CN116140629A - 离心雾化粉末装备 - Google Patents

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CN116140629A CN202211694815.5A CN202211694815A CN116140629A CN 116140629 A CN116140629 A CN 116140629A CN 202211694815 A CN202211694815 A CN 202211694815A CN 116140629 A CN116140629 A CN 116140629A
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inert gas
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王磊
熊孝经
孟宪钊
余立滨
谷旭
毕云杰
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Ji Hua Laboratory
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Ji Hua Laboratory
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    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
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    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
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Abstract

本发明公开一种离心雾化粉末装备，其包括雾化室、离心雾化器、导流管、惰性气循环回路以及互不连通的高温气室和低温气室，雾化室内形成工作腔；离心雾化器设置于工作腔内；导流管伸入雾化室且位于离心雾化器的顶部，低温气室环设于高温气室的外围，高温气室的底壁开设有与工作腔连通的第一出气孔，低温气室开设有与工作腔连通的第二出气孔；两个回气支路并联设置，两个回气支路上均设置有换热器且分别连通高温气室和低温气室。本发明通过惰性气循环回路回收再利用惰性气体，惰性气体在第一出气孔和第二出气孔形成两种不同温度的气流，降低惰性气体冷却能耗，并且控制工作腔的气流组织及温度分布，从而提高粉末球形度，避免扬尘及卫星球的形成。

Description

离心雾化粉末装备
技术领域
本发明涉及增材制造用金属粉末的制备技术领域，尤其涉及一种离心雾化粉末装备。
背景技术
球型金属粉末是当代微电子、半导体封装和增材制造的重要原材料，其中，金属粉末离心雾化工艺具有粉末粒度分布集中、几乎无空心球的工艺特点，其在低温合金雾化方面取得了显著成效，也在增材制造金属粉末原材料生产方面展现了极大的潜在优势。为了满足离心雾化金属熔滴的冷却需求和粉末收集需求，通常采用在雾化室顶部直接引入回风或者新风的方式，但这种方式容易导致气流组织不合理，从而降低了粉末球形度，也引起粉末扬尘，进而导致卫星球增多，并且容易增加设备运行能耗。
因此，有必要提供一种新的离心雾化粉末装备来解决上述技术问题。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种离心雾化粉末装备，旨在解决雾化室内气流组织不合理导致的粉末球形度低、粉末扬尘进而导致卫星球增多；以及容易增加设备运行能耗的问题。
为实现上述目的，本发明提出的离心雾化粉末装备，包括雾化室、离心雾化器、导流管、惰性气循环回路以及互不连通的高温气室和低温气室，所述雾化室内形成工作腔；所述离心雾化器设置于所述工作腔内；所述导流管的一端伸入所述雾化室且位于所述离心雾化器的顶部，所述导流管的另一端用于输入金属熔体；所述高温气室和所述低温气室均设置于所述工作腔的顶部，且所述低温气室环设于所述高温气室的外围，所述高温气室的底壁开设有与所述工作腔连通的第一出气孔，所述低温气室开设有与所述工作腔连通的第二出气孔；所述惰性气循环回路包括两个回气支路以及依次串联的分离器、除尘器、引风机和回风机，所述分离器的进气端与所述工作腔连通，两个所述回气支路并联设置且均与所述回风机的出气端连通，两个所述回气支路上均设置有换热器，且一所述回气支路与所述高温气室连通，另一所述回气支路与所述低温气室连通。
可选地，所述离心雾化粉末装备包括导流板和调节机构，所述调节机构设置于所述低温气室内，所述导流板设置于所述第二出气孔处且与所述调节机构的输出端连接，所述调节机构用于推动所述导流板倾斜以将所述第二出气孔分隔为两个气流通道；其中，一所述气流通道形成朝向所述工作腔的中轴线的低温惰性气体气流，另一所述气流通道形成朝向所述工作腔的周壁的低温惰性气体气流。
可选地，所述导流板与竖直方向之间的倾斜角度为-30°至30°；所述导流板伸出所述第二出气孔的长度为a，所述高温气室与所述离心雾化器的距离为b，其中，a≤b/2。
可选地，所述第二出气孔的边缘形成沿竖直方向延伸的挡板，所述挡板的延伸长度小于所述导流板的伸出长度。
可选地，所述第二出气孔的数量为至少两个，至少两个所述第二出气孔沿所述工作腔的周向间隔设置。
可选地，所述高温气室外径为R1，所述离心雾化器的半径为R2，其中10R2≤R1≤50R2。
可选地，所述第一出气孔的数量为多个，多个所述第一出气孔形成至少两层出气孔组，至少两层所述出气孔组沿所述高温气室的径向间隔设置，同一所述出气孔组内的多个所述第一出气孔沿所述高温气室的周向间隔设置。
可选地，所述第一出气孔为圆形孔，外层的所述第一出气孔的直径大于内层的所述第一出气孔的直径；或，
所述第一出气孔的形状为环形槽，所述第一出气孔对应圆心角为β，10°≤β≤60°之间；所述第一出气孔沿径向的开口宽度为b，5mm≤b≤50mm。
可选地，设置于所述回气支路上的换热器包括换热室以及穿过换热室且与换热室互不连通的换热通道，所述换热通道为多个，多个所述换热通道并联设置且与所述回气支路连通
可选地，所述惰性气循环回路还包括氧含量检测仪和补气管，所述氧含量检测仪设置于所述引风机与所述回风机之间，所述补气管的一端连通于所述氧含量检测仪与所述回气支路之间，所述补气管的另一端用于输入外部惰性气体。
本发明技术方案中，熔炼完成的金属熔体经导流管引流后落于离心雾化器的表面；离心雾化器雾化金属熔体形成大量的微小雾化熔滴，熔滴于工作腔内部飞行过程中完成球化和凝固成粉；引风机提供抽吸力，一部分粉末随惰性气体进入旋风分离器，分离器分离惰性气体和大颗粒粉末后，惰性气体和微小颗粒进入除尘器；除尘器去除微小颗粒粉末后，惰性气体从除尘器的出口排出经过引风机后，再次经过回风机，回风机用于对再循环的惰性气体进行升压。增压后的惰性气体分流进入两个回气支路，一个回气支路内的气体经换热器换热后向高温气室供气，另一回气支路内的气体经换热器换热后向低温气室供气；高温气室内的惰性气体经第一出气孔形成高温惰性气流，调节离心雾化器所在区域气流组织及温度，保证粉末完成充分的球化，其所需的惰性气体温度较高，保证离心雾化器所在区域气流处于层流状态，降低熔滴融合水平；低温气室内的惰性气体经第二出气孔形成低温惰性气流，可以满足雾化熔滴冷却需求，并保证雾化熔滴不侵蚀雾化室内壁面，防止扬尘。本申请中的离心雾化粉末装备通过设置惰性气循环回路回收惰性气体，有效再利用惰性气体，避免惰性气体的浪费。回收的惰性气体通过换热后分别进入工作腔的顶部的低温气室和高温气室，通过高低温回风设计，也降低了回风的冷却能耗，降低设备运行能耗。高温气室和低温气室内的惰性气体通过第一出气孔和第二出气孔形成两种不同温度的气流，对工作腔的气流组织及温度分布进行控制，从而避免扬尘及卫星球的形成，保证雾化熔滴充分球化，提高粉末球形度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明实施例中离心雾化粉末装备的结构示意图；
图2为本发明一实施例中第一出气孔的分布示意图；
图3为本发明另一实施例中第一出气孔的分布示意图；
图4为本发明实施例中第二出气孔的分布示意图；
图5为本发明实施例中第二出气孔及导流板的位置示意图；
图6为本发明一实施例中换热器的结构示意图；
图7为本发明另一实施例中换热器的结构示意图。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
100 离心雾化粉末装备 53 引风机
1 雾化室 54 氧含量检测仪
11 工作腔 55 补气管
2 离心雾化器 56 回风机
3 导流管 57 补气控制阀
41 高温气室 58 排气阀
411 第一出气孔 6 回气支路
42 低温气室 61 换热器
421 第二出气孔 611 换热室
422 挡板 612 换热通道
5 惰性气循环回路 71 导流板
51 分离器 72 调节机构
52 除尘器
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1至图7所示，本发明一实施例中，离心雾化粉末装备100包括雾化室1、离心雾化器2、导流管3、惰性气循环回路5以及互不连通的高温气室41和低温气室42，雾化室1内形成工作腔11；离心雾化器2设置于工作腔11内；导流管3的一端伸入雾化室1且位于离心雾化器2的顶部，导流管3的另一端用于输入金属熔体；高温气室41和低温气室42均设置于工作腔11的顶部，且低温气室42环设于高温气室41的外围，高温气室41的底壁开设有与工作腔11连通的第一出气孔411，低温气室42开设有与工作腔11连通的第二出气孔421；惰性气循环回路5包括两个回气支路6以及依次串联的分离器51、除尘器52和引风机53和回风机56，分离器51的进气端与工作腔11连通，两个回气支路6并联设置且均与回风机56的出气端连通，两个回气支路6上均设置有换热器61，且一回气支路6与高温气室41连通，另一回气支路6与低温气室42连通。
上述实施例中，熔炼完成的金属熔体经导流管3引流后落于离心雾化器2的表面；离心雾化器2雾化金属熔体形成大量的微小雾化熔滴，熔滴于工作腔11内部飞行过程中完成球化和凝固成粉；引风机53提供抽吸力，一部分粉末随惰性气体进入旋风分离器51，分离器51分离惰性气体和大颗粒粉末后，惰性气体和微小颗粒进入除尘器52；除尘器52去除微小颗粒粉末后，惰性气体从除尘器52的出口排出经过引风机53后，再次经过回风机56，回风机56用于对再循环的惰性气体进行升压。分流进入两个回气支路6，一个回气支路6内的气体经换热器61换热后向高温气室41供气，另一回气支路6内的气体经换热器61换热后向低温气室42供气；高温气室41内的惰性气体经第一出气孔411形成高温惰性气流，调节离心雾化器2所在区域气流组织及温度，保证粉末完成充分的球化，其所需的惰性气体温度较高，保证离心雾化器2所在区域气流处于层流状态，降低熔滴融合水平；低温气室42内的惰性气体经第二出气孔421形成低温惰性气流，可以满足雾化熔滴冷却需求，并保证雾化熔滴不侵蚀雾化室1内壁面，防止扬尘。
本申请中的离心雾化粉末装备100通过在工作腔11的顶部设置低温气室42和高温气室41，惰性气循环回路5回收惰性气体换热后进入低温气室42和高温气室41，有效再利用惰性气体，避免惰性气体的浪费；高低温回风设计，也降低了回风的冷却能耗，降低设备运行能耗。通过第一出气孔411和第二出气孔421形成两种不同温度的气流，对工作腔11的气流组织及温度分布进行控制，从而避免扬尘及卫星球的形成，保证雾化熔滴充分球化，提高粉末球形度；并且设置惰性气循环回路5回收惰性气体，有效再利用惰性气体，避免惰性气体的浪费。
其中，分离器51可以为旋风分离器51，旋风分离器51可以采用一级旋风或者二级旋风以满足不同的工作需求。离心雾化器2设置于工作腔11的中轴线上，与之对应的，高温气室41的截面为环形，高温气室41的中空处供导流管3穿过，低温气室42的截面为环形，低温气室42设置于高温气室41的外围，采用形状规则的高温气室41和低温气室42能够更有效的控制工作腔11内的气流组织，并且能够充分利用工作腔11的顶部面积。并且回气支路6上可以设置调压阀，用于进一步分别调节向高温气室41和低温气室42的供气流量及压力。
在一实施例中，离心雾化粉末装备100包括导流板71和调节机构72，调节机构72设置于低温气室42内，导流板71设置于第二出气孔421处且与调节机构72的输出端连接，调节机构72用于推动导流板71倾斜以将第二出气孔421分隔为两个气流通道；其中，一气流通道形成朝向工作腔11的中轴线的低温惰性气体气流，另一气流通道形成朝向工作腔11的周壁的低温惰性气体气流。导流板71将第二出气孔421分隔为两个气流通道，从而将第二出气孔421处的气流分成两股，一股为汇聚于雾化室1中心轴线的惰性气体，用来满足雾化熔体凝固成粉需求，另一股为冲向雾化室1内壁面的惰性气体，用来防止未凝固雾化熔滴黏连雾化室1内壁从而引起雾化室1内壁面损坏。并且根据离心雾化合金种类及雾化生产效率的不同，可以通过调节机构72调节导流板71的倾斜角度(导流板71与竖直方向之间的夹角)从而改变上述两股气流的流量大小及气流冲角。
具体地，导流板71的两端形成两个枢轴，低温气室42的内壁设置两个安装臂，两个枢轴与两个安装臂转动连接，调节机构72为气缸，气缸的缸体与低温气室42的内壁转动连接，气缸的输出轴与导流板71转动连接，气缸的输出轴伸出或缩回推动导流板71倾斜。或者调节机构72包括驱动气缸和连杆机构，连杆机构的其中一个连杆能够实现倾斜动作，导流板71与该连杆固定。本申请对调节机构72和导流板71的具体连接方式不做限定，只需调节机构72提供动力使导流板71发生倾斜动作即可。
基于上述实施例中，导流板71与竖直方向之间的倾斜角度为-30°至30°；导流板71伸出第二出气孔421的长度为a，高温气室41与离心雾化器2的距离为b，其中，a≤b/2。由于工作腔11呈倒锥形结构，通过控制导流板71的倾斜角度及伸出长度，避免惰性气体气流与工作腔11的内壁垂直或呈锐角，使惰性气体气流能够沿工作腔11的内壁斜向下形成保护气流，而不是与工作腔11的内壁碰撞后形成混乱气流，与之类似地，还能避免第二出气孔421形成气流与第一出气孔411形成的气流之间的夹角过大导致的气流混乱由此防止扬尘及控制工作腔11内的气流组织。并且避免导流板71伸出距离过长导致无法为熔滴飞行的上部区间提供低温惰性气体气流。
在一实施例中，请结合参见图4和图5，第二出气孔421的边缘形成沿竖直方向延伸的挡板422，挡板422的延伸长度小于导流板71的伸出长度。通过设置挡板422使挡板422和导流板71之间形成分别两个气流通道，更加有效引导气流快速冷却雾化熔滴及防止未凝固熔滴黏连雾化室1内壁面。出口挡板422与竖直方向夹角处于-30°至30°之间；出口挡板422长度不超过高温气室41与离心雾化器2的距离的1/4。
在一实施例中，第二出气孔421的数量为至少两个，至少两个第二出气孔421沿工作腔11的周向间隔设置。即第二出气孔421沿周向均匀间隔布置，以在整个工作腔11的内壁表面形成保护气流。第二出气孔421的形状为环形槽；第二出气孔421对应圆心角α不超过150°，第二出气孔421数量不超过300°/α的最大整数，由此保证第二出气孔421的槽长和相邻两个第二出气孔421之间的间隔距离相匹配，从而保证低温气室42底壁的结构强度。
在一实施例中，请结合参见图2和图3，高温气室41外径为R1，离心雾化器2的半径为R2，其中10R2≤R1≤50R2。离心雾化器2通过离心产生雾化熔滴，通过控制高温气室41的外径，也即控制高温惰性气流能够有效覆盖熔滴产生区域，从而保证熔滴所在区域的温度能够使熔滴充分球化，由此保证形成球形金属粉末的质量。
可选地，第一出气孔411的数量为多个，多个第一出气孔411形成至少两层出气孔组，至少两层出气孔组沿高温气室41的径向间隔设置，同一出气孔组内的多个第一出气孔411沿高温气室41的周向间隔设置。通过在高温气室41的底壁均布第一出气孔411，使熔滴产生的区域内形成的气流呈现单向层流，保证雾化熔滴充分球化的同时不因气流混乱导致雾化熔滴之间的碰撞及融合，防止粉末粒径增大。
请结合参见图2。第一出气孔411可以为圆形孔，外层的第一出气孔411的直径大于内层的第一出气孔411的直径；第一出气孔411的直径不小于5mm，相邻两层第一出气孔411之间的距离(径向最小距离)不小于相邻两层第一出气孔411的半径之和，且沿高温气室41的径向，外层圆形出气孔的直径可以呈递增设置。请结合参见图3，第一出气孔411的形状也可以为环形槽，第一出气孔411对应圆心角为β，10°≤β≤60°之间；第一出气孔411沿径向的开口宽度为b，5mm≤b≤50mm。第一出气孔411采用多层环形槽设计，层数不少于2层；第一出气孔411对应的圆心角β处于10°至60°之间；环形槽沿径向开口宽度处于5mm至50mm之间；每层环形槽数量不超过300°/β的最大整数；相邻两层环形槽的中心沿径向距离不低于相邻两层环形槽沿径向宽度之和；由此保证高温气室41的底壁结构强度。
在一实施例中，请结合参见图6和图7，换热器61内形成换热室611以及穿过换热室611且与换热室611互不连通的换热通道612，换热通道612为S型弯管；换热室611的两端接入外部循环回路，换热室611用于流经冷却液；换热通道612与回气支路6连通。当换热通道612的数量为多个时，多个换热通道612并联且互相平行设置，通过多个换热通道612共用一个换热室611减小换热器61占用的空间。为了降低换热过程中造成的惰性气体压力损失，换热室611与回气支路6连通，换热通道612的两端接入外部循环回路，惰性气体在换热室611冷却后进入回气支路6，冷却液通过换热通道612对充满换热室611内部的惰性气体降温，可以采用多个换热通道612进行冷却以减小换热器61的体积。
在其他实施例中，每个回气支路6对应的换热器61的数量可以为多个，每个换热器61根据气体进入气室的不同从而设定不同换热能力；经过换热器61后的惰性气体可以满足生产不同合金或者生产效率时雾化熔滴对于冷却能力的要求。
在一实施例中，惰性气循环回路5还包括氧含量检测仪54和补气管55，氧含量检测仪54设置于引风机53与回气支路6之间，补气管55的一端连通于氧含量检测仪54与回气支路6之间，补气管55的另一端用于输入外部惰性气体。引风机53的出口处设置氧含量检测仪54，当氧含量检测仪54检测到惰性气体氧含量满足要求时，惰性气体参与气体再循环；当氧含量检测仪54检测到氧含量不满足要求时，排出当前惰性气循环回路5内的惰性气体，不再参与气体循环，同时开启补气管55，通过补气管55向惰性气循环回路5内补充全新的惰性气体。补气管55上设置有补气控制阀57，用于控制补气管55的通断。在优选的实施例中，氧含量检测仪54位于引风机53和回风机56之间，补气管55位于回风机56与回气支路6之间。
惰性气循环回路5还包括连接补气管55与引风机53之间的排气阀58，排气阀58开启时惰性气体从惰性气循环回路5排出，排气阀58关闭时，惰性气体通过惰性气循环回路5被重复利用。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种离心雾化粉末装备，其特征在于，所述离心雾化粉末装备包括雾化室，所述雾化室内形成工作腔；
离心雾化器，所述离心雾化器设置于所述工作腔内；
导流管，所述导流管的一端伸入所述雾化室且位于所述离心雾化器的顶部，所述导流管的另一端用于输入金属熔体；
互不连通的高温气室和低温气室，所述高温气室和所述低温气室均设置于所述工作腔的顶部，且所述低温气室环设于所述高温气室的外围，所述高温气室的底壁开设有与所述工作腔连通的第一出气孔，所述低温气室开设有与所述工作腔连通的第二出气孔；
惰性气循环回路，所述惰性气循环回路包括两个回气支路以及依次串联的分离器、除尘器、引风机和回风机，所述分离器的进气端与所述工作腔连通，两个所述回气支路并联设置且均与所述回风机的出气端连通，两个所述回气支路上均设置有换热器，且一所述回气支路与所述高温气室连通，另一所述回气支路与所述低温气室连通。
2.如权利要求1所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述离心雾化粉末装备包括导流板和调节机构，所述调节机构设置于所述低温气室内，所述导流板设置于所述第二出气孔处且与所述调节机构的输出端连接，所述调节机构用于推动所述导流板倾斜以将所述第二出气孔分隔为两个气流通道；其中，一所述气流通道形成朝向所述工作腔的中轴线的低温惰性气体气流，另一所述气流通道形成朝向所述工作腔的周壁的低温惰性气体气流。
3.如权利要求2所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述导流板与竖直方向之间的倾斜角度为-30°至30°；所述导流板伸出所述第二出气孔的长度为a，所述高温气室与所述离心雾化器的距离为b，其中，a≤b/2。
4.如权利要求2所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述第二出气孔的边缘形成沿竖直方向延伸的挡板，所述挡板的延伸长度小于所述导流板的伸出长度。
5.如权利要求2所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述第二出气孔的数量为至少两个，至少两个所述第二出气孔沿所述工作腔的周向间隔设置。
6.如权利要求1所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述高温气室外径为R1，所述离心雾化器的半径为R2，其中10R2≤R1≤50R2。
7.如权利要求6所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述第一出气孔的数量为多个，多个所述第一出气孔形成至少两层出气孔组，至少两层所述出气孔组沿所述高温气室的径向间隔设置，同一所述出气孔组内的多个所述第一出气孔沿所述高温气室的周向间隔设置。
8.如权利要求7所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述第一出气孔为圆形孔，外层的所述第一出气孔的直径大于内层的所述第一出气孔的直径；或，
所述第一出气孔的形状为环形槽，所述第一出气孔对应圆心角为β，10°≤β≤60°之间；所述第一出气孔沿径向的开口宽度为b，5mm≤b≤50mm。
9.如权利要求1至8中任一项所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，设置于所述回气支路上的换热器包括换热室以及穿过换热室且与换热室互不连通的换热通道，所述换热通道为多个，多个所述换热通道并联设置且与所述回气支路连通。
10.如权利要求1至8中任一项所述的离心雾化粉末装备，其特征在于，所述惰性气循环回路还包括氧含量检测仪和补气管，所述氧含量检测仪设置于所述引风机与所述回风机之间，所述补气管的一端连通于所述氧含量检测仪与所述回气支路之间，所述补气管的另一端用于输入外部惰性气体。
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