CN116105138A - 一种高能效上进风燃烧系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一种高能效上进风燃烧系统，包括：分气盘组件、引射管组件、外环火盖、内环火盖及若干个燃气喷嘴；引射管组件设置于分气盘组件的下方，对应外环混气腔呈中心对称结构设置有两个引射通道，对应内环混气腔也呈中心对称结构设置有两个引射通道；引射通道呈文丘里管结构设置，沿气流流动方向依次设置有引射管入口、收缩段、喉口段、扩张段及引射管出口。本发明，以引射能力为目标参数，以单一变量进行调整仿真，利用仿真模拟的途径校核各个引射能力参数，得出对燃烧器各结构细节的较佳设计，从而形成一种具有较佳引射能力的高能效上进风燃烧系统。

Description

一种高能效上进风燃烧系统

技术领域

本发明涉及燃气灶具技术技术领域，特别涉及一种高能效上进风燃烧系统。

背景技术

燃烧器作为燃气灶的主要燃烧元件，燃烧效率一直是厂家设计和研究的重点。现有的燃烧器，一般是通过延长引射管内燃气送气通道路径，来提高燃料与空气混合比的效果，以提高燃烧效率，该种燃烧器结构，对燃烧效率的提高有限。缺乏对分气盘引射结构、引射管、燃气喷嘴和火盖等结构细节的进一步思考及优化调试，对燃烧效率的提高有限。因此，需要对燃烧器系统的总体进行进一步的优化设计。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种高能效上进风燃烧系统。

本发明的一种实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高能效上进风燃烧系统，包括：分气盘组件、引射管组件、外环火盖、内环火盖及若干个燃气喷嘴；

所述分气盘组件设置有环形布置的内环混气腔和外环混气腔；所述内环火盖和外环火盖分别盖设于所述内环混气腔和外环混气腔的上方；所述引射管组件设置于所述分气盘组件的下方，对应所述外环混气腔呈中心对称结构设置有两个引射通道，对应所述内环混气腔也呈中心对称结构设置有两个引射通道；所述引射通道的进气端对应设置有所述燃气喷嘴；

所述引射通道呈文丘里管结构设置，沿气流流动方向依次设置有引射管入口、收缩段、喉口段、扩张段及引射管出口。

可选的，与所述内环混气腔连通的所述引射通道的喉口段的孔径的取值范围为6mm至8mm；与所述外环混气腔连通的所述引射通道的喉口段的孔径的取值范围为9mm至10mm。

可选的，与所述内环混气腔连通的所述引射通道的引射管入口与燃气喷嘴的轴向距离的取值范围为-2mm至2mm；与所述外环混气腔连通的所述引射通道的引射管入口与燃气喷嘴的轴向距离的取值范围为-3mm至1mm。

可选的，所述收缩段呈渐缩状的锥型结构，所述收缩段的锥角取值范围为35°至40°。

可选的，所述燃气喷嘴沿轴向方向设置有空气通道，所述空气通道依次设置有进气段、空气引射段和出气段；

所述进气段呈渐缩状的锥角型结构，所述进气段与空气引射段之间还设置喷嘴喉口；所述空气引射段的外周沿径向开设有若干个喷嘴引射口。

可选的，所述进气段的锥角取值范围为37°至45°。

可选的，所述喷嘴引射口的孔径取值范围为5mm至6mm。

可选的，所述外环火盖和内环火盖的周向设置有若干个火孔，所述火孔的倾斜角的取值范围为35°至40°；所述火孔的孔径取值范围为2.7mm至2.9mm。

可选的，所述引射管组件包括可拆卸组装的引射管座和引射管盖；所述引射管盖可嵌设于所述引射管座，并围设形成所述引射通道。

本发明的有益效果：引射管组件设置于所述分气盘组件的下方，对应所述外环混气腔呈中心对称结构设置有两个引射通道，对应所述内环混气腔也呈中心对称结构设置有两个引射通道；中心对称设置的两个引射通道，可使燃气在环形的混气腔内形成旋转气流，并且通过对称的两道气流进行旋转供气，燃气气流可在环形混气腔内经过多次旋转混合，有效提高燃气在混气腔内的混合度，提高外环燃气的燃烧效率。本发明，以引射能力为目标参数，以单一变量进行调整仿真，对引射通道内喉口的孔径、燃气喷嘴与引射管入口的轴向间距、引射管收缩段的锥角取值、燃气喷嘴进气段的锥角取值、燃气喷嘴的喷嘴引射口的孔径取值、火盖火孔的倾斜角的取值以及火盖火孔的孔径的取值等参数的单一数值，利用仿真模拟的途径校核各个引射能力参数，得出对燃烧器各结构细节的较佳设计，从而形成一种具有较佳引射能力的高能效上进风燃烧系统。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明高能效上进风燃烧系统的结构示意图；

图2为1中上进风燃烧系统的仰视图

图3为图2中沿V1-V1的剖视图；

图4为图1中上进风燃烧系统的分解示意图；

图5为图4中内环火盖的剖视图；

图6为图4中外环火盖的剖视图；

图7为图4中燃气喷嘴的剖视图；

图8为中心引射管喉口直径与火盖火孔及稳焰孔引射系数的关系图；

图9为外环引射管喉口直径与火盖火孔及稳焰孔引射系数的关系图；

图10为中心引射管的引射管入口与燃气喷嘴轴向距离与火盖引射系数及平均流速的关系图；

图11为外环引射管的引射管入口与燃气喷嘴轴向距离与火盖引射系数及平均流速的关系图；

图12为图1中引射管对应的尺寸参数示意图；

图13为引射管入口及出口流速与收缩段锥角参数的变化曲线图；

图14为引射管出口引射系数与收缩段锥角参数的变化曲线图；

图15为燃烧器整体中引射管入口及出口流速与收缩段锥角参数的变化曲线图；

图16为燃烧器整体火盖输出火孔处引射系数和引射管出口引射系数与引射管收缩段锥角参数的对比变化曲线图；

图17为图1中燃气喷嘴所建立的仿真几何模型的对应的尺寸参数示意图；

图18为燃气喷嘴各项引射性能与喷嘴进口收缩段锥角参数的变化曲线图；

图19为燃气喷嘴各项引射性能与喷嘴引射口的孔径参数的变化曲线图；

图20为燃烧器的火盖输出火孔处各项引射性能与喷嘴进口收缩段锥角参数的变化曲线图；

图21为燃烧器的火盖输出火孔处各项引射性能与喷嘴引射口的孔径参数的变化曲线图；

图22为该燃烧系统对应锅具使用环境所建立的仿真几何模型；

图23为图22中锅体热量及热效率与火盖火孔倾角参数的变化曲线图；

图24为图22中CO排放与火盖火孔倾斜角参数的的变化曲线图；

图25为图22中燃烧器释放热及锅体吸热量与火盖火孔孔径参数的变化曲线图；

图26为图22的模拟热效率与火孔孔径参数的变化曲线图。

主要元件符号说明：

10、分气盘组件；11、内环混气腔；12、外环混气腔；20、引射管组件；21、引射管座；22、引射管盖；30、内环火盖；31、火孔；32、稳焰孔；33、遮挡瓴；40、外环火盖；50、燃气喷嘴；51、进气段；52、喷嘴喉口；53、空气引射段；531、喷嘴引射口；54、出气段；60、引射通道；61、引射管入口；62、收缩段；63、喉口段；64、扩张段；65、引射管出口。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

实施例

参照图1至图7，本发明提出的一种高能效上进风燃烧系统，包括：分气盘组件10、引射管组件20、外环火盖40、内环火盖30及若干个燃气喷嘴50；

分气盘组件10设置有环形布置的内环混气腔11和外环混气腔12；内环火盖30和外环火盖40分别盖设于内环混气腔11和外环混气腔12的上方；引射管组件20设置于分气盘组件10的下方，对应外环混气腔12呈中心对称结构设置有两个引射通道60，对应内环混气腔11也呈中心对称结构设置有两个引射通道60；引射通道60的进气端对应设置有燃气喷嘴50；

引射通道60呈文丘里管结构设置，沿气流流动方向依次设置有引射管入口61、收缩段62、喉口段63、扩张段64及引射管出口65。

本发明中，引射管组件20设置于分气盘组件10的下方，对应外环混气腔12呈中心对称结构设置有两个引射通道60，对应内环混气腔11也呈中心对称结构设置有两个引射通道60；中心对称设置的两个引射通道60，可使燃气在环形的混气腔内形成旋转气流，并且通过对称的两道气流进行旋转供气，燃气气流可在环形混气腔内经过多次旋转混合，有效提高燃气在混气腔内的混合度，提高外环燃气的燃烧效率。本发明，以引射能力为目标参数，以单一变量进行调整仿真，对引射通道60内喉口的孔径、燃气喷嘴50与引射管入口61的轴向间距、引射管收缩段62的锥角取值、燃气喷嘴50进气段51的锥角取值、燃气喷嘴50的喷嘴引射口531的孔径取值、火盖火孔31的倾斜角的取值以及火盖火孔31的孔径的取值等参数的单一数值，利用仿真模拟的途径校核各个引射能力参数，得出对燃烧器各结构细节的较佳设计，从而形成一种具有较佳引射能力的高能效上进风燃烧系统。

通过建立与图1的上进风燃烧器相对应的仿真几何模型，仿真燃气及空气的流动状态，可获取燃烧器整体的平均流速，在火盖的火孔31或稳焰孔32位置的引射系数等参数，从而体现燃烧器整体的引射性能与目标参数的关系，以寻求较佳的设计取值。

以中心引射管喉口的孔径为目标参数作为变量，通过仿真计算不同孔径值情况下，火盖火孔31出口引射系数和稳压孔出口引射系数的关系如图8所示，分析可知：

当中心文丘里管渐缩段喉口直径从6mm增加到8mm时火孔31出口引射系数逐渐增加，最高为0.71；稳焰孔32出口引射系数也逐渐增加，最高为0.70。其中中心文丘里管渐缩段喉口直径的最佳值为8mmm。

以外环引射管喉口的孔径为目标参数作为变量，通过仿真计算不同孔径值情况下，火盖火孔31出口引射系数和稳压孔出口引射系数的关系如图9所示，分析可知：

当外环文丘里管渐缩段喉口直径从9mm增加到10mm时，火孔31出口引射系数逐渐减小，最高为0.68；稳焰孔32出口引射系数逐渐减小，最高为0.66。而将喉管的长度延长呈长条状的直管结构时，渐缩段喉口直径调整为10mm。与采用文丘里管形式相比较，喉管呈长条状直管形式有更高的引射系数，火孔31引射系数为0.69，稳焰孔32引射系数为0.69。

通过分析图8和图9可知，燃烧器整体具备较佳的引射系数时，与内环混气腔11连通的引射通道60的喉口段63的孔径的较佳取值范围为6mm至8mm；与外环混气腔12连通的引射通道60的喉口段63的孔径的较佳取值范围为9mm至10mm。

其中，与内环混气腔11连通的引射通道60的喉口段63的孔径的最佳取值为8mm；与外环混气腔12连通的引射通道60的喉口段63的孔径的最佳取值为10mm，且喉口段63整体呈长条状等孔径的直管状结构设置。

以中心引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离为目标参数作为变量，通过仿真计算不同轴向距离值情况下，燃烧器整体的平均流速和火盖火孔31的引射系数与轴向距离的关系图10所示，其中，当燃气喷嘴50陷入引射管入口61内时，轴向距离呈负数。分析可知：

想要获得整体引射系数和平均流速较高仿真数值，中心引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离的较佳取值为在-2mm至2mm。其中，内环混气腔11连通的引射通道60的引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离的取值为-1mm或1mm时，可在中心火盖处获得最佳的引射系数和平均流速。

以外环引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离为目标参数作为变量，通过仿真计算不同轴向距离值情况下，燃烧器整体的平均流速和火盖火孔31的引射系数与轴向距离的关系图11所示，其中，当燃气喷嘴50陷入引射管入口61内时，轴向距离呈负数。分析可知：

想要获得整体引射系数和平均流速较高仿真数值，外环混气腔12连通的引射通道60的引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离的取值范围为-3mm至1mm。其中，外环混气腔12连通的引射通道60的引射管入口61与燃气喷嘴50的轴向距离的取值为-2mm时，可在外环火盖40处获得最佳的引射系数和平均流速。

此外，在本发明中，还针对引射管收缩段的锥角的设计值，也进行了细节的优化检测。在测试过程中，引射管对应尺寸参数如图12所示，具体参数查看如下表1：

表1

参数

R1

R2

R3

L1

L2

喷嘴喉口直径

尺寸

8mm

4.3mm

6.5mm

6mm

42mm

0.45mm

在该仿真模拟过程中，通过改变L1大小，其余参数保持不变，即可获取引射管收缩段的不同锥度a。

以引射管收缩段62的锥度值的目标参数作为变量，通过仿真计算不同收缩段62的锥度值情况下：引射管入口61和引射管出口65流速与收缩段62锥度的变化曲线图如图13所示；引射管出口65引射系数与收缩段62锥角参数的变化曲线图如图14所示。通过分析图13和图14曲线图可知：

引射管入口61及出口流速随引射管锥度增大呈先升高后下降趋势；在锥角为30度至45度范围内呈较高值；在37°附近达到峰值。引射管出口65引射系数随引射管锥度增大呈先升高后下降趋势；35°与40°引射系数相差较小，在37°附近达到峰值。

通过分析可知，引射管结构具备较佳的引射系数对应的收缩段62锥角的取值范围为35°至40°，其中，最佳锥角的取值在37°附近。

为了匹配燃烧器整体进行校核验证，将该引射管锥角与燃烧器整体火盖处的火孔31输出的引射系数进行关联，检测燃烧器整体最终输出位置的引射性能是否匹配引射管单体仿真结果。图15为燃烧器整体中引射管入口61及出口流速与收缩段62锥角参数的变化曲线图；图16为燃烧器整体火盖输出火孔31处引射系数和引射管出口65引射系数与收缩段62锥角参数对比变化曲线图，分析可知：

引射管结构收缩段62锥角仿真模型与燃烧器整体仿真模型中，火盖输出火孔31处引射系数与引射管出口65引射系数变化规律相一致，呈先升高后下降趋势。具体的，引射管结构具备较佳的引射系数和火盖输出孔出具备较佳引射系数对应的收缩段62锥角的取值范围为35°至40°，其中，最佳锥角的取值在37°附近。

本发明，进一步的还对燃气喷嘴50的尺寸设计进行了细节的优化仿真调整。具体的，燃气喷嘴50沿轴向方向设置有空气通道，空气通道依次设置有进气段51、空气引射段53和出气段54；进气段51呈渐缩状的锥角型结构，进气段51与空气引射段53之间还设置喷嘴喉口52；空气引射段53的外周沿径向开设有若干个喷嘴引射口531。

在测试过程中，对应建立的燃气喷嘴仿真模型的尺寸参数如图17所示，具体如下表2所示：

表2

参数	尺寸
		R1	3mm
L1	1.5mm
		L2	1mm
喷嘴喉口直径	0.45mm
		喷嘴进口段渐缩段锥角	28°/30°/37°/45°/53°
喷嘴引射口直径	2/3/4/5/6mm

以喷嘴进口段渐缩段锥角和喷嘴引射口直径两个目标参数作为变量，然后对燃气喷嘴的出口端的喷嘴出口引射系数、喷嘴出口流速以及喷嘴引射口流速等引射性能进行仿真计算，分析数据如下表3所示：

表3

根据表3仿真计算的各项引射性能参数，分别绘制了如附图18和附图19所示的变化曲线图。

燃气喷嘴50结构，通过分析表3和附图18中的各项引射性能与喷嘴进口收缩段62嘴角参数的变化曲线图可知：

喷嘴出口引射系数随喷嘴进口收缩段62角度增加呈现先增加后减小的趋势；喷嘴进口收缩段62角度增加，喷嘴出口平均流速先减小后增加。

通过分析表3和附图19中的中各项引射性能与喷嘴引射口531的孔径参数的变化曲线图可知：喷嘴引射口531直径增加，喷嘴出口引射系数和出口流速均有增加。

在满足较佳引射性能的情况下，锥角取值范围为37°至45°，喷嘴引射口531的孔径取值范围为3mm至6mm。

为了匹配燃烧器整体进行校核验证，将该燃气喷嘴50的锥角和孔径与燃烧器整体火盖处的火孔31输出的引射系数进行关联，检测燃烧器整体最终输出位置的引射性能是否匹配燃气喷嘴50单体仿真结果。

在该对比分析中，燃气喷嘴结构的各项参数采集了如下表4所示的参数及设计取值：

表4

参数	尺寸
		喷嘴喉口直径	0.45mm
喷嘴进口渐缩段锥角	28°/30°/37°/45°/53°
		喷嘴引射口直径	2/3/4/5/6mm

以喷嘴进口段渐缩段锥角和喷嘴引射口531直径两个目标参数作为变量，然后对燃烧器最终燃气的输出位置，即火盖输出火孔31处的火孔31出口引射系数及火孔31出口流速等引射性能进行仿真计算，分析数据如附图20和附图21的变化曲线所示。

通过结合燃气喷嘴50本身的零件及应用了该燃气喷嘴50的整体燃烧器火盖火孔31输出口的引射性能分析可知，进气段51的锥角的较佳取值范围为37°至45°，其中优选值为37°。喷嘴引射口531的孔径的较佳取值范围为3mm至6mm，其中理想取值范围为5mm至6mm。

本发明，进一步的还对火盖的尺寸设计进行了细节的优化仿真调整。火盖的剖视结构可参见附图5和附图6。

申请人对应建立了如图22所示的燃烧系统对应锅具使用环境所建立的仿真几何模型，用于仿真模拟火孔31处的引射性能以及整机的模拟热效率及CO排放值等参数与火盖火孔31的倾斜角及火孔31孔径的关系。

在该对比分析中，考虑单一变量的影响，中心火盖保持不变，仅仅通过改变外环火盖40的火孔31倾角a或孔径d的单一变量，进行仿真分析。

在以外环火盖40的火孔31倾角a作为单一变量仿真测试，火孔31的孔径维持一致，对锅体底面吸热、锅体侧面吸热、锅体吸收热、热负荷模拟值、模拟热效率及CO排放值等进行仿真计算，分析数据如下表5所示：

表5

根据表4计算的锅体吸热值和燃烧器输出的模拟热负荷的比值，即可计算出模拟热效率，对应得出如图23锅体热量及热效率与火孔倾角参数的变化曲线图；并且，可进一步，对应得出如图24的CO排放与火孔倾斜角参数的的变化曲线图。对应分析可知：

燃烧器整机使用状态下，锅体吸热的模拟热效率随倾斜角的增加逐渐增加；CO排放也随倾斜角的增加逐渐增加。考虑国标要求的燃气灶的CO排放值不应超过500PPM的情况，火孔倾斜角的取值范围可为30°至45°；其中，较为理想的取值范围为35°至40°；进一步的，最佳的倾斜角设计值为37°。

进一步的，在以中心火盖和外环火盖的火孔和稳焰孔的孔径d作为单一变量仿真测试，火孔的倾斜角保持一致，对火孔出口引射系数和火孔出口流速进行仿真模拟，分析数据如下表6所示：

表6

进一步的，对锅体底面吸热、锅体侧面吸热、锅体吸收热、热负荷模拟值、模拟热效率及CO排放值等进行仿真计算，分析数据如下表7所示：

表7

根据表7，计算的锅体吸热值和燃烧器输出的模拟热负荷的比值，即可计算出模拟热效率，对应得出如图25燃烧器释放热及锅体吸热量与火孔31孔径参数的变化曲线图；并且，可进一步，对应得出如图26所示的模拟热效率与火孔31孔径参数的变化曲线图。

结合上述对火孔31的倾斜角和孔径，在兼顾考虑排放的情况下，综合分析可知：火孔31倾斜角的较佳取值范围为35°至40°；火孔31的孔径的较佳取值范围为2.7mm至2.9mm。

作为最佳选择方案，火孔31的倾斜角的取值为37°；火孔31的孔径的取值为2.8mm。

在本实施例中，火盖本体的外缘开设有若干个稳焰孔32，稳焰孔32沿周向均匀分布于火盖本体的外周；稳焰孔32与火孔31在火盖本体的高度不相同。为了使火盖的火焰燃烧更为稳定，通过稳焰孔32输出火焰，对火孔31输出的燃气进行加热，使燃气在火孔31位置能够稳定燃烧，起到稳焰的作用。

火盖本体的顶部外缘沿径向朝外侧延伸有遮挡瓴33，遮挡瓴33可遮挡下方的火孔31及稳焰孔32。火盖顶面的油污在遮挡瓴33的外缘会直接滴落，有效避免油污进入火孔31或稳焰孔32内。

在本实施例中，引射管组件20包括可拆卸组装的引射管座21和引射管盖22；引射管盖22可嵌设于引射管座21，并围设形成引射通道60。可拆卸组装的引射管座21和引射管盖22，可分别对引射管座21和引射管盖22进行加工，后续再通过压合等工艺制成引射管组件，保证引射通道60管路轮廓，更为符合设计模型。

通过上述对上进风燃烧系统各个尺寸结构的仿真优化，获得了该上进风燃烧系统较佳引射能力对应下各个主要元件的尺寸设计选值，从而形成一种具有较佳引射能力的高能效上进风燃烧系统。

当然，本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形和替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (9)

1.一种高能效上进风燃烧系统，其特征在于，包括：分气盘组件(10)、引射管组件(20)、外环火盖(40)、内环火盖(30)及若干个燃气喷嘴(50)；

所述分气盘组件(10)设置有环形布置的内环混气腔(11)和外环混气腔(12)；所述内环火盖(30)和外环火盖(40)分别盖设于所述内环混气腔(11)和外环混气腔(12)的上方；所述引射管组件(20)设置于所述分气盘组件(10)的下方，对应所述外环混气腔(12)呈中心对称结构设置有两个引射通道(60)，对应所述内环混气腔(11)也呈中心对称结构设置有两个引射通道(60)；所述引射通道(60)的进气端对应设置有所述燃气喷嘴(50)；

所述引射通道(60)呈文丘里管结构设置，沿气流流动方向依次设置有引射管入口(61)、收缩段(62)、喉口段(63)、扩张段(64)及引射管出口(65)。

2.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：与所述内环混气腔(11)连通的所述引射通道(60)的喉口段(63)的孔径的取值范围为6mm至8mm；与所述外环混气腔(12)连通的所述引射通道(60)的喉口段(63)的孔径的取值范围为9mm至10mm。

3.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：与所述内环混气腔(11)连通的所述引射通道(60)的引射管入口(61)与燃气喷嘴(50)的轴向距离的取值范围为-2mm至2mm；与所述外环混气腔(12)连通的所述引射通道(60)的引射管入口(61)与燃气喷嘴(50)的轴向距离的取值范围为-3mm至1mm。

4.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述收缩段(62)呈渐缩状的锥型结构，所述收缩段(62)的锥角取值范围为35°至40°。

5.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述燃气喷嘴(50)沿轴向方向设置有空气通道，所述空气通道依次设置有进气段(51)、空气引射段(53)和出气段(54)；

所述进气段(51)呈渐缩状的锥角型结构，所述进气段(51)与空气引射段(53)之间还设置喷嘴喉口(52)；所述空气引射段(53)的外周沿径向开设有若干个喷嘴引射口(531)。

6.根据权利要求5所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述进气段(51)的锥角取值范围为37°至45°。

7.根据权利要求5所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述喷嘴引射口(531)的孔径取值范围为5mm至6mm。

8.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述外环火盖(40)和内环火盖(30)的周向设置有若干个火孔(31)，所述火孔(31)的倾斜角的取值范围为35°至40°；所述火孔(31)的孔径取值范围为2.7mm至2.9mm。

9.根据权利要求1所述的高能效上进风燃烧系统，其特征在于：所述引射管组件(20)包括可拆卸组装的引射管座(21)和引射管盖(22)；所述引射管盖(22)可嵌设于所述引射管座(21)，并围设形成所述引射通道(60)。

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