CN116140473B - 一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及笔记本电脑壳体制作技术领域，且公开了一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，包括：一凸包成型模具，用于冲压壳体形成凸包；一反挤成型模具，用于对所述凸包反向挤压形成圆柱筒；所述凸包成型模具包括相对设置的第一下压板和第一上压板，所述第一下压板弹性滑动设置并用于放置壳体，所述第一下压板中滑动插接有第一固定冲头，作用所述第一上压板向下挤压壳体以带动第一下压板下滑以使第一固定冲头冲压壳体形成凸包。发明能够使金属材质的电脑A壳在制作时利用冲压的方式与螺纹柱一体成型，从而避免了A壳与螺纹柱的单独组装操作，减小了电脑组装时的复杂度。

Description

一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具及方法

技术领域

本发明涉及笔记本电脑壳体制作技术领域，具体涉及一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具及方法。

背景技术

笔记本电脑的壳体分为A壳、B壳、C壳和D壳，A壳指的是电脑顶盖，B壳指的是屏幕边框，C壳指的是掌托，D壳指的是底盖。其中，A壳与C壳之间通过转轴连接，以使A壳与C壳之间能够相互转动，转圆为转轴提供支撑作用并设置在C壳上，同时在组装时，还需要在A壳上通过螺丝固定安装与转轴相连接的连接部件(通常连接部件和转轴一起构成转轴组件)，以使A壳与C壳之间建立连接，而上述的连接部件通过螺丝安装至A壳上时，需要在A壳上设置螺纹柱，以使螺丝旋入螺纹柱中实现连接部件的安装工作。

其中，A壳在制作时按照材质的不同，其制作工具和制作方法也不同，现有技术中，对于塑料材质的A壳，在制作时由于采用的是注塑的方式，从而能够将螺纹柱和A壳一体成型完成注塑，使得在组装电脑时，省去了螺纹柱和A壳之间的组装工作，提高了组装时的便利性；但是现有技术中为了避免塑料材质强度较弱的缺陷，开始使用金属材质的A壳来代替塑料材质。

但是本发明人在实施制作金属材质的A壳时，发现至少存在以下弊端：

由于金属材料的A壳在制作时，是采用上下模具冲压的方式，在制作时，金属材质的A壳与螺纹柱无法利用冲压的方式实现金属材质的A壳与螺纹柱的一体成型，通常需要将螺纹柱与壳体另行安装。如申请号为CN201510922367.3，名称为“一种长方形智能阀门定位器的封装壳体装置”的发明专利，其第0152段公开了“导气板7B的GA面板7B1上设有GA沉头通孔7B11、GB沉头通孔7B12、GC沉头通孔7B13、GA通孔7B4、GB通孔7B5、GC通孔7B6。在本发明中，由于导气板7B为金属材料，因此三个沉头通孔(7B11、7B12、7B13)内先安装上螺纹镶嵌圈(相当于螺纹柱)，然后螺纹连接螺钉，实现将气路底板7B与底座2的右面板2C固定”，可见现有技术中，在金属材质的壳体上难以实现壳体与螺纹柱的一体成型，需要将螺纹柱与壳体进行单独安装，可见，金属材质的壳体与螺纹柱无法一体成型的缺陷，应用至本发明电脑A壳的制作中时，显然会增加A壳与螺纹柱之间的组装操作，从而造成了电脑组装时的复杂度。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具及方法，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，包括：

一凸包成型模具，用于冲压壳体形成凸包；

一反挤成型模具，用于对所述凸包反向挤压形成圆柱筒；

所述凸包成型模具包括相对设置的第一下压板和第一上压板，所述第一下压板弹性滑动设置并用于放置壳体，所述第一下压板中滑动插接有第一固定冲头，作用所述第一上压板向下挤压壳体以带动第一下压板下滑以使第一固定冲头冲压壳体形成凸包；

所述反挤成型模具包括相对设置的第二下压板和第二上压板，所述第二下压板中通过第二插槽插接有与凸包相对应的第二固定冲头，作用所述第二上压板向下挤压凸包进入第二插槽中，以使所述凸包的内壁与第二固定冲头的顶面贴合而形成圆柱筒。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，还包括第一下模座，所述第一下压板通过第一支撑弹簧与第一下模座弹性滑动连接，所述第一下压板的顶部凸出于第一下模座，所述第一固定冲头与第一下模座可拆卸连接。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，所述第一上压板中弹性滑动插接有与第一固定冲头共轴的第一活动冲头，所述凸包位于第一活动冲头和第一固定冲头之间，初始状态下，所述第一活动冲头凸出于第一上压板。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，还包括第一上模座，所述第一上模座内通过第一压簧弹性滑动设置有第一活动板，所述第一活动冲头与第一活动板可拆卸连接。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，所述第一上模座的底部固设有与第一活动板抵接配合的第一止挡板，所述第一上压板与第一止挡板固定连接，所述第一活动冲头滑动穿过第一止挡板。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，所述第一固定冲头分为两组并以第一下压板的中心线左右对称布置，所述第一活动冲头的数量与第一固定冲头的数量相同并与第一固定冲头一一对应。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，所述第一下模座中固设有与第一下压板的底部抵接配合的第一下限位板。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，所述第一下模座的左侧面和右侧面均弹性滑动设置有一组对中板，两组所述对中板对称设置并分别挤压壳体的左侧边和右侧边以使壳体对中。

上述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，初始状态下，两组所述对中板的部分顶面位于第一下压板和第一上压板之间，以阻挡第一上压板下移。

一种基于上述模具的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的方法，包括以下步骤：

S1：形成凸包：将壳体放置在第一下压板上，对第一上压板施加向下的作用力以使第一上压板挤压壳体，壳体带动第一下压板向下弹性滑动以使第一固定冲头凸出于第一下压板，以对壳体向上冲压形成凸包；

S2：形成圆柱筒：将壳体平移至第二下压板上，凸包与第二固定冲头相对应，接着对第二上压板施加向下的作用力挤压凸包，使凸包进入第二下压板上的第二插槽中，此时在第二插槽的挤压作用下，使凸包的内壁与第二固定冲头的顶面贴合而形成圆柱筒；

S3：对圆柱筒的内壁攻牙以使圆柱筒成为螺纹柱。

有益效果：在上述技术方案中，本发明提供的一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具及方法，通过设置凸包成型模具，利用第一上压板向下挤压的动作驱使第一固定冲头凸出于第一下压板，从而使得第一固定冲头从下往上对壳体(指电脑A壳)冲压而形成凸包；再通过设置反挤成型模具，利用第二上压板向下挤压的动作驱使第二上压板向下挤压凸包进入第二下压板上的第二插槽中，并在第二插槽内壁的挤压作用下使得凸包的内壁与第二下压板的顶面贴合，从而使凸包反向形成圆柱筒，此时圆柱筒的敞开端凸出于壳体，圆柱筒的闭合端与壳体的顶面等高，最后通过攻牙机将圆柱筒的内壁形成内螺纹即可制成螺纹柱，此时壳体与螺纹柱一体成型。因此与现有技术相比，本发明能够使金属材质的电脑A壳在制作时利用冲压的方式与螺纹柱一体成型，从而避免了A壳与螺纹柱的单独组装操作，减小了电脑组装时的复杂度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的壳体的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例提供的壳体的前视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的凸包成型模具第一视角的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的凸包成型模具第二视角的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的凸包成型模具的前视结构示意图；

图6为本发明实施例提供的初始状态下凸包成型模具的剖视示意图；

图7为本发明实施例提供的壳体被两组对中板夹持对中时凸包成型模具的剖视示意图；

图8为本发明实施例提供的冲压形成凸包时凸包成型模具的剖视示意图；

图9为本发明实施例提供的初始状态下反挤成型模具的剖视示意图；

图10为本发明实施例提供的形成圆柱筒时反挤成型模具的剖视示意图；

图11为本发明实施例提供的图3中的A部放大结构示意图；

图12为本发明实施例提供的图4中的B部放大结构示意图；

图13为本发明实施例提供的图6中的C部放大结构示意图；

图14为本发明实施例提供的图7中的D部放大结构示意图；

图15为本发明实施例提供的第一固定冲头和第二固定冲头的结构对比示意图。

附图标记说明：

1、第一上模座；2、第一活动板；3、第一止挡板；4、第一上压板；5、第一固定冲头；501、第一柱体；502、第一凸头；6、第一下模座；601、第一下限位板；7、第一下压板；701、第一插槽；8、对中板；801、滑板；802、连接板；9、转轴；901、齿轮；902、叶片；10、轨道板；11、制动板；1101、齿板；12、拉簧；13、第一活动冲头；14、阻挡板；15、永磁铁；16、第一压簧；17、第一支撑弹簧；18、壳体；1801、凸包；1802、圆柱筒；19、第二上模座；1901、上限位板；20、第二活动板；21、第二止挡板；22、第二下模座；2201、第二下限位板；23、第二下压板；2301、第二插槽；24、第二固定冲头；2401、第二柱体；2402、第二凸头；25、第二活动冲头；26、第二压簧；27、第二支撑弹簧；28、第二上压板。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

第一实施例：

如图1-15所示，本发明实施例提供的一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，包括：一凸包成型模具，用于冲压壳体18形成凸包1801；

一反挤成型模具，用于对凸包1801反向挤压形成圆柱筒1802；

凸包成型模具包括相对设置的第一下压板7和第一上压板4，第一下压板7弹性滑动设置并用于放置壳体18，第一下压板7中滑动插接有第一固定冲头5，作用第一上压板4向下挤压壳体18以带动第一下压板7下滑以使第一固定冲头5冲压壳体18形成凸包1801；

反挤成型模具包括相对设置的第二下压板23和第二上压板28，第二下压板23中通过第二插槽2301插接有与凸包1801相对应的第二固定冲头24，作用第二上压板28向下挤压凸包1801进入第二插槽2301中，以使凸包1801的内壁与第二固定冲头24的顶面贴合而形成圆柱筒1802。

本实施例中提供的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具用于对笔记本电脑A壳冲压出与其一体成型的圆柱筒1802，最后通过攻牙机对圆柱筒1802的内壁钻出内螺纹，从而形成与电脑A壳一体成型的螺纹柱。本实施例中涉及的“上”、“下”、“左”、“右”等与方向和位置有关的词是相对于附图而言的，本实施例中涉及的“壳体18”是指笔记本电脑的A壳。具体的，凸包成型模具和反挤成型模具依次搭配使用，首先通过凸包成型模具对壳体18冲压使壳体18上形成凸包1801，此时凸包1801的一端为敞开端，另一端为闭合端，凸包1801的敞开端与壳体18的底面等高，凸包1801的闭合端凸出于壳体18，之后将形成凸包的1801放置在反挤成型模具上，反挤成型模具对凸包1801挤压，使凸包1801下移，此时凸包1801成为圆柱筒1802，圆柱筒1802的敞开端凸出于壳体18，圆柱筒1802的闭合端与壳体18的顶面等高，最后在攻牙机的作用下将圆柱筒1802的内壁钻出内螺纹，从而使圆柱筒1802形成螺纹柱。

其中，第一下压板7位于第一上压板4的正下方，第一上压板4与驱动机构(图中未给出)连接，驱动机构用于驱动第一上压板4上下移动，驱动机构为现有技术不赘述，第一下压板7垂直方向弹性滑动设置，壳体18放置在第一下压板7的顶部；第一固定冲头5固定设置并滑动贯穿第一下压板7，使得第一下压板7能够沿着第一固定冲头5垂直滑动，第一下压板7上开设有供第一固定冲头5插入的第一插槽701，第一插槽701贯穿第一下压板7的顶面和底面，第一固定冲头5的外表面与第一插槽701的内壁滑动贴合，第一下压板7用于对第一固定冲头5限位，防止在冲压壳体18时发生径向形变，第一固定冲头5包括一体成型且同轴设置的第一柱体501和第一凸头502，第一凸头502的直径小于第一柱体501的直径，第一凸头502位于第一柱体501的顶部，使得第一固定冲头5的头部呈第一“凸”字型，第一固定冲头5用于对壳体18冲压形成凸包1801，第一上压板4上开设有与第一固定冲头5相对应的贯穿孔，贯穿孔用于容纳被冲压形成的凸包1801。初始状态下，第一固定冲头5的顶部高度不高于第一下压板7的顶部高度，以使壳体18能够平稳放置在第一下压板7的顶部，当需要对壳体18冲压形成凸包1801时，通过驱动机构驱动第一上压板4向下移动以使第一上压板4挤压壳体18的顶部，受压挤压力的作用后，壳体18与第一下压板7同步下移，随着第一下压板7的下移使得第一固定冲头5的顶部逐渐凸出于第一下压板7，以使第一固定冲头5的第一“凸”字型头部向上挤压壳体18，此时壳体18进入第一上压板4上的贯穿孔中，并在贯穿孔内壁的挤压作用下，使得进入贯穿孔中的壳体18的底面与第一固定冲头5的顶面贴合而形成凸包1801(如图8所示)，接着通过驱动机构驱动第一上压板4上移复位，第一下压板7在弹性的作用下也自动复位，将形成凸包1801的壳体18从凸包成型模具中取出，并平移放入反挤成型模具中的第二下压板23上，进行圆柱筒1802成型的操作；

其中，第二下压板23位于第二上压板28的正下方，第二上压板28通过驱动机构(图中未给出)垂直方向上下移动，第二上压板28用于挤压壳体18上形成的凸包1801，第二下压板23中通过第二插槽2301插接有与凸包1801相对应的第二固定冲头24，第二插槽2301贯穿第二下压板23的顶面和底面，第二固定冲头24的外周面与第二插槽2301的内壁贴合以对第二固定冲头24进行径向加固，第二固定冲头24包括一体成型且同轴设置的第二柱体2401和第二凸头2402，第二凸头2402的直径小于第二柱体2401的直径，第二凸头2402位于第二柱体2401的顶部，使得第二固定冲头24的头部呈第二“凸”字型，其中，第二凸头2402的直径小于第一凸头502的直径，第二柱体2401的直径大于第一柱体501的直径，第二固定冲头24和第二下压板23均固定设置，且第二柱体2401的顶面高度低于第二插槽2301的顶部高度，第二凸头2402的顶面高度高于第二插槽2301的顶部高度。当需要形成圆柱筒1802时，将壳体18放置在第二下压板23的顶部，并使凸包1801朝上使其与第二固定冲头24同轴对应，接着启动驱动机构驱动第二上压板28向下挤压凸包1801，此时在下压力的作用下凸包1801反向进入第二插槽2301中，并在第二插槽2301内壁的作用下挤压进入其内部的凸包1801，以使凸包1801的内壁向中心聚拢而与第二固定冲头24的顶面贴合，从而使凸包1801被反向挤压而形成圆柱筒1802，成型后的圆柱筒1802的闭合端面与壳体18的顶面等高；

最后通过攻牙机(图中未给出)对圆柱筒1802的内壁进行攻牙形成内螺纹，至此圆柱筒1802形成与壳体18一体成型的螺纹柱，攻牙机为现有技术不赘述。

本实施例中，通过设置凸包成型模具，利用第一上压板4向下挤压的动作驱使第一固定冲头5凸出于第一下压板7，从而使得第一固定冲头5从下往上对壳体18冲压而形成凸包1801；再通过设置反挤成型模具，利用第二上压板28向下挤压的动作驱使第二上压板28向下挤压凸包1801进入第二下压板23上的第二插槽2301中，并在第二插槽2301内壁的挤压作用下使得凸包1801的内壁与第二下压板23的顶面贴合，从而使凸包1801反向形成圆柱筒1802，此时圆柱筒1802的敞开端凸出于壳体18，圆柱筒1802的闭合端与壳体18的顶面等高，最后通过攻牙机将圆柱筒1802的内壁形成内螺纹即可制成螺纹柱，此时壳体18与螺纹柱一体成型。因此与现有技术相比，本发明能够使金属材质的电脑A壳在制作时利用冲压的方式与螺纹柱一体成型，从而避免了A壳与螺纹柱的单独组装操作，减小了电脑组装时的复杂度。

本实施例中，还包括第一下模座6，第一下模座6包括固定连接的第一下模座本体和第一下垫板，第一下模座本体内开设有贯穿其底部的第一下滑腔，安装第一下压板7时从第一下模座本体的底部插入第一下滑腔中，第一下垫板固定安装在第一下模座的底部用于封堵第一下滑腔，第一下压板7通过第一支撑弹簧17与第一下模座6弹性滑动连接，第一支撑弹簧17的一端与第一下压板7的底面固定连接，另一端与第一下垫板的顶部固定连接，第一下模座6的顶部开设有与第一下滑腔相连通的第一下滑口，第一下滑口的开口面积小于第一下滑腔的开口面积，第一下压板7的底部形成有第一下限位部，第一下限位部的外侧面与第一下滑腔的内壁滑动贴合，第一下压板7的外侧面与第一下滑口的内壁滑动贴合，使得第一下压板7能够稳定的上下滑动，第一下压板7的顶部凸出于第一下模座6，以使壳体18能够放置在第一下压板7的顶部，以及第一下压板7能够向下滑动，第一固定冲头5与第一下模座6可拆卸连接，优选为第一固定冲头5与第一下垫板螺接，使得第一固定冲头5能够拆卸，方便更换。其中，第一支撑弹簧17始终处于压缩状态，在第一支撑弹簧17的作用下使得第一下限位部的顶部与第一下滑腔的顶部抵接，以使第一下压板7不会脱离第一下滑腔。其中，第一支撑弹簧17的数量有多个，并均匀分布在第一下滑腔内，以提高第一下压板7的稳定性。

本实施例中，第一上压板4中弹性滑动插接有与第一固定冲头5共轴的第一活动冲头13，凸包1801位于第一活动冲头13和第一固定冲头5之间，第一活动冲头13能够垂直方向上下滑动，当第一固定冲头5向上冲压壳体18时，壳体18向上进入上述贯穿孔中的过程中与第一活动冲头13的底部抵接，并带动第一活动冲头13向上弹性滑动，使得第一活动冲头13对凸包1801的顶部具有向下的挤压力，此时第一活动冲头13的作用是对进入上述贯穿孔中的凸包1801的顶部进行支撑，以使凸包1801的顶部更加平整，初始状态下，第一活动冲头13凸出于第一上压板4(如图6所示)，使得当壳体18完成冲压后，第一上压板4在复位的过程中，第一活动冲头13的作用是：由于凸包1801位于上述贯穿孔内，使得壳体18会与第一上压板4一起上移，从而不便于取下壳体18，而设置第一活动冲头13后，第一活动冲头13在弹力的作用下会向下滑动复位，此时第一活动冲头13对壳体18施加向下的作用力以将壳体18与上述贯穿孔自动脱离，从而更加方便取下壳体18。

本实施例中，还包括第一上模座1，第一上模座1内开设有贯穿其底部的内腔，第一上模座1内通过第一压簧16弹性滑动设置有第一活动板2，第一活动板2的外侧面与第一上模座1的内壁滑动贴合，第一压簧16的一端与第一活动板2的顶部固定连接，另一端与第一上模座1内腔的顶部固定连接，第一活动冲头13与第一活动板2可拆卸连接，优选为，第一活动板2的底部开设有供第一活动冲头13插入的容纳孔，第一活动冲头13与容纳孔螺接，当第一活动冲头13收到壳体18向上的作用力时，第一活动冲头13带动第一活动板2同步上移，使得第一压簧16不断被压缩，在第一压簧16的弹力作用下实现了第一活动冲头13的弹性滑动，并在第一压簧16的弹力作用下实现第一活动冲头13的下移复位，以使壳体18与第一上压板4脱离。其中，第一压簧16的数量有多个，并均匀分布在第一上模座1的内腔中，使第一活动板2均衡受力。

进一步的，第一上模座1的底部固设有与第一活动板2抵接配合的第一止挡板3，第一止挡板3用于对第一活动板2限位，使第一压簧16始终处于压缩状态，以使第一活动冲头13对凸包1801具有足够大的支撑力，第一上压板4与第一止挡板3固定连接，第一活动冲头13滑动穿过第一止挡板3。

本实施例中，第一固定冲头5分为两组并以第一下压板7的中心线左右对称布置，每组的第一固定冲头5的数量为多个，优选为三个，使得壳体18能够一次冲压出对称布置的两组凸包1801，进而形成对称布置的两组圆柱筒1802(如图1和图2所示)，第一活动冲头13的数量与第一固定冲头5的数量相同并与各第一固定冲头5一一对应。

本实施例中，第一下模座6中固设有与第一下压板7的底部抵接配合的第一下限位板601，在第一下压板7下移的过程中，当第一下压板7的顶面高度等于第一柱体501的顶面高度时，第一下压板7的底面与第一下限位板601的顶面抵接，以使第一下压板7无法继续下移，使第一固定冲头5冲压出合格统一的凸包1801。

本实施例中，第一下模座6的左侧面和右侧面均弹性滑动设置有一组对中板8，两组对中板8对称设置并分别挤压壳体18的左侧边和右侧边以使壳体18对中，每组对中板8的数量为两个，两个对中板8之间通过连接板802固定连接。其中，各个对中板8的底部一体成型设置有滑板801，滑板801的左右两侧分别延伸至对中板8左右两侧的外部，第一下模座6的左侧面和右侧面均固定安装有与各个对中板8一一对应的轨道板10，各个滑板801与各个轨道板10一一对应的滑动连接(如图12所示)，以使对中板8能够沿着轨道板10滑动的同时不会与轨道板10脱离，连接板802与第一下模座6之间设置有拉簧12，拉簧12的一端与连接板802固定连接，另一端与第一下模座6固定连接，在拉簧12的弹力作用下使得对中板8具有朝向第一下压板7的作用，从而当壳体18放置在第一下压板7上时，两组对中板8分别从第一下压板7的左右两侧挤压壳体18，以使壳体18的位置特定，实现壳体18的对中，从而每次对不同的壳体18冲压时，各壳体18的位置都相同，使得每个壳体18上形成的螺纹柱的位置也相同，提高各个壳体18上螺纹柱分布的一致性。

初始状态下(指壳体18没有放置在第一下压板7上时)，两组对中板8的部分顶面位于第一下压板7和第一上压板4之间，以阻挡第一上压板4下移。此时的对中板8起到的作用是：在没有对壳体18进行冲压时，如进行模具清理时，防止误操作触发驱动机构使第一上压板4下移而造成操作人员手部受伤。具体为，当壳体18没有没有放置在第一下压板7上时，若驱动机构被触发使第一上压板4下移时，两组对中板8的顶部会与下移过程中的第一上压板4阻挡，从而使第一上压板4无法继续下移，进而不会对操作人员的手部造成损伤，可见，对中板8还起到了保护操作人员人身安全的作用。

其中，壳体18放置在第一下压板7上时，壳体18的左右两侧边分别位于第一下压板7左右两侧的外部，从而当壳体18放置在第一下压板7上时，壳体18的左右两侧边分别向外侧推动两组对中板8以使各个对中板8的顶面与第一上压板4错开，从而使得对中板8不会妨碍第一上压板4的下压动作。各个对中板8向外侧移动时会使拉簧12进一步拉伸，从而增大拉簧12的弹力，以使对中板8能够推动壳体18移动，以实现壳体18的对中。

进一步的，第一下压板7上固定安装有阻挡板14，阻挡板14的侧面与壳体18的前侧边滑动抵接以使壳体18前后方向的位置特定。

再进一步的，阻挡板14与壳体18抵接的侧面内固定嵌入有永磁铁15，永磁铁15与壳体18吸附连接，从而使得壳体18被对中板8推动时，依然保持壳体18的前侧边与阻挡板14抵接，防止壳体18倾斜，使壳体18在左右方向和前后方向的位置均特定。

再进一步的，永磁铁15的侧面位于阻挡板14侧面的内部以使永磁铁15与壳体18的前侧边不接触，从而降低壳体18左右滑动的阻力，确保壳体18能够更加精确的实现对中。永磁铁15的侧面与壳体18的前侧边之间的垂直距离小于1mm，确保永磁铁15对壳体18的前侧边具有吸附力即可。

本实施例中，每组对中板8中的两个对中板8之间转动连接有转轴9，转轴9上固定安装有对称布置的两个齿轮901，两个齿轮901与转轴9同轴，第一上压板4的左右侧板固定安装有与各个齿轮901一一对应的制动板11，制动板11上设置有与齿轮901啮合配合的齿板1101，当壳体18被两组对中板8夹持对中后，第一上压板4带动各第一上压板4同步下移，此时齿板1101与对应的齿轮901啮合，以使制动板11限制两组对中板8向外侧移动，使壳体18被固定在两组对中板8之间，保证壳体18在冲压时不会左右移动。

可见，通过制动板11与齿轮901之间的配合实现了对中板8对壳体18的固定作用；同时，由于制动板11移动的过程中与齿轮901啮合，齿轮901随着制动板11的移动而转动，齿轮901又带动转轴9一起转动，进而使制动板11上下移动时不会受到滑动摩擦，减小了制动板11移动过程中受到的摩擦力，使转动板11在下移过程中不易产生摩擦噪音和磨损。

进一步的，转轴9的外周面上圆周固定阵列有多个叶片902，转轴9转动时带动多个叶片902转动以产生吹向第一活动冲头13和第一固定冲头5的气流，从而实现对第一活动冲头13和第一固定冲头5的散热，减少出现第一活动冲头13和第一固定冲头5由于温度升高而易在冲压时产生形变的技术问题的概率。

可见，利用转轴9的转动，不但起到了减少了制动板11移动的过程中受到的摩擦力的作用，同时意料中外的起到了对第一活动冲头13和第一固定冲头5进行散热的作用。

本实施例中，多个叶片902位于两个齿轮901之间并与制动板11错开，使得制动板11不会妨碍叶片902的转动。

本实施例中，反挤成型模具还包括第二上模座19、第二活动板20、第二止挡板21、第二活动冲头25以及第二压簧26，第二活动板20的结构和功能与第一活动板2的结构和功能相同，第二上模座19的结构和功能与第一上模座1的结构和功能相同，第二止挡板21的结构和功能与第一止挡板3的结构和功能相同，第二压簧26的结构和功能与第一压簧16的结构和功能相同，不赘述，其中第二固定冲头24的数量和分布方式与第一固定冲头5的数量和分布方式相同，第二活动冲头25的数量和分布方式与第一活动冲头13的数量和分布方式相同，不赘述，第二活动冲头25依次滑动穿过第二上压板28、第二止挡板21后与第二活动板20螺接，其中，第二上模座19的内腔中固定安装有与第二活动板20的顶部抵接配合的上限位板1901，在第二上压板28挤压凸包1801时，各第二活动冲头25与个凸包1801一一对应，此时第二活动冲头25被凸包1801向上顶起，使得第二活动冲头25带动第二活动板20上移，当第二活动冲头25的底面与第二上压板28的底面齐平时，第二活动板20的顶面与上限位板1901抵接以使上限位板1901无法继续上移，使得成型的圆柱筒1802的闭合端面与壳体18的顶面齐平。

本实施例中，反挤成型模具还包括阻挡板14和永磁铁15，阻挡板14与第二下压板23固定连接，反挤成型模具上的阻挡板14和永磁铁15与凸包成型模具上的阻挡板14和永磁铁15的功能相同，不赘述。

第二实施例：

如图9-10所示，与第一实施例的不同之处在于：反挤成型模具还包括第二下模座22和第二支撑弹簧27，第二下模座22包括固定连接的第二下模座本体和第二下垫板，第二下模座本体内开设有贯穿其底部的第二下滑腔，安装第二下压板23时从第二下模座本体的底部插入第二下滑腔中，第二下垫板固定安装在第二下模座的底部用于封堵第二下滑腔，第二下压板23通过第二支撑弹簧27与第二下模座22弹性滑动连接，第二支撑弹簧27的一端与第二下压板23的底面固定连接，另一端与第二下垫板的顶部固定连接，第二下模座22的顶部开设有与第二下滑腔相连通的第二下滑口，第二下滑口的开口面积小于第二下滑腔的开口面积，第二下压板23的底部形成有第二下限位部，第二下限位部的外侧面与第二下滑腔的内壁滑动贴合，第二下压板23的外侧面与第二下滑口的内壁滑动贴合，使得第二下压板23能够稳定的上下滑动，第二下压板23的顶部凸出于第二下模座22，以使壳体18能够放置在第二下压板23的顶部，以及第二下压板23能够向下滑动，第二固定冲头24与第二下模座22可拆卸连接，优选为第二固定冲头24与第二下垫板螺接，使得第二固定冲头24能够拆卸，方便更换。其中，第二支撑弹簧27始终处于压缩状态，在第二支撑弹簧27的作用下使得第二下限位部的顶部与第二下滑腔的顶部抵接，以使第二下压板23不会脱离第二下滑腔。其中，第二支撑弹簧27的数量有多个，并均匀分布在第二下滑腔内，以提高第二下压板23的受力稳定性。

本实施例中，初始状态下，第二插槽2301的顶面高度高于第二固定冲头24的顶面高度，使得当驱动机构驱动第二上压板28下移时能够挤压第二下压板23弹性下滑，以使进入进入第二插槽2301中的圆柱筒1802的底面与冲头24的顶面抵接，在第二活动冲头25、第二固定冲头24以及第二插槽2301的共同挤压作用下形成圆柱筒1802。当通过驱动机构驱动第二上压板28上移复位时，在第二支撑弹簧27的弹力作用下，使得第二下压板23上移复位以使第二下压板23将圆柱筒1802从第二插槽2301中推出，方便从第二下压板23上取下壳体18。

本实施例中，第二下滑腔内固定安装有与第二下压板23的底部抵接配合的第二下限位板2201，当第二下压板23下移至特定位置时其底部与第二下限位板2201的顶部抵接，以使第二下压板23无法继续下移，以保证各个壳体18上的圆柱筒1802的轴向长度统一。

本实施例中，第二下模座22的左右侧面上均弹性滑动设置有一组对中板8，每组对中板8中的数量为两个，两个对中板8上转动设置有转轴9，转轴9上固定安装有齿轮901以及叶片902，第二上压板28上均固定安装有与各个齿轮901一一对应的制动板11，制动板11与齿轮901啮合配合，其中，凸包成型模具中的制动板11、对中板8、转轴9、齿轮901以及叶片902与反挤成型模具中的制动板11、对中板8、转轴9、齿轮901以及叶片902在结构和功能上均相同，不赘述。其中，将壳体18放置在第二下压板23上时，由于又被两组对中板8夹持实现对中，从而使第二固定冲头24和第二活动冲头25能够精准的对准凸包1801，以使凸包1801精准形成圆柱筒1802，降低次品率。

一种基于上述第一实施例或第二实施例中的模具用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的方法，包括以下步骤：

S1：形成凸包1801：将壳体18放置在第一下压板7上，通过驱动机构对第一上压板4施加向下的作用力以使第一上压板4挤压壳体18，壳体18带动第一下压板7向下弹性滑动以使第一固定冲头5凸出于第一下压板7，以对壳体18向上冲压形成凸包1801；

S2：形成圆柱筒1802：将壳体18平移至第二下压板23上，凸包1801与第二固定冲头24相对应，接着通过驱动机构对第二上压板28施加向下的作用力挤压凸包1801，使凸包1801进入第二下压板23上的第二插槽2301中，此时在第二插槽2301的挤压作用下，使凸包1801的内壁与第二固定冲头24的顶面贴合而形成圆柱筒1802；

S3：对圆柱筒1802的内壁攻牙以使圆柱筒1802成为螺纹柱。

步骤在S1中，第一下压板7通过第一支撑弹簧17与第一下模座6弹性滑动连接，第一下模座6的左侧面和右侧面均弹性滑动设置有一组对中板8，将壳体18夹持在两组对中板8之间以使壳体18对中。

同时每组对中板8中的两个对中板8之间转动连接有转轴9，转轴9上固定安装有对称布置的两个齿轮901，两个齿轮901与转轴9同轴，第一上压板4的左右侧板固定安装有与各个齿轮901一一对应的制动板11，制动板11上设置有与齿轮901啮合配合的齿板1101，当壳体18被两组对中板8夹持对中后，第一上压板4带动各第一上压板4同步下移，此时齿板1101与对应的齿轮901啮合，以使制动板11限制两组对中板8向外侧移动，使壳体18被固定在两组对中板8之间，保证壳体18在冲压时不会左右移动。

转轴9的外周面上圆周固定阵列有多个叶片902，转轴9转动时带动多个叶片902转动以产生吹向第一活动冲头13和第一固定冲头5的气流，从而实现对第一活动冲头13和第一固定冲头5的散热。

步骤在S2中，第二下压板23通过第二支撑弹簧27与第二下模座22弹性滑动连接，第二下模座22的左右侧面上均弹性滑动设置有一组对中板8，将壳体18放置在第二下压板23上时，被两组对中板8夹持实现对中，从而实现第二固定冲头24对凸包1801的精准反向冲压。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于，包括：一凸包成型模具，用于冲压壳体(18)形成凸包(1801)；

一反挤成型模具，用于对所述凸包(1801)反向挤压形成圆柱筒(1802)；

所述凸包成型模具包括相对设置的第一下压板(7)和第一上压板(4)，所述第一下压板(7)弹性滑动设置并用于放置壳体(18)，所述第一下压板(7)中滑动插接有第一固定冲头(5)，作用所述第一上压板(4)向下挤压壳体(18)以带动第一下压板(7)下滑以使第一固定冲头(5)冲压壳体(18)形成凸包(1801)；

所述反挤成型模具包括相对设置的第二下压板(23)和第二上压板(28)，所述第二下压板(23)中通过第二插槽(2301)插接有与凸包(1801)相对应的第二固定冲头(24)，作用所述第二上压板(28)向下挤压凸包(1801)进入第二插槽(2301)中，以使所述凸包(1801)的内壁与第二固定冲头(24)的顶面贴合而形成圆柱筒(1802)。

2.根据权利要求1所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：还包括第一下模座(6)，所述第一下压板(7)通过第一支撑弹簧(17)与第一下模座(6)弹性滑动连接，所述第一下压板(7)的顶部凸出于第一下模座(6)，所述第一固定冲头(5)与第一下模座(6)可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：所述第一上压板(4)中弹性滑动插接有与第一固定冲头(5)共轴的第一活动冲头(13)，所述凸包(1801)位于第一活动冲头(13)和第一固定冲头(5)之间，初始状态下，所述第一活动冲头(13)凸出于第一上压板(4)。

4.根据权利要求1所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：还包括第一上模座(1)，所述第一上模座(1)内通过第一压簧(16)弹性滑动设置有第一活动板(2)，所述第一活动冲头(13)与第一活动板(2)可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：所述第一上模座(1)的底部固设有与第一活动板(2)抵接配合的第一止挡板(3)，所述第一上压板(4)与第一止挡板(3)固定连接，所述第一活动冲头(13)滑动穿过第一止挡板(3)。

6.根据权利要求3所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：所述第一固定冲头(5)分为两组并以第一下压板(7)的中心线左右对称布置，所述第一活动冲头(13)的数量与第一固定冲头(5)的数量相同并与第一固定冲头(5)一一对应。

7.根据权利要求2所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：所述第一下模座(6)中固设有与第一下压板(7)的底部抵接配合的第一下限位板(601)。

8.根据权利要求2所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：所述第一下模座(6)的左侧面和右侧面均弹性滑动设置有一组对中板(8)，两组所述对中板(8)对称设置并分别挤压壳体(18)的左侧边和右侧边以使壳体(18)对中。

9.根据权利要求8所述的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的模具，其特征在于：初始状态下，两组所述对中板(8)的部分顶面位于第一下压板(7)和第一上压板(4)之间，以阻挡第一上压板(4)下移。

10.一种基于上述权利要求1-9中所述模具的用于笔记本电脑外壳与螺纹柱一体成型的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：形成凸包(1801)：将壳体(18)放置在第一下压板(7)上，对第一上压板(4)施加向下的作用力以使第一上压板(4)挤压壳体(18)，壳体(18)带动第一下压板(7)向下弹性滑动以使第一固定冲头(5)凸出于第一下压板(7)，以对壳体(18)向上冲压形成凸包(1801)；

S2：形成圆柱筒(1802)：将壳体(18)平移至第二下压板(23)上，凸包(1801)与第二固定冲头(24)相对应，接着对第二上压板(28)施加向下的作用力挤压凸包(1801)，使凸包(1801)进入第二下压板(23)上的第二插槽(2301)中，此时在第二插槽(2301)的挤压作用下，使凸包(1801)的内壁与第二固定冲头(24)的顶面贴合而形成圆柱筒(1802)；

S3：对圆柱筒(1802)的内壁攻牙以使圆柱筒(1802)成为螺纹柱。