、所述第三进胶点、所述第四进胶点和所述第六进胶点再注胶；以及
对注胶完成后的结构进行保压。
在其中一个实施例中，对注胶完成后的结构进行保压的步骤，包括：
所述第一进胶点和所述第六进胶点同时保压，所述第二进胶点、所述第三进胶点、所述第四进胶点和所述第五进胶点关闭。
在其中一个实施例中，所述原模包括前模和后模，所述后模用于与所述前模合模并形成型腔；所述前模包括所述模体、所述镶件和螺柱，所述镶件开设有螺纹孔，所述螺柱穿设于所述螺纹孔并用于调整所述镶件在所述型腔的位置。
在其中一个实施例中，所述镶件包括本体和连接于所述本体的垫片，所述垫片背向所述型腔；根据所述电池壳粗坯的形状对所述原模进行修整的步骤包括：根据所述电池壳粗坯的形状，对所述垫片的形状进行修整。
以上新能源汽车电池壳的模具的制造方法，获取新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果后，可根据模流分析结果，将新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件，再制造成型原模，原模包括模体及与模体拼接的上述镶件，通过原模成型新能源汽车电池壳后，可获得电池壳粗坯，再根据电池壳粗坯的形状对镶件进行修整，获得模具。基于新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果设置的镶件，在原模成型并制造出电池壳粗坯后，可根据电池壳粗坯的变形方便地对镶件进行修整，直至获得所需的新能源汽车电池壳，由于修整的是镶件，无需反复多次成型整个模具并进行二次加工，因此极大地简化了模具的制造流程，提升了模具的良品率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一实施例的新能源汽车电池壳的模具的制造方法流程图；
图2为一实施例的新能源汽车电池壳的示意图；
图3为一实施例的新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果图；
图4为一实施例的新能源汽车电池壳的模具的爆炸图；
图5为一实施例的新能源汽车电池壳的模具的前模的俯视图；
图6为图5所示新能源汽车电池壳的模具的前模沿A-A处的剖视图；
图7为一实施例的新能源汽车电池壳的电池壳粗坯的变形区域示意图。
附图标记：
新能源汽车电池壳10、底壁11、第一侧壁12、第二侧壁13、第三侧壁14、第四侧壁15、第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5、第六进胶点A6、前模20、模体21、镶件22、本体221、垫片223、螺柱23、后模30。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
参考图1，本发明公开了一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法，该制造方法可用于制造模具，模具进而可用于成型新能源汽车的电池壳，电池壳可安装于新能源汽车的车身，并用于安装动力电池，保证动力电池的装配精度。模具的制造方法包括以下步骤：
S100：获取新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果。
在一些实施方式中，新能源汽车电池壳采用碳纤维增强塑料制成，第一方面，碳纤维增强塑料具有强度高、弹性好的优点，碳纤维的比强度(即抗拉强度与密度的比值)是钢的6倍，是铝的17倍；比模量(即杨氏模量与密度的比值，是物体弹性好坏的一个标志)是钢或铝的3倍以上。第二方面，碳纤维增强塑料具有耐疲劳和耐磨性好的优点，其耐疲劳特性比环氧树脂高得多，也比金属材料高；且碳纤维具有自润滑性，摩擦系数很小，其磨损量比一般石棉制品小5～10倍。第三方面，碳纤维增强塑料的导热和耐热性能好，摩擦产生的热量容易散发出去，内部不易过热和蓄热，可以作为动密封材料；在空气中，可在-120～350℃的温度范围内稳定工作。第四方面，碳纤维增强塑料的耐振动性好，不易发生共振或颤振，也是减振消音的优良材料。
具体地，获取模流分析结果的步骤S100，包括以下步骤S110和S120。
S110：建立新能源汽车电池壳的模型。
参考图2和图3，在模型图中，新能源汽车电池壳10大致呈矩形槽状，其可包括底壁11、相对设置的第一侧壁12和第二侧壁13，以及连接于第一侧壁12、第二侧壁13之间且相对的第三侧壁14和第四侧壁15，第一侧壁12、第三侧壁14、第二侧壁13、第四侧壁15与底壁11围合形成安装槽(图未标)，安装槽可用于安装新能源汽车的动力电池。底壁11用于安装动力电池的表面具有较高的位置度、平面度和轮廓度要求。
S120：采用Moldflow模流软件对新能源汽车电池壳10的模型进行模拟进胶分析。
具体为根据第一侧壁12、第三侧壁14、第二侧壁13、第四侧壁15与底壁11的位置选择用于注胶的进胶点，并模拟注胶和保压操作。
参考图2，根据生产经验结合前期的模拟分析结果，得出六点注胶的变形更可控且变形较小，因此最终模拟时选择采用六点注胶的方式。
步骤S120可以包括：
S121：选择第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6，其中，第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3沿第一侧壁12依次间隔排布，第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6沿第二侧壁13依次间隔排布，第一进胶点A1和第四进胶点A4分别对应于第三侧壁14的相对的两端，第三进胶点A3和第六进胶点A6分别对应于第四侧壁15的相对的两端。
图2中所示，第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6即为六点注胶的进胶点。模拟结果显示，通过这种方式注塑成型的新能源汽车电池壳10的最大变形量约为5.8mm，其变形相对较小。
S122：第二进胶点A2和第五进胶点A5注胶2.5s后，再从第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6进行注胶。
换言之，在这种实施方式中，先对第二进胶点A2和第五进胶点A5注胶2.5s，在此过程中，其他注胶点处于关闭状态；第二进胶点A2和第五进胶点A5注胶2.5s后，再从第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6进行注胶。
这种进胶方式，对应于实际的新能源汽车电池壳成型时，第二进胶点A2、第五进胶点A5位于模具型腔的中部，在2.5s的注胶时间内，熔融状态的胶体从型腔中部向两端及中央区域流动；2.5s后，从第一进胶点A1、第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4、第五进胶点A5和第六进胶点A6同时进行注胶，从第二进胶点A2、第五进胶点A5进入的胶体继续从型腔中部向两端及中央区域流动，在中央区域首先实现较好的融合，然后与从第一进胶点A1、第三进胶点A3、第四进胶点A4和第六进胶点A6进入的胶体实现融合，从6点中的任一点进入的胶体的流动路径相对较短，因此可以避免长路径造成的冷却黏附、气泡等问题，结合后续的保压，即可实现产品变形更可控且变形较小的目的。
S123：对注胶完成后的结构进行保压。
具体为第一进胶点A1和第六进胶点A6同时保压，第二进胶点A2、第三进胶点A3、第四进胶点A4和第五进胶点A5关闭。
这种进胶保压方式，对应于实际的新能源汽车电池壳成型时，可以简单地理解为从模具的型腔的一条对角线的两端点继续注入胶体进行保压，使得型腔中部以及另一条对角线的两端部的胶体更好地融合并与型腔的腔壁接触，使得成型后的新能源汽车电池壳10的变形较小。
S200：根据模流分析结果，将新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件。
如图3所示，根据模流分析的结果，可以获得直观的变形量数据。例如，在图3中，可以认为红色部位外凸，蓝色部位凹陷。据此模拟结果，可以对原模进行设计，并采用如上所述的六点进胶方式进行注塑。
S300：原模制造成型，原模包括模体及与模体拼接的镶件。
如图4所示，原模可以包括前模20和后模30，后模30用于与前模20合模并形成型腔，型腔即用于成型新能源汽车电池壳10。结合图5和图6，前模20包括模体21、镶件22和螺柱23，镶件22开设有螺纹孔，螺柱23穿设于螺纹孔并用于调整镶件22在型腔的位置。对于单一的镶件22，可开设两个以上间隔设置的螺纹孔，螺纹孔的延伸方向与合模方向平行，螺柱23穿设于螺纹孔并与镶件22螺纹连接后，可通过调整螺柱23与镶件22的相对位置，从而调整镶件22在合模方向的高度，进而调整型腔，以对成型的新能源汽车电池壳10的形状进行调整。多个螺柱23与螺纹孔的配合，可对镶件22形成稳定的支撑，使得镶件22的用于成型新能源汽车电池壳10的表面的位置精度以及位置稳定性可以得到保证。
可以理解的是，在本发明实施方式中，镶件22可以设置为多个，即结合模流分析的结果，可以初步确定成型后的新能源汽车电池壳10的变形较大的部位，进而将这些部位对应的原模采用镶件22拼接结构，实现对型腔的调整。可以理解的是，在本发明实施方式中，用于承载、装配动力电池的配合面以及用于作为装配基准的面主要由前模20决定，因此将前模20设置为镶件22拼接结构即可。镶件22在原模的高度容易调整，镶件22的形状也较容易修整，模体21则可以重复利用，减小对模体21的二次加工，从而节省模体21材料，简化模具的成型加工。
S400：通过原模成型新能源汽车电池壳10，获得电池壳粗坯。
原模成型后，即可用于试制新能源汽车电池壳10，获得电池壳粗坯。电池壳粗坯可简单的理解为外形大致符合要求，但关键部位的平面度、轮廓度、位置度可能还不符合要求，需要进一步进行修整的中间产物，即需要进行下一步骤S500。
S500：根据电池壳粗坯的形状对镶件22进行修整，获得模具。
具体地，根据电池壳粗坯的形状对镶件22进行修整的步骤S500，可以包括如下步骤：
S510：采用3D扫描技术对电池壳粗坯进行检测，并与新能源汽车电池壳10的模型进行比对，获取电池壳粗坯的变形部位的形状数据。
在采用原模成型电池壳粗坯后，经过24小时以上的冷却，电池壳粗坯的结构基本稳定下来。此时可采用3D扫描技术对电池壳粗坯进行扫描，利用3D扫描技术对电池壳粗坯进行模型重建，获得电池壳粗坯的外形数据。将电池壳粗坯的外形数据与新能源汽车电池壳10的模型(即理想的产品)比对后，可以得出电池壳粗坯的变形部位的形状数据。如图7所示，黑块区域即为通过原模成型的电池壳粗坯与新能源汽车电池壳10的模型比对后得出的变形区域，也对应了原模待修整的部位。
可以理解的是，图3对应的是理想的产品模型的模拟变形结果，图7对应的是电池壳粗坯(即实物)3D扫描后重建的模型的变形结果，电池壳粗坯的变形与模型模拟的结果一般存在差异。模型模拟的结果可用于在模具成型之初提供参考，将新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件，成型原模；但采用这种方式成型的原模一般还需要根据电池壳粗坯的变形部位的形状数据对镶件进行修整，才能获得所需的模具。
S520：根据电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对镶件22的外形进行修整。
具体地，根据电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对镶件22的外形进行修整的步骤S520，包括：
S521：将电池壳粗坯的变形部位以模具的模型的对应部位的平面为镜像基准，镜像电池壳粗坯的变形部位，获得镜像形状数据。
可以理解的是，电池壳粗坯的变形部位与原模的对应部分在凹凸关系上是相反的，即电池壳粗坯的凸出变形对应的是原模对应部位的凹陷变形，电池壳粗坯的凹陷变形对应的是原模对应部位的凸出变形。因此，将电池壳粗坯的变形部位镜像后，对应的就是原模的对应部位的形状，也是原模需要修整的部位。
S522：根据镜像形状数据获得待修整数据，并对镶件22的外形进行修整。
在一些实施方式中，可直接根据步骤S521的镜像形状数据对镶件22进行修整，例如，选定原模的镶件22上的一个点，镜像数据显示的是原模凸出的高度，那么原模的镶件22就可削减相应的高度；镜像数据显示的是原模凹陷的深度，那么原模镶件22就可增加相应的高度，从而获得所需的模具。
在另一些实施方式中，当变形较大时，对镶件22进行修整可包括如下步骤：
S5221：调整镶件22在原模的高度。
可以理解的是，简单地根据步骤S521的镜像形状数据对原模的镶件22进行修整的实施方式中，原模的镶件22上的一个点，有可能凸出过高或者凹陷过深，此时修整所需的加工尺寸就过大，不利于修整加工。采用步骤S5231的方式，对镶件22在原模的高度进行调整后，可以减小加工尺寸，从而利于原模的加工，提升原模的加工效率。
S5222：对镜像形状数据与镶件22的调整高度进行求差，获得待修整数据。
结合S5231的分析，对镶件22在原模的高度进行调整后，镜像形状数据与镶件22的调整高度进行求差，即可获得待修整数据。
S5223：根据步骤S5232中获得的待修整数据对镶件22的外形进行修整。
继续参考图6，在一些实施方式中，镶件22可包括本体221和连接于本体221的垫片223，垫片223背向型腔。根据电池壳粗坯的形状对镶件进行修整的具体为：
根据电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对垫片223的形状进行修整，即对镶件22的外形进行初步修整；
再对本体221进行精修即精加工后，可以获得所需的模具。
垫片223的材质与本体221不同，例如本体221采用模具钢1.2343ESR，其可用于生产结构尺寸要求高的注塑成型产品，但其原料成本及加工成本相对较高。垫片223的材料则可以采用原料成本和加工成本相对更低的材料例如一般钢材，从而降低模具的生产成本和加工成本。
经过上述步骤，即可获得成型所需新能源汽车电池壳10的模具的满足要求的原模，大批量生产所需的其他模具可以根据该满足要求的原模进行加工制造。特别地，由于镶件22拼接的结构可以较低的成本和较高的加工效率获得满足要求的原模，大批量生产所需的模具对其结构外形进行复制即可。用于大批量生产的模具可以取消那些不必要的镶件22，将模具制成一体性更高的产品简化模具的结构和加工制造。
以上新能源汽车电池壳10的模具的制造方法，获取新能源汽车电池壳的模型模流分析结果后，可根据模流分析结果，将新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件22，再制造成型原模原模包括模体21及与模体21拼接的上述镶件22，通过原模成型新能源汽车电池壳10后，可获得电池壳粗坯，再根据电池壳粗坯的形状对镶件22进行修整，获得模具。基于新能源汽车电池壳10的模型的模流分析结果设置的镶件22，在原模成型并制造出电池壳粗坯后，可根据电池壳粗坯的变形方便地对镶件22进行修整，直至获得所需的新能源汽车电池壳10，由于修整的是镶件22，无需反复多次成型整个模具并进行二次加工，因此极大地简化了模具的制造流程，提升了模具的良品率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (7)
1.一种新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取所述新能源汽车电池壳的模型的模流分析结果；
根据所述模流分析结果，将所述新能源汽车电池壳变形较大的部位所对应的模具部分设计成在合模方向高度可调的镶件；
原模制造成型，所述原模包括模体及与所述模体拼接的所述镶件；
通过所述原模成型新能源汽车电池壳，获得电池壳粗坯；以及
根据所述电池壳粗坯的形状对所述镶件进行修整，获得模具；
其中，根据所述电池壳粗坯的形状对所述镶件进行修整的步骤，包括：
采用3D扫描技术对所述电池壳粗坯进行检测，利用3D扫描技术对所述电池壳粗坯进行模型重建，获得所述电池壳粗坯的外形数据，并与所述新能源汽车电池壳的模型进行比对，获取所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据；以及
根据所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对所述镶件的外形进行修整；其中，根据所述电池壳粗坯的变形部位的形状数据，对所述镶件的外形进行修整的步骤，包括：
将所述电池壳粗坯的变形部位以所述模具的模型的对应部位的平面为镜像基准，镜像所述电池壳粗坯的变形部位，获得镜像形状数据；以及
根据所述镜像形状数据获得待修整数据，并对所述镶件的外形进行修整；其中，根据所述镜像形状数据获得待修整数据的步骤，包括：
调整所述镶件在所述原模的高度；以及
对所述镜像形状数据与所述镶件的调整高度进行求差，获得待修整数据。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，获取模流分析结果的步骤，包括：
建立所述新能源汽车电池壳的模型；以及
采用Moldflow模流软件对所述新能源汽车电池壳的模型进行模拟进胶分析。
3.根据权利要求2所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，所述新能源汽车电池壳的模型包括底壁、相对设置的第一侧壁和第二侧壁，以及连接于所述第一侧壁、所述第二侧壁之间且相对的第三侧壁和第四侧壁，所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁围合形成安装槽；采用Moldflow模流软件对所述新能源汽车电池壳的模型进行模拟进胶分析的步骤，包括：
根据所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁的位置选择用于注胶的进胶点，并模拟注胶和保压操作。
4.根据权利要求3所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，根据所述第一侧壁、所述第三侧壁、所述第二侧壁、所述第四侧壁与所述底壁的位置选择用于注胶的进胶点，并模拟注胶和保压操作的步骤，包括：
选择第一进胶点、第二进胶点、第三进胶点、第四进胶点、第五进胶点和第六进胶点，所述第一进胶点、所述第二进胶点、所述第三进胶点沿所述第一侧壁依次间隔排布，所述第四进胶点、所述第五进胶点和所述第六进胶点沿所述第二侧壁依次间隔排布，所述第一进胶点和所述第四进胶点分别对应于所述第三侧壁的相对的两端，所述第三进胶点和所述第六进胶点分别对应于所述第四侧壁的相对的两端；
第二进胶点和第五进胶点注胶2.5s后，所述第一进胶点、所述第三进胶点、所述第四进胶点和所述第六进胶点再注胶；以及
对注胶完成后的结构进行保压。
5.根据权利要求4所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，对注胶完成后的结构进行保压的步骤，包括：
所述第一进胶点和所述第六进胶点同时保压，所述第二进胶点、所述第三进胶点、所述第四进胶点和所述第五进胶点关闭。
6.根据权利要求1-5任一项所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，所述原模包括前模和后模，所述后模用于与所述前模合模并形成型腔；所述前模包括所述模体、所述镶件和螺柱，所述镶件开设有螺纹孔，所述螺柱穿设于所述螺纹孔并用于调整所述镶件在所述型腔的位置。
7.根据权利要求6所述的新能源汽车电池壳的模具的制造方法，其特征在于，所述镶件包括本体和连接于所述本体的垫片，所述垫片背向所述型腔；根据所述电池壳粗坯的形状对所述原模进行修整的步骤包括：根据所述电池壳粗坯的形状，对所述垫片的形状进行修整。
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