CN116116270A - 一种可调送粉量的高效混合生产系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及粉液混合技术领域，公开了一种可调送粉量的高效混合生产系统及工艺，包括储粉仓、控制器和循环分散机构，循环分散机构包括送粉装置、储液缸和分散装置，储液缸的出口与分散装置的进口之间连通有出液管；储粉仓的出口和送粉装置的进口间管道连通；送粉装置内设有搅拌件；送粉装置的出口和出液管间连通有出粉管，出粉管靠近送粉装置的一端设有出粉调节阀；送粉装置、出粉调节阀和出液调节阀均与控制器电连接。本方案中通过设置控制器调节送粉装置的功率，对粉料的投料速度进行精确控制，适应不同产品的粉料投料速度的需求；并控制粉料缓慢进入流动的液料中，使得粉料与液料能够均匀接触，提高粉料在液料中的分散效果，提升产品质量。

Description

一种可调送粉量的高效混合生产系统及工艺

技术领域

本发明涉及粉液混合技术领域，具体涉及一种可调送粉量的高效混合生产系统及工艺。

背景技术

化工领域常会涉及到物料及液料的混合搅拌以实现产品中原料的均质化。然而，目前常规粉液混合方法为：将粉料一次性投加入装有液料的储液缸内，然后通过搅拌机搅拌均匀实现混合。然而现有技术一次性向储液缸中投加大量轻质粉料时粉料容易飞扬；一方面，污染工作环境，同时不环保还影响工人健康，且目前环保对化工生产企业的粉尘污染有强制性的诸多环保要求，需要企业配套使用很多大型环保设备，导致成本较高；另一方面，粉末飞扬造成粉末损失，使得实际投加的粉料量少于原料配方中的粉料量，且飞扬的粉末量不可计算，导致无法通过补充投料的方式补足，从而导致粉料投料量不可控，进而导致每批次产品的品质不一，严重影响其销售；最后，对应当下的产品要求越来越高，很多产品对细度有越来越高的要求；使得在分散阶段后还要设置砂磨机对分散阶段产品进行精细湿法研磨，而目前一次性投加大量粉料并使用搅拌机分散的方式，所得液料包裹粉料形成微小颗粒，而微小颗粒团聚不易分散，导致分散阶段产品的粒度较粗(大于500μm)，使得砂磨机精细研磨阶段的时间特别长。

为了解决上述粉料投料飞扬的问题，现有技术CN202590661U公布了一种高粘度固、液管线式高剪切连续可控生产装置，包括原料储罐、粉料储罐、高剪切分散泵和自吸泵，原料储罐和粉料储罐的出口均与高剪切分散泵的入口相连，高剪切分散泵的出口与自吸泵的入口相连，自吸泵的出口连接有一输出管道。然而现有技术仍然存在如下问题：

(1)现有技术为皮革制造专用领域，其适用于质量较重粉料的投料；而对于如油漆和涂料领域中比重超轻的化工原料气相二氧化硅，使用现有技术的管道投料则易出现粉料堵塞管道而无法顺畅投料的现象，从而影响投料及生产的连续性；

(2)现有技术中粉料的投料量依然不可控，导致无法实现精确投料，进而影响不同批次产品间的品质均一性；

(3)现有技术中液料和粉料混合后经高剪切分散泵处理后即输出包装，然而对于粉料重量占比较大的产品，较多的粉料一次性与液料混合时易出现液料包裹粉料形成细小颗粒的现象，且细小颗粒团聚不易分散，导致产品质量下降。

因此，研发一种可调送粉量、分散效果好、环保性好的高效混合生产系统及工艺，不仅可弥补市场粉料混合加工系统及工艺的不足，还对提升产品性能具有重要意义。

发明内容

本发明意在提供一种可调送粉量的高效混合生产系统及工艺，以解决现有技术中粉料投料不可控导致不同批次产品品质不一致的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种可调送粉量的高效混合生产系统，包括储粉仓、控制器和循环分散机构，所述循环分散机构包括送粉装置、储液缸和分散装置，所述储液缸的出口与分散装置的进口之间连通有出液管，出液管靠近储液缸一端设有出液调节阀；所述储粉仓的出口和送粉装置的进口间管道连通；所述送粉装置为密封装置，所述送粉装置内设有搅拌件；送粉装置的出口和出液管间连通有出粉管，出粉管靠近送粉装置的一端设有出粉调节阀；所述送粉装置、出粉调节阀和出液调节阀均与控制器电连接。

本方案的原理是：

本方案中控制器用于调节出粉调节阀开关和送粉装置内搅拌件的转动速度，使得粉料的投料速度可以根据不同生产需求进行实时调节，便于适用于生产不同投料速度需求的产品。且，送粉装置在密封状态下持续搅拌推进粉料，既能实现“无尘”投料，还能实现粉料的持续投料，有效避免粉料堵塞管道。申请人实验发现，粉料投料速度越慢，其与液料混合的效果越好，本方案中粉料缓慢投料至流动的液料中，便于粉料在液料中的快速分散，提升分散效果。

本方案的优点是：

1、送粉量可调：与现有技术中粉料投料速度不可控相比，本方案通过配合使用出粉调节阀和送粉装置，使得粉料的投料量可调，使得不同批次产品的品质一致性高，便于产品出售；同时，本方案中粉料还能按照不同产品的生产需求调节投料速度，从而适用于生产不同产品或者生产同一种产品时满足生产者的不同投料速度需求。

2、分散效果好：相比于现有技术中粉料在液料中分散效果差而降低产品质量而言，本方案中粉料缓慢加料至流动的液料中，使得粉料与液料能够均匀接触，降低出现液料包裹粉料形成微小颗粒的可能性，从而提高粉料在液料中的分散效果；另，粉液混合料输送至分散装置中继续分散，便于进一步提升产品中的粉料和液料的分散效果，从而生产得到细腻度较高的产品

3、环保性好：目前粉液混合生产中，其中一个大问题为投料时粉尘飞扬，导致环境污染严重；而本方案通过密封设置的送粉装置将储粉仓和出粉管管道连通，在实现粉料连续、可控投料量的同时，避免出现粉料飞扬的情况，实现“无尘”生产。

优选的，分散装置的出口和储液缸的进口之间连通有转液管。

有益效果：本方案中储液缸、出液管、分散装置和转液管形成闭合回路，液料在此闭合回路中流动的过程中与缓慢投料的粉料接触并混合，混合所得粉液混合物在分散装置的作用下均质分散，随后粉液混合物经转液管回到储液缸并继续在闭合回路中循环，直至粉料按产品配比投料完成；此时，粉料和液料在产品中充分混合，得到高质量的粉液混合产品。

优选的，所述储粉仓、分散装置与出粉调节阀均安装在同一个支撑板上，支撑板上开有通孔，出粉管穿过通孔与出液管连通；支撑板下设有重量传感器，重量传感器与控制器电连接；重量传感器用于实时检测粉料投料量生成粉料信号并将粉料信号传送给PLC控制器，PLC控制器用于接收粉料信号并根据粉料信号变化控制分散装置和出粉调节阀关闭。

有益效果：本方案通过增设重量控制器，可有效对进入送粉装置的粉料量进行实时监控，实现自动化投料作业；并当粉料投料量达到预设值时及时关闭送粉控制阀，从而实现粉料的精确投料，进一步提升不同批次产品的品质一致性。

优选的，所述出粉管为软管。

有益效果：本方案通过将出粉管设置为软管，便于有效防止与出粉管连接的出液管等结构影响重量传感器对粉料投料量的准确计量，且还能防止投料过程中的轻微震动对生产过程造成影响。

优选的，所述储液缸数量为两个或多个。

有益效果：本方案设置两个或多个储液缸，便于生产具有多种液料的产品。

优选的，所述储液缸数量为两个，包括第一储液缸和第二储液缸，所述第一储液缸和第二储液缸的出液口均与出液管连通，所述第一储液缸和第二储液缸的出液口均与转液管连通，所述储粉仓的数量为两个或多个。

有益效果：尤其是生产较为浓稠的产品时，先将第一储液缸内液料流经分散装置后全部进入第二储液缸，随后再将第二储液缸内的液料流经分散装置后全部进入第一储液缸，直至粉料下料完成；在此过程中，使用两个储液缸进行轮流循环，可有效提升分散效果。另外，两个或多个储粉仓便于生产具有多种粉料的产品，且本方案多个储粉仓均能实现实时监控投粉量，进而实现产品生产的自动化投料作业。

优选的，所述循环分散机构的数量为两套或多套，循环分散机构之间单独配置或共用一组第一储液缸和第二储液缸。

有益效果：本方案通过设置多套循环分散机构，便于多套机构使用同一个储粉仓内粉料进行产品的快速生产，在不增加储粉仓设备投入的情况下扩大生产规模。

优选的，所述储粉仓的数量为两个，所述储粉仓均对应设有分散装置、出粉管和出粉调节阀，所述出粉管均与出液管连通。

有益效果：两个储粉仓便于生产具有多种粉料的产品。

优选的，所述储粉仓为负压粉仓，所述负压粉仓内壁设有助滑层。

有益效果：本方案通过将储粉仓设为负压粉仓，便于向储粉仓内倒入粉料时粉料在仓内负压作用下被快速吸入料仓内，从而有效避免出现向储料仓内倒入粉料时粉料飞扬而污染工作环境，进而进一步提升生产环保性；本方案通过在储粉仓内壁增设助滑层，进一步提升粉料在负压粉仓中的下滑效果，有效避免粉料因质量较轻、静电吸附或其他原因粘附聚集在储粉仓内壁上而导致下料缓慢。

本方案还提供一种可调送粉量的高效混合生产工艺，基于上述一种可调送粉量的高效混合生产系统进行，具体包括如下步骤：

步骤一、预分散：向流动的液料中加入粉料，形成预混液；

步骤二、细分散：上述预混液进入分散装置中进行均质分散，形成细混液；

步骤三、循环分散：将细混液泵送至储液缸内，重复步骤一至步骤三，直至粉料投料完成。

本方案通过将粉料与液料进行多级分散，可有效提升分料在液料中的分散效果，降低粉液混合料的粒度(如实施例1-5生产白色脂胺脂热熔胶时，粉液混合料的粒度小于100微米)，远小于现有技术中以搅拌机搅拌所得粉液混合料(粒度大于500微米)，显著提升产品的细腻度，降低后续使用砂磨机所需的研磨时间和能耗。

附图说明

图1为本发明实施例1中可调送粉量的高效混合生产系统的结构示意图。

图2为本发明实施例1中支撑板及相关设备的安装示意图。

图3为本发明实施例2中可调送粉量的高效混合生产系统的结构示意图。

图4为本发明实施例3中可调送粉量的高效混合生产系统的结构示意图。

图5为本发明实施例4中可调送粉量的高效混合生产系统的结构示意图。

图6为本发明实施例5中可调送粉量的高效混合生产系统的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：负压粉仓10、螺旋输送机11、出粉管12、出粉调节阀121、储液缸20、第一储液缸21、第一进液控制阀211、第一出液调节阀212、第二储液缸22、第二进液控制阀221、第二出液调节阀222、出液管30、出液调节阀31、均质乳化泵40、转液管50、循环分散机构60、支撑柱70、支撑板71、重量传感器72。

实施例1

本实施例基本如图1所示：一种可调送粉量的高效混合生产系统，包括储粉仓、控制器和循环分散机构60，本实施例中储粉仓具体为负压粉仓10，负压粉仓10内壁设有助滑层，作为参考，助滑层为特氟龙涂层。循环分散机构60包括储液缸20、分散装置和送粉装置，本实施例中控制器具体为PLC控制器(图中未示出)。

本实施例中分散装置具体为均质乳化泵40，均质乳化泵40的电机与PLC控制器电连接，均质乳化泵40的进口与储液缸20的出口之间连通有出液管30，出液管30靠近储液缸20一端设有出液调节阀31，出液调节阀31与PLC控制器电连接；均质乳化泵40的出口和储液缸20的进口之间连通有转液管50，用于将均质乳化泵40内液料转送至储液缸20。

送粉装置为密封装置，送粉装置内设有搅拌件；送粉装置的进口和负压粉仓10的出口间管道连通，送粉装置的出口和出液管30间连通有出粉管12，本实施例中出粉管12具体设置为软管，可有效防止投料过程中的轻微震动对生产过程造成影响；出粉管12靠近送粉装置的一端设有出粉调节阀121，出粉调节阀121与PLC控制器电连接。本实施例中送粉装置具体为螺旋输送机11，螺旋输送机11的电机与PLC控制器电连接；螺旋输送机11能搅动和推进粉料，不仅能防止粉料在投料过程中堵塞，保证粉料投料顺畅；还能通过控制螺旋输送机11的速度实现粉料投料速度的调节。

如图2所示，本实施例中出粉调节阀121、螺旋输送机11及负压粉仓10均安装在同一个支撑板71上，支撑板71上开有通孔，出粉管12穿过通孔与出液管30连通；支撑板71下设有若干支撑柱70，本实施例具体为4个支撑柱70，支撑板71与支撑柱70之间设有重量传感器72，本实施例具体为4个重量传感器72，每个重量传感器72均与PLC控制器电连接；重量传感器72用于实时检测粉料投料量生成粉料信号并将粉料信号传送给PLC控制器，PLC控制器用于接收粉料信号，并根据粉料信号变化控制螺旋输送机11和出粉调节阀121关闭，停止粉料的进料。

本方案中，PLC控制器、出粉调节阀121、出液调节阀31、螺旋输送机11、均质乳化泵40和重量传感器72均为常规技术，此处不再赘述。

具体实施过程如下：

提前输入产品粉料的投料量，随后PLC控制器控制出液调节阀31、均质乳化泵40、出粉调节阀12和螺旋输送机11打开，启动粉液混合。具体为：储液缸20中液料流经出液管30进入均质乳化泵40，并在均质乳化泵40均质后经转液管50回到储液缸20中。粉料自负压粉仓10出口进入螺旋输送机11，并在螺旋输送机11的搅拌和推进作用下经出粉管12进入出液管30内流动的液料中，液料与粉料混合后继续进入均质乳化泵40均质为混合料，随后混合料经转液管50回到储液缸20中继续上述循环。

在此过程中，重量传感器72通过实时称量负压粉仓10的重量变化以检测粉料的投料量，并将粉料的投料量生成粉料信号传送给PLC控制器，PLC控制器接收粉料信号，并判断粉料信号是否达到预设的粉料投料量，当粉料信号大于等于粉料添加量的预设值时，PLC控制器即控制螺旋输送机11、出粉调节阀121、出液调节阀31和均质乳化泵40关闭，完成粉料的投料，结束分散阶段的粉液混合。

目前化工生产中，粉料投料过程中最大的技术问题在于：粉尘飞扬和投料堵塞。粉尘飞扬不仅是环保部门对化工生产厂的限制性指标，还容易造成粉料的浪费。具体为，而飞扬至空气中的粉料，不仅污染环境，还容易通过进入工作人员的呼吸道、眼睛等而影响工作人员的健康；且飞扬的粉料即使使用负压风机回收也多无法继续投入使用，造成粉料的浪费。另，粉料在投料过程中，开口过大易导致添加量不能有效控制，开口过小则易堵塞管口。

而在本方案中，通过设置密封的螺旋输送机11即可有效解决粉尘飞扬和投料堵塞这两个化工生产中的大问题。首先，螺旋输送机11能够连续推动粉料，使得出粉调节阀121在开口较小的情况下也能持续投料，避免出现粉料堵塞的情况；且持续缓慢的将粉料投送至流动的也来哦中，可有效提升粉料和液料的混合分散效果，降低目前需要长时间搅拌分散粉液的能耗。然后，螺旋输送机11密封设置，使得粉料自负压粉仓10投料至出液管30的整个过程均在密封条件下进行，有效避免现有投料过程中粉料飞扬导致的环境污染问题和粉料原料浪费问题，实现环保、绿色生产。

在此前提下，本方案还通过设置重量传感器72实现了粉料投料的自动化控制，不仅有效解放生产力，还能实现粉料的精确投料，从而解决目前化工生产中因无法精准投料导致的不同批次的产品质量差异，从而提高不同批次产品质量的一致性，进而提高产品的整体品质。

本方案还提供一种可调送粉量的高效混合生产工艺，基于上述一种可调送粉量的高效混合生产系统进行，具体包括如下步骤：

步骤一、预分散：向流动的液料中加入粉料，形成预混液；本实施例中具体为，将负压粉仓10中粉料缓慢投入至出液管30内快速流动的液料中，形成预混液。

在具体生产中，尽可能加大液料循环流速(例如，将出液调节阀31的阀门开度开到最大)，提升混合料回到储液缸20中的流速，从而促进混合料与储液缸20中原有液料的混合效果，促进粉液分散。而粉料的投料速度尽可能小(例如，生产1吨产品中，粉料重量占比50％时，45min完成投料)，使得粉料进入流动的液料中即可被快速分散，从而有效降低液料包裹粉料形成微小颗粒的概率，提升产品质量。

步骤二、细分散：上述预混液进入均质乳化泵40(作为参考，本方案均质乳化泵40的功率具体为15KW)中进行均质分散，形成细混液；

步骤三、循环分散：将细混液输送回至储液缸20内，并重复步骤一至步骤三，直至粉料投料完成。

本方案通过液料在储液缸20和均质乳化泵40组成的闭合回路中循环，使得粉料持续少量与液料混合，有效提升粉料在液料中的分散效果，提升产品质量。以生产白色脂胺脂热熔胶为例(液料重量占比50％、粉料重量占比50％)，本实施例生产1吨产品，粉料投料时间为45min(0.75h，本方案中投料时间即为分散时间)，所得分散阶段产品的粒度<100um，分散阶段，均质乳化泵电机为15KW，送粉装置电机为0.75KW。所以分散阶段的能耗为(15KW+0.75KW)*0.75h＝11.81KW·h；再将分散阶段产品经砂磨机(作为参考，本实施中砂磨机为远峰机械YEM的高效砂磨机，功率22KW；配套降温所用的冰水机功率为11KW)研磨2h，获得粒度<10um的终产品,研磨阶段的能耗为2h*(22KW+11KW)＝66KW·h。整体所需时间为2.75h，整体能耗为77.81KW·h，用时及能耗明细详见表1。

实施例2

本实施例基本同实施例1，区别在于，如图3所示，本方案的储液缸20中设有搅拌机(具体使用11KW的搅拌机)，加快储液缸20中液料与粉液混合料的混合，尤其适用于生产比较浓稠的产品。

本实施例在生产1吨白色脂胺脂热熔胶产品(液料重量占比50％、粉料重量占比50％)时，其分散阶段除了均质乳化泵40和螺旋输送机11产生能耗外，搅拌机及研磨阶段也产生耗能；具体用时及能耗明细详见表1。

实施例3

本实施例基本同实施例1，区别在于，如图4所示，储液缸数量为两个或多个，本实施例中储液缸数量具体为两个，包括第一储液缸21和第二储液缸22，第一储液缸21和第二储液缸22的出口均与出液管30连通，第一储液缸21和第二储液缸22的进口均与转液管50连通；靠近第一储液缸21一端的出液管30上设有第一出液调节阀212，靠近第一储液缸21一端的转液管50上设有第一进液控制阀211；靠近第二储液缸22一端的出液管30上设有第二出液调节阀222，靠近第二储液缸22一端的转液管50上设有第二进液控制阀221。其中，第一出液调节阀212、第一进液控制阀211、第二出液调节阀222和第二进液控制阀221均与PLC控制器电连接。本实施例也适用于较为浓稠的产品的生产。

在本实施例中，生产前将液料置于第一储液缸21内，第二储液缸22为空缸。第一储液缸21中的液料与粉料混合后进入第二储液缸22中，待第一储液缸21中的液料全部进入循环后，再启用储料缸B 22中的粉液混合料进入循环，循环后的粉液混合料再进入第一储液缸21中，以此类推，在粉料投料完成前，粉液混合料在第一储液缸21和第二储液缸22内循环，提升粉料混合料与液料的混合效果，避免物料较为浓稠时，进入储液缸中的粉液混合料与储液缸中的原有液料无法混合均匀导致粉液混合效果较差。

本实施例在生产1吨白色脂胺脂热熔胶产品(液料重量占比50％、粉料重量占比50％)时，其分散阶段及研磨阶段的用时和能耗均与实施例1相同，用时及能耗明细详见表1。

实施例4

本实施例基本同实施例1，区别在于，如图5所示，循环分散机构60的数量为两套或多套，本实施例具体为两套，循环分散机构之间单独配置或共用一组第一储液缸和第二储液缸，为了便于在二维图纸上进行结构展示，本实施例中具体为两套循环分散机构60单独配置第一储液缸21和第二储液缸22。

在本实施例中，通过设置多套循环分散机构60，使得同一个负压粉仓10内的粉料供给多套循环分散机构60用于生产产品，不仅能够保质保量的快速生产，还能在不增加负压粉仓10设备数量的情况下扩大生产规模。

本实施例在生产1吨白色脂胺脂热熔胶产品(液料重量占比50％、粉料重量占比50％)时，其分散阶段用时减半，总能耗不变；研磨阶段的用时和能耗均与实施例1相同，用时及能耗明细详见表1。

实施例5

本实施例基本同实施例1，区别在于，如图6所示，本实施例有多个负压粉仓10，本实施例具体为2个负压粉仓10，用于储存两种粉料。每个负压粉仓10出口均连通有螺旋输送机11、出粉管12和出粉调节阀121，多个负压粉仓10对应的出粉调节阀121均与同一个出液管30连通。每个负压粉仓10均配置单独的支撑板71和重量传感器72实现粉料的自动化投料。

在本实施例中，根据用户产品的配方需求(本实施例具体为两种粉料)，将不同的粉料放入不同的负压粉仓10，以达到各种粉料单独自动化投料的效果，而且随着产能越大，越节约投料时间，并且可实现从下料到产出的全自动生产性能。

本实施例在生产1吨白色脂胺脂热熔胶产品(液料重量占比50％、粉料重量占比50％，分两个负压粉仓10盛放)时，45min完成粉料的投料，其分散阶段用时不变，总能耗不变；研磨阶段的用时和能耗均与实施例1相同，用时及能耗明细详见表1。

对比例1

本对比例将生产吨级产品所需的粉料一次性全部倒入装有液料的储液缸(直径1.2m，高1m)中，并使用22KW的搅拌机(搅拌桨直径为400cm)对其搅拌混合；混合后的混合料再经高效砂磨机(作为参考，本实施例具体为远峰机械YEM，功率22KW)研磨，获得产品。

本对比例中，配料及投料时间为0.5h，搅拌机分散时间为1h，获得粒度大于500μm的混合料，搅拌机能耗为22KW·h。而高效砂磨机将混合料研磨为粒度小于10μm的产品的研磨时间为3h，研磨机和冰水机能耗共计99KW·h。因此，本对比例生产1吨产品的总时间为4.5h，能耗共计121KW·h，用时及能耗明细详见表1。

实施例1～5、对比例1中的用时和能耗明细差异详见表1。

表1实施例1～5、对比例1中用时和能耗明细差异

实验数据表明，本方案通过将粉料缓慢投料至流动的液料进行多级分散，可有效提升分料在液料中的分散效果，提升产品质量，或降低粉液混合料后续研磨分散所需时间和能耗。例如，相较于对比文件1使用搅拌机混合粉液产品时，分散阶段后所得混合料粒度大于500μm，而实施例1～5中，分散阶段所得混合料粒度小于100μm；这将直接影响混合料后续研磨分散的时间和能耗。采用本发明，则可把现有技术中生产1吨物料所需4.5h的生产时间缩短至少于2.75h，有效缩短38.9％的生产时间；同时将原能耗121KW·h的生产过程节能至77.81KW·h完成生产，降低能耗35.69％。

另，本方案通过组合使用密封的螺旋输送机11，实现粉料的“无尘投料”及连续下料；具体表现为，对比例1直接将粉料一次性投入储液缸中将导致大量粉料飞扬，导致粉尘污染和原料浪费，原料浪费还会导致产品中粉料量添加不精确(不足)，使得不同批次产品出现质量差异，从而影响产品后续销售。而本方案中实施例1～5，在粉料连续投料不会堵塞的情况下，本方案通过设置重量传感器71，可全自动化投料，实现粉料的精准投料，从而提升不同批次产品质量均一性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：包括储粉仓、控制器和循环分散机构，所述循环分散机构包括送粉装置、储液缸和分散装置，所述储液缸的出口与分散装置的进口之间连通有出液管，出液管靠近储液缸一端设有出液调节阀；所述储粉仓的出口和送粉装置的进口间管道连通；所述送粉装置为密封装置，所述送粉装置内设有搅拌件；送粉装置的出口和出液管间连通有出粉管，出粉管靠近送粉装置的一端设有出粉调节阀；所述送粉装置、出粉调节阀和出液调节阀均与控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：分散装置的出口和储液缸的进口之间连通有转液管。

3.根据权利要求2所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述储粉仓、分散装置与出粉调节阀均安装在同一个支撑板上，支撑板上开有通孔，出粉管穿过通孔与出液管连通；支撑板下设有重量传感器，重量传感器与控制器电连接；重量传感器用于实时检测粉料投料量生成粉料信号并将粉料信号传送给PLC控制器，PLC控制器用于接收粉料信号并根据粉料信号变化控制分散装置和出粉调节阀关闭。

4.根据权利要求3所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述出粉管为软管。

5.根据权利要求4所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述储液缸数量为两个或多个。

6.根据权利要求5所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述储液缸数量为两个，包括第一储液缸和第二储液缸，所述第一储液缸和第二储液缸的出液口均与出液管连通，所述第一储液缸和第二储液缸的出液口均与转液管连通，所述储粉仓的数量为两个或多个。

7.根据权利要求6所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述循环分散机构的数量为两套或多套，循环分散机构之间单独配置或共用一组第一储液缸和第二储液缸。

8.根据权利要求6所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述储粉仓的数量为两个，所述储粉仓均对应设有分散装置、出粉管和出粉调节阀，所述出粉管均与出液管连通。

9.根据权利要求1～8任一项所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统，其特征在于：所述储粉仓为负压粉仓，所述负压粉仓内壁设有助滑层。

10.一种可调送粉量的高效混合生产工艺，其特征在于：基于权利要求9所述的一种可调送粉量的高效混合生产系统进行，具体包括如下步骤：

步骤一、预分散：向流动的液料中加入粉料，形成预混液；

步骤二、细分散：上述预混液进入分散装置中进行均质分散，形成细混液；

步骤三、循环分散：将细混液泵送至储液缸内，重复步骤一至步骤三，直至粉料投料完成。

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