CN116086829A - 一种汽车校准设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车校准设备，包括：底座模块、立柱模块、横梁模块和主控模块。立柱模块包括外立柱和内立柱，外立柱的一端与底座模块可拆卸连接。内立柱嵌设于外立柱内，内立柱与外立柱滑动连接，使得内立柱相对外立柱可伸出或缩回，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。横梁模块位于内立柱的一侧并与内立柱可拆卸连接，在运输时可将横梁模块与立柱模块拆分，避免横梁模块因交叉需占据大量的运输空间。横梁模块沿自身长度方向可折叠设置，在运输时可将横梁模块折叠，以缩短横梁模块的长度，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。

Description

一种汽车校准设备

技术领域

本发明实施例涉及汽车校准设备领域，特别是涉及一种汽车校准设备。

背景技术

四轮定位和ADAS(Advanced Driving Assistance System，简称ADAS，高级驾驶辅助系统)标定是两项重要的汽车检测项目。

四轮定位是以车辆的四个车轮的参数为依据，通过精确的测量，将测量结果与原厂设计标准对照，再对车辆进行调整、维修等作业，使汽车满足原厂标准，达到最佳的操纵和行驶状态。四轮定位检测设备目前较为先进的是基于3D相机技术的四轮定位。

四轮定位和ADAS标定是两项独立的工作，需要使用两套独立的设备，由两组不同人员在两个工位上进行操作，先完成四轮定位，然后再进行ADAS标定。这种方式的缺陷在于：1、成本高，且效率低下；2、两套工作的精确性不能互检，整体工作很难保证质量。

目前，四轮定位和ADAS标定可以集成到一套汽车校准设备中，但是会造成设备体积庞大，导致设备的便携性较低，使设备的使用场景受到了一定的限制。

发明内容

本发明实施例提供了一种汽车校准设备，旨在解决汽车校准设备的便携性较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车校准设备，包括：

底座模块；

立柱模块，所述立柱模块包括外立柱和内立柱，所述外立柱的一端与所述底座模块可拆卸连接；所述内立柱嵌设于所述外立柱内，所述内立柱与所述外立柱滑动连接，使得所述内立柱相对所述外立柱可伸缩；

横梁模块，位于所述内立柱的一侧并与所述内立柱可拆卸连接，所述横梁模块沿自身长度方向可折叠设置；

主控模块，相对所述横梁模块固定设置。

外立柱与底座之间可拆卸分离，内立柱嵌设于外立柱内，内立柱与外立柱滑动连接，因此，内立柱相对外立柱可伸出或缩回，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。横梁模块位于内立柱的一侧，横梁模块与内立柱垂直设置。横梁模块与所述内立柱可拆卸连接，因此，在运输时可将横梁模块与立柱模块拆分，避免横梁模块因交叉需占据大量的运输空间。横梁模块沿自身长度方向可折叠设置，在运输时可将横梁模块折叠，以缩短横梁模块的长度，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。

可选的，所述立柱模块还包括驱动组件，所述驱动组件设于所述外立柱，所述驱动组件的输出端沿所述内立柱的长度方向往复运动，所述驱动组件的输出端与所述内立柱抵接以支撑所述内立柱。

驱动组件的输出端与内立柱抵接以支撑内立柱，防止内立柱因重力自动下坠。当驱动组件的输出端竖直向下运动时，内立柱也随之下降直至与驱动组件的输出端抵接。当驱动组件的输出端竖直向上运动时，驱动组件的输出端推动内立柱向上运动。

可选的，所述驱动组件包括电动机和第一齿条，所述电动机与所述外立柱连接；所述第一齿条沿所述内立柱的长度方向设置，所述第一齿条的一端与所述内立柱抵接以支撑所述内立柱；所述电动机与所述第一齿条驱动连接以驱动所述第一齿条沿所述内立柱的长度方向往复运动。

第一齿条与内立柱抵接，当第一齿条在电动机的驱动下竖直向上运动时，第一齿条推动内立柱向上运动；当第一齿条在电动机的驱动下竖直向下运动时，内立柱随第一齿条一同向下运动。

可选的，所述立柱模块还包括升降板和连接件，所述升降板与所述内立柱滑动连接，以使所述升降板可沿所述内立柱的长度方向往复运动；

所述连接件可弯折设置，所述连接件套设于所述内立柱背离所述底座模块的一端并与内立柱滑动连接，所述连接件的两端分别位于所述内立柱相对的两侧，所述连接件的一端与所述外立柱连接，所述连接件的另一端与所述升降板连接。

在连接件的作用下，升降板可随内立柱同步运动。将横梁模块安装在升降板上，可实现横梁模块安装高度可调，并且横梁模块安装可调建立在无需设置较长的立柱模块的基础上。

可选的，所述汽车校准设备还包括微调模块，所述微调模块包括第一连接板、调节组件和第二连接板，所述第一连接板与所述升降板连接，所述第二连接板与所述横梁模块连接；所述调节组件设于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述调节组件的一侧与所述第一连接板活动连接，所述调节组件的另一侧与所述第二连接板连接。

微调模块的第一连接板与升降板连接，第二连接板与横梁模块连接，设置微调模块使得横梁模块具有一定的微调空间，可增加设备测量结果的准确性。

可选的，所述横梁模块包括多个横梁本体和多个铰链，所述横梁本体依次设置；任意相邻的两个所述横梁本体之间设置一个所述铰链，每个所述铰链分别与任意相邻的两个所述横梁本体连接。

铰链对应任意相邻的两个横梁本体设置，各铰链分别与对应的两个横梁本体连接，因此，连接于同一个铰链的两个横梁本体可相对转动至折叠状态，可实现折叠以降低横梁模块的收纳长度。

可选的，任意相邻的两个所述铰链沿所述横梁本体的厚度方向错位设置。

任意相邻的两个铰链沿横梁本体的厚度方向错位设置，因此，当横梁本体的个数大于三个时，横梁模块能折叠成“三”形，折叠后的长度大致等于一个横梁本体的长度，可显著降低横梁模块折叠后的长度，可降低横梁模块运输时对运输空间的长度要求。

可选的，所述横梁模块还包括多个限位件，所述限位件与所述铰链一一对应设置，所述限位件的两端分别与相邻的两个所述横梁本体可拆卸连接。

限位件的两端分别与相邻的两个横梁本体可拆卸连接，限位件用于阻止相邻的两个横梁本体之间发生相对转动。

可选的，所述底座模块包括底板和滚动件，所述底板与所述立柱模块可拆卸连接；所述滚动件设于所述底板背离所述立柱模块的一侧，所述滚动件相对所述底板可转动。

滚动件相对所述底板可转动，因此，滚动件可在地面上滚动，从而便于搬运汽车校准设备或调整汽车校准设备的位置。

可选的，所述横梁模块的长度方向为第一方向，所述第一方向的垂向为第二方向；

所述底座模块沿所述第一方向的尺寸为第一尺寸，所述底座模块沿所述第二方向的尺寸为第二尺寸，所述第一尺寸小于所述第二尺寸。

底座模块的前后宽、左右窄，可提高汽车校准设备的力矩，增加抗风效果，可降低汽车校准设备倾倒的概率。

可选的，所述汽车校准设备还包括显示器模块，所述显示器模块包括支架组件和显示屏，所述支架组件对应所述外立柱设置，所述支架组件与所述外立柱可拆卸连接；所述显示屏位于所述支架组件背离所述立柱模块的一侧，所述显示屏与所述支架组件连接。

显示屏与主控模块电连接，显示屏用于显示测量过程中的数值以及测量结果。显示屏与支架组件连接，以实现显示屏的安装。

可选的，所述支架组件包括安装架和支撑件，所述支撑件与所述外立柱连接；所述安装架的一端与所述显示屏连接，所述安装架对应所述支撑件设有安装孔，所述支撑件穿设于所述安装孔以支撑所述安装架。

支撑件与外立柱连接，支撑件用于为安装架提供支撑。安装架的一端用于与显示屏连接。安装架的另一端对应支撑件设置。安装件对应支撑件设有安装孔，支撑件穿设于安装孔并支撑安装架，可实现安装架的快速拆卸。

可选的，所述支撑件分别设于所述外立柱相对的两侧面；

所述安装架包括第一竖梁、第二竖梁和安装板；所述第一竖梁和所述第二竖梁分别位于所述外立柱相对的两侧，所述第一竖梁和所述第二竖梁均相对所述支撑件设置，所述第一竖梁和所述第二竖梁相对所述支撑件均设有所述安装孔；所述安装板位于所述第一竖梁和所述第二竖梁之间，所述安装板的两侧分别与所述第一竖梁和所述第二竖梁连接；所述显示屏与所述安装板连接。

由于第一竖梁和第二竖梁为不可分离连接，因此，安装时，移动整个安装架，使第一竖梁和第二竖梁分别位于外立柱的两侧，再使支撑件分别穿过第一竖梁和第二竖梁上的安装孔，即可快速将安装架安装到外立柱上，从而实现显示器模块的快速安装。

可选的，所述安装孔包括第一孔部、第二孔部和第三孔部，所述第一孔部沿外立柱的长度方向延伸，所述支撑件穿设于所述第一孔部，所述支撑件与所述第一孔部背离所述底座模块一侧的侧壁抵接；所述第二孔部位于所述第一孔部靠近所述底座模块的一侧并与所述第一孔部垂直设置，所述第二孔部与所述第一孔部连通；所述第三孔部位于所述第二孔部的一侧并与所述第二孔部连通，所述第三孔部所在的面与所述第二孔部所在的面具有夹角。

安装时，移动整个安装架，使第一竖梁和第二竖梁分别位于外立柱的两侧，再移动整个安装架，使支撑件穿过对应的第三孔部，继续移动整个安装架使对应的支撑件穿过第二孔部，最后继续移动整个安装架使支撑件与第一孔部背离底座模块的侧壁抵接，此时整个安装架压设于支撑件，以实现安装架的安装。

可选的，所述支架组件还包括折叠支架，所述折叠支架沿所述第一竖梁的垂向设置，所述折叠支架的两端分别与所述安装板和所述显示屏连接，所述折叠支架沿自身的长度方向可折叠设置。

所述折叠支架沿自身的长度方向可折叠设置以改变折叠支架的长度，以便于运输折叠支架。

本发明实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明中汽车校准设备包括底座模块、立柱模块、横梁模块和主控模块。立柱模块包括外立柱和内立柱。外立柱靠近底座模块的一端与底座模块可拆卸连接，因此，外立柱与底座之间可拆卸分离。内立柱嵌设于外立柱内，内立柱与外立柱滑动连接，因此，内立柱相对外立柱可伸出或缩回，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。横梁模块位于内立柱的一侧，横梁模块与内立柱垂直设置。横梁模块与所述内立柱可拆卸连接，因此，在运输时可将横梁模块与立柱模块拆分，避免横梁模块因交叉需占据大量的运输空间。横梁模块沿自身长度方向可折叠设置，在运输时可将横梁模块折叠，以缩短横梁模块的长度，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备的便携性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施例或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本发明一实施例中汽车校准设备的主视图；

图2是本发明一实施例中汽车校准设备的后视图；

图3是本发明一实施例中汽车校准设备的立柱模块的主视图；

图4是本发明一实施例中汽车校准设备的立柱模块的后视图；

图5是本发明一实施例中汽车校准设备的立柱模块的剖视图；

图6是本发明一实施例中汽车校准设备的微调模块的左视图；

图7是本发明一实施例中汽车校准设备的微调模块的右视图；

图8是本发明一实施例中汽车校准设备的横梁模块的主视图；

图9是本发明一实施例中汽车校准设备的横梁模块的后视图；

图10是本发明一实施例中汽车校准设备的底座模块的主视图；

图11是本发明一实施例中汽车校准设备的显示器模块的爆炸视图；

图12是图11中A部分的放大示意图；

图13是本发明一实施例中汽车校准设备的显示器模块的第一竖梁的结构，其中，第二竖梁的结构与第一竖梁相同；

图14是图13中B部分的放大示意图。

附图标记说明：

100、汽车校准设备；1、底座模块；11、底板；111、钣金孔；12、滚动件；13、刹车件；2、立柱模块；21、外立柱；211、第一安装槽；22、内立柱；221、第二安装槽；23、驱动组件；231、电动机；232、第一齿条；24、升降板；25、连接件；26、滑轮；3、微调模块；31、第一连接板；32、第二连接板；33、调节组件；331、第一调节手柄；332、第二调节手柄；333、第三调节手柄；334、第四调节手柄；335、齿轮；336、第二齿条；337、偏转板；338、俯仰板；339、连杆；4、横梁模块；41、横梁本体；42、铰链；43、限位件；5、显示器模块；51、显示屏；52、支架组件；521、安装架；5211、第一竖梁；5212、第二竖梁；5213、安装板；5214、安装孔；5214a、第一孔部；5214b、第二孔部；5214c、第三孔部；522、支撑件；53、折叠支架；531、第一支架；532、第二支架；6、相机模块；7、主控模块。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1和图2，本申请提供了一种汽车校准设备100，汽车校准设备100包括底座模块1、立柱模块2、横梁模块4和主控模块7。

请参阅图1，底座模块1用于放置在地面上。底座模块1用于为立柱模块2提供安装基础。

请参阅图1至图3，立柱模块2包括外立柱21和内立柱22。外立柱21大致呈长条状，外立柱21竖立设置。外立柱21靠近底座模块1的一端与底座模块1可拆卸连接，因此，外立柱21与底座之间可拆卸分离。内立柱22大致呈长条状，内立柱22竖立设置。内立柱22嵌设于外立柱21内，内立柱22与外立柱21滑动连接，因此，内立柱22相对外立柱21可伸缩。当内立柱22相对外立柱21滑动到最高点时，立柱模块2的总高度近似等于内立柱22的高度和外立柱21的高度之和。当内立柱22缩回时，立柱模块2的总高度近似等于外立柱21的高度或内立柱22的高度(当内立柱22的高度大于外立柱21的高度时)，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备100的便携性。

请参阅图1和图2，横梁模块4位于内立柱22的一侧，横梁模块4与内立柱22垂直设置。横梁模块4与所述内立柱22可拆卸连接，因此，在运输时可将横梁模块4与立柱模块2拆分，避免横梁模块4因交叉需占据大量的运输空间。横梁模块4与内立柱22之间的可拆卸连接可通过螺栓、螺钉等紧固件连接来实现。横梁模块4沿自身长度方向可折叠设置，在运输时可将横梁模块4折叠，以缩短横梁模块4的长度，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备100的便携性。

请参阅图1，主控模块7相对横梁模块4固定设置，具体地，主控模块7安装在横梁模块4上。主控模块7是汽车校准设备的控制中心。

请参阅图1和图2，在一些实施例中，汽车校准设备100还包括相机模块6，相机模块6与所述横梁模块4连接。主控模块7与相机模块6电连接，主控模块7处理相机模块6反馈的位置信息，以获取待检测的车辆的四轮和ADAS系统的位置信息，以校准四轮和ADAS系统。

具体地，相机模块6向待校准的汽车上的标定靶发射红外线，对应地，标定靶上设有反射膜以反射相机模块6发出的红外线，相机模块6接收反射回来的红外线并将相关数据反馈给主控模块7。

请参阅图1至图3，在一些实施例中，立柱模块2还包括驱动组件23，驱动组件23用于驱动内立柱22运动。驱动组件23设于外立柱21上，具体地，外立柱21设有第一安装槽211，第一安装槽211沿外立柱21的长度方向延伸。驱动组件23连接于第一安装槽211的侧壁上，内立柱22收容于第一安装槽211内且内立柱22与外立柱21平行设置。内立柱22朝向外立柱21的一侧设有第二安装槽221，第二安装槽221沿内立柱22的长度方向延伸，设置第二安装槽221可增加内立柱22和外立柱21之间的空隙，为驱动组件23提供安装基础，同时，还可避免驱动组件23的输出端在运动过程中与内立柱22和/或外立柱21发生干涉。

驱动组件23的输出端沿内立柱22的长度方向往复运动，驱动组件23的输出端与内立柱22抵接以支撑内立柱22，防止内立柱22因重力自动下坠。因此，当驱动组件23的输出端竖直向下运动时，内立柱22也随之下降直至与驱动组件23的输出端抵接。当驱动组件23的输出端竖直向上运动时，驱动组件23的输出端推动内立柱22向上运动。

在本实施例中，内立柱22远离底座模块1的一端密封(顶端)，以便于与驱动组件23的输出端抵接。

在其他实施例中，内立柱22靠近底座模块1的一端密封(底端)，以便于与驱动组件23的输出端抵接。

在一些实施例中，内立柱22的长度方向的两端之间设有挡板，挡板的形状与第二安装槽221的横截面的形状相同，挡板用于与驱动组件23的输出端抵接。

在另一些实施例中，驱动组件23的输出端与内立柱22连接以带动内立柱22沿竖直方向往复运动。

请参阅图3至图5，在一些实施例中，驱动组件23包括电动机231和第一齿条232。电动机231连接于外立柱21上，具体地，电动机231安装于外立柱21的外侧壁上。

第一齿条232为驱动组件23的输出端，第一齿条232沿内立柱22的长度方向设置。第一齿条232远离底座模块1的一端与内立柱22远离所述底座模块1的一端抵接以支撑所述内立柱22。电动机231与第一齿条232驱动连接以驱动第一齿条232沿内立柱22的长度方向往复运动，具体地，通过控制电动机231的正反转可实现控制第一齿条232沿竖直方向往复运动。由于第一齿条232与内立柱22抵接，当第一齿条232在电动机231的驱动下竖直向上运动时，第一齿条232推动内立柱22向上运动；当第一齿条232在电动机231的驱动下竖直向下运动时，内立柱22随第一齿条232一同向下运动。

电动机231与第一齿条232驱动连接可通过齿轮轴(图未示)来实现，具体地，齿轮轴通过键与电动机231的输出轴连接，齿轮轴的齿与第一齿条232的齿啮合。当电动机231工作时，电动机231带动齿轮轴旋转，齿轮轴带动第一齿条232运动。

请参阅图3至图5，在一些实施例中，立柱模块2还包括升降板24和连接件25。升降板24大致呈板状，升降板24侧立设置。升降板24与内立柱22远离外立柱21的一侧滑动连接，使得升降板24可沿内立柱22的长度方向滑动。

连接件25可弯折设置。连接件25套设于内立柱22背离底座模块1的一端，内立柱22的首尾两端分别位于内立柱22相对的两侧，具体地，连接件25首尾两端中的一端与升降板24同侧，连接件25首尾两端中的另一端位于内立柱22背离升降板24的一侧。连接件25的一端与升降板24连接，连接件25的另一端与外立柱21连接。因此，当第一齿条232向上运动时，内立柱22向上运动，连接件25相对内立柱22滑动，连接件25位于内立柱22背离升降板24的一侧的长度变长，连接件25位于升降板24的一侧的长度缩短，进而升降板24向上运动。当第一齿条232向下运动时，内立柱22向下运动，连接件25相对内立柱22滑动，连接件25位于内立柱22背离升降板24的一侧的长度变短，连接件25位于升降板24的一侧的长度缩长，进而升降板24向下运动。综上所述，在连接件25的作用下，升降板24可随内立柱22同步运动。将横梁模块4安装在升降板24上，可实现横梁模块4安装高度可调，并且横梁模块4安装可调建立在无需设置较长的立柱模块2的基础上(因为立柱模块2的长度也可调节)。

在本实施例中，连接件25为链条，链条可弯折成U型，链条的具体结构可参照现有技术，本文不再详细描述其具体结构。

在其他实施例中，链条还可以为绳索。

请参阅图5，在一些实施例中，立柱模块2还包括动滑轮26，动滑轮26设置在内立柱22背离底座模块1的一端，连接件25套设于动滑轮26上，以降低连接件25滑动时的摩擦力。相较于连接件25直接套设于内立柱22上，设置动滑轮26可显著降低连接件25运动时的摩擦力，可延长连接件25的使用寿命。

请参阅图1和图6，在一些实施例中，汽车校准设备100还包括微调模块3，微调模块3设于内立柱22和横梁模块4之间。微调模块3包括第一连接板31、第二连接板32和调节组件33。第一连接板31位于靠近升降板24的一侧，第一连接板31与升降板24连接。第二连接板32位于靠近横梁模块4的一侧，第二连接板32与横梁模块4连接。调节组件33的一侧与第一连接板31活动连接，因此，调节组件33的位置相对第一连接板31在一定范围内可调节。与横梁模块4连接的第二连接板32与调节组件33的另一侧连接，因此，调整调节组件33的位置可实现微调横梁模块4的位置。

在本实施例中，主控模块7安装在第二连接板32上，以实现相对横梁模块4固定设置。

请参阅图6和图7，调节组件33包括齿轮335、第二齿条336、调节部和第一调节手柄331。调节部大致呈板状，调节部位于第一连接板31和第二连接板32之间，调节部的一侧与第一连接板31连接。第一调节手柄331大致呈圆柱状，第一调节手柄331穿设于调节部且第一调节手柄331相对第一连接板31可旋转。齿轮335位于调节部和第二连接板32之间，齿轮335与第一调节手柄331连接，因此，旋钮第一调节手柄331可带动齿轮335旋转。第二齿条336位于调节部和第二连接板32之间且对应齿轮335设置，第二齿条336沿横梁模块4的长度方向设置并与第二连接板32连接。齿轮335的齿和第二齿条336的齿啮合，因此，旋转第一调节手柄331，第二齿条336沿横梁模块4的长度方向运动并带动第二连接板32沿横梁模块4的长度方向运动，与第二连接板32连接的横梁模块4沿自身的长度方向运动，连接于横梁模块4上的相机模块6也随横梁模块4一起沿横梁模块4的长度方向水平运动，可实现调节相机模块6的水平方向的位置，便于相机模块6与固定在汽车上的标定靶对准。

调节组件33还包括第二调节手柄332，第二调节手柄332大致呈圆柱状，第二调节手柄332穿设于调节部并与调节部抵接。调节部沿竖直方向可摆动设置，沿调节部的正投影方向(调节部的厚度方向)，第二调节手柄332位于调节部的左侧。因此，推动第二调节手柄332朝靠近调节部一侧运动，调节部的左侧朝远离第二调节手柄332的方向运动，调节部的右侧朝靠近第二调节手柄332的一侧旋转，调节部旋转的同时推动第二连接板32旋转，实现了横梁模块4的左右摆动，可便于调节相机模块6的位置，便于相机模块6与固定在汽车上的标定靶对准。

调节组件33还包括第三调节手柄333、偏转板337和俯仰板338。俯仰板338位于调节部和第一连接板31之间。偏转板337位于俯仰板338和第一连接板31之间，偏转板337和俯仰板338转动连接。调节部沿竖直方向可摆动设置是通过在调节部与俯仰板338之间穿设转轴来实现的。第三调节手柄333大致呈圆柱状，第三调节手柄333穿设于偏转板337并与俯仰板338的顶端抵接。当第三调节手柄333朝俯仰板338一侧运动时，第三调节手柄333推动俯仰板338的顶端朝远离第三调节手柄333的方向运动，俯仰板338的底端朝靠近第三调节手柄333的方向运动，即俯仰板338实现俯仰调节，俯仰板338俯仰的同时推动调节部俯仰，进而推动第二连接板32俯仰运动，实现了横梁模块4的俯仰调节，可便于调节相机模块6的位置，便于相机模块6与固定在汽车上的标定靶对准。

调节组件33还包括第四调节手柄334和连杆339。第四调节手柄334大致呈圆柱状，第四调节手柄334位于第一连接板31的下方，第四调节手柄334沿横梁模块4的长度方向设置可动设置。连杆339的一端与第四调节手柄334铰接，连杆339的另一端与第一连接板31铰接，连杆339的一侧与调节部连接。因此，第四调节手柄334沿横梁的长度方向运动时，调节部的左右两端中的一端翘起，可实现横梁模块4的左右翘起，可便于调节相机模块6的位置，便于相机模块6与固定在汽车上的标定靶对准。

综上所述，设置微调模块3，可实现横梁模块4的水平移动、左右摆动、俯仰调节以及左右翘起，可便于更加精准的调节安装在横梁模块4上的相机模块6的位置。并且，微调模块3通过层层堆叠结构，大幅降低了微调模块3的厚度，避免了整机的重心沿微调模块3的厚度方向偏移，可提高整机的防倾覆性能。

请参阅图1和图8，在一些实施例中，横梁模块4包括多个横梁本体41和多个铰链42。横梁本体41大致呈长条状，各横梁本体41依次设置。任意相邻的两个横梁本体41之间设置一个铰链42，每个铰链42与任意相邻的两个横梁本体41连接，因此，连接于同一个铰链42的两个横梁本体41可相对转动至折叠状态，可实现折叠以降低横梁模块4的收纳长度。

请参阅图8和图9，在一些实施例中，任意相邻的两个铰链42沿横梁本体41的厚度方向错位设置，具体地，为便于描述，现将横梁本体41的厚度方向的两侧分别记为横梁本体41的顶端和横梁本体41的顶端。当横梁本体41未折叠时，任意相邻的两个铰链42，其中一个铰链42位于横梁本体41的顶端，另一个铰链42位于横梁本土的底端。由于任意相邻的两个铰链42沿横梁本体41的厚度方向错位设置，因此，当横梁本体41的个数大于三个时，横梁模块4能折叠成“三”形，折叠后的长度大致等于一个横梁本体41的长度，可显著降低横梁模块4折叠后的长度，可降低横梁模块4运输时对运输空间的长度要求。

请参阅图9，在一些实施例中，横梁模块4还包括多个限位件43。限位件43大致呈圆弧状。限位件43与铰链42一一对应设置，即限位件43的个数与铰链42的个数相等。限位件43的两端分别与相邻的两个横梁本体41可拆卸连接，限位件43用于阻止相邻的两个横梁本体41之间发生相对转动。在折叠横梁模块4前，先将限位件43与横梁本体41分离再折叠横梁模块4。当横梁模块4折叠后，将限位件43的两端分别与对应的横梁本体41连接，可避免折叠后的横梁模块4的横梁本体41之间产生转动散开。

当横梁模块4处于未折叠状态时，限位件43与对应的横梁本体41连接，以避免在使用的过程中相邻的两个横梁本体41之间产生转动。限位件43与横梁本体41之间的可拆卸连接可通过卡接来实现。

请参阅图1和图10，在一些实施例中，底座模块1包括底板11和滚动件12。底板11大致呈板状，底板11沿周向间隔镂空，以减轻自重。底板11与立柱模块2可拆卸连接，具体地，底板11与立柱可通过螺钉、螺栓等紧固件来实现。滚动件12设于所述底板11背离所述立柱模块2的一侧，滚动件12沿底板11的周向间隔设置。滚动件12相对所述底板11可转动，因此，滚动件12可在地面上滚动，从而便于搬运汽车校准设备100或调整汽车校准设备100的位置。

在本实施例中，滚动件12为滚轮。在其他实施例中，滚动件12还可以为滚珠或万向轮等。

底板11还设有钣金孔111，钣金孔111可以充当把手以便于搬运底座模块1。钣金孔111还可充当激光测距过孔，对应地，汽车校准设备100还包括激光发射件，激光发射件设于横梁模块4上。

请参阅图10，在一些实施例中，横梁模块4的长度方向为第一方向，第一方向的垂向为第二方向。底座模块1沿第一方向的尺寸为第一尺寸，底座模块1沿第二方向的尺寸为第二尺寸，第一尺寸小于第二尺寸。以汽车校准设备100使用时的状态为参照，第一尺寸为底座模块1的左右方向尺寸，第二尺寸为底座模块1的前后方向尺寸，第一尺寸小于第二尺寸，即底座模块1的前后宽、左右窄，可提高汽车校准设备100的力矩，增加抗风效果，可降低汽车校准设备100倾倒的概率。

请参阅图10，在一些实施例中，底座模块1还设有刹车件13，刹车件13平行立柱模块2设置，刹车件13穿设于底板11，刹车件13与底板11可动连接。当需要固定汽车校准设备100，踩下刹车件13，刹车件13与地面摩擦，以避免使用过程中汽车校准设备100的位置发生改变。

请参阅图1和图11，在一些实施例中，汽车校准设备100还包括显示器模块5，显示器模块5包括支架组件52和显示屏51。支架组件52用于将显示屏51安装到立柱模块2上，支架组件52对应外立柱21设置，支架组件52与外立柱21背离底座模块1的一端可拆卸连接。显示屏51与主控模块7电连接，显示屏51用于显示测量过程中的数值以及测量结果。显示屏51与支架组件52连接，以实现显示屏51的安装。

请参阅图11至图13，在一些实施例中，支架组件52包括安装架521和支撑件522。支撑件522大致呈圆柱状，支撑件522与外立柱21连接，支撑件522用于为安装架521提供支撑。支撑件522与外立柱21的连接方式包括可拆卸连接和固定连接。

安装架521的一端与显示屏51连接。安装架521的另一端对应支撑件522设置。安装件对应支撑件522设有安装孔5214，支撑件522穿设于安装孔5214并支撑安装架521。支撑件522支撑安装架521的方式有两种，具体地，一、安装架521位于支撑件522的下方，即支撑件522吊住安装架521以实现支撑安装架521。二、安装架521位于支撑件522的上方，即安装架521压设于支撑件522上。

请参阅图11至图13，在一些实施例中，支撑件522设有多个，多个支撑件522分别设于外立柱21相对的两个侧面。安装架521包括第一竖梁5211、第二竖梁5212和安装板5213。第一竖梁5211大致呈长条状，第一竖梁5211位于外立柱21的一侧且相对支撑件522设置，第一竖梁5211相对支撑件522设有安装孔5214。

第二竖梁5212大致呈长条状，第二竖梁5212的结构也可参阅图13。第二竖梁5212位于外立柱21的另一侧并与第一竖梁5211相对设置，第二竖梁5212与第一竖梁5211平行。第二竖梁5212位于外立柱21的另一侧且相对支撑件522设置，第二竖梁5212相对支撑件522设有安装孔5214。

安装板5213位于第一竖梁5211和第二竖梁5212之间，安装板5213的两侧分别与第一竖梁5211和第二竖梁5212连接，显示屏51与安装板5213连接。由于第一竖梁5211和第二竖梁5212为不可分离连接，因此，安装时，移动整个安装架521，使第一竖梁5211和第二竖梁5212分别位于外立柱21的两侧，再使支撑件522分别穿过第一竖梁5211和第二竖梁5212上的安装孔5214，即可快速将安装架521安装到外立柱21上，从而实现显示器模块5的快速安装。

请参阅图13和图14，在一些实施例中，安装孔5214包括第一孔部5214a、第二孔部5214b和第三孔部5214c。第一孔部5214a大致呈腰形，第一孔部5214a沿外立柱21的长度方向延伸，支撑件522穿设于第一孔部5214a，支撑件522与第一孔部5214a背离底座模块1一侧的侧壁抵接，以支撑安装架521。

第二孔部5214b大致呈腰形，第二孔部5214b位于第一孔部5214a靠近底座模块1的一侧，第二孔部5214b与第一孔部5214a垂直设置。第二孔部5214b与第一孔部5214a连通。

第三孔部5214c大致呈方形，第三孔部5214c位于第二孔部5214b的一侧并与第二孔部5214b连通，第三孔部5214c所在的面与第二孔部5214b所在的面具有夹角。在本实施例中，第三孔部5214c所在的面与第二孔部5214b所在的面垂直设置。由于外立柱21相对的两侧均设有支撑件522，因此，外立柱21两侧的支撑件522沿横梁模块4的长度方向延伸。第一竖梁5211上的第三孔部5214c和第二竖梁5212上的第三孔部5214c也沿横梁模块4的长度方向延伸。安装时，移动整个安装架521，使第一竖梁5211和第二竖梁5212分别位于外立柱21的两侧，再移动整个安装架521，使支撑件522穿过对应的第三孔部5214c，继续移动整个安装架521使对应的支撑件522穿过第二孔部5214b，最后继续移动整个安装架521使支撑件522与第一孔部5214a背离底座模块1的侧壁抵接，此时整个安装架521压设于支撑件522，以实现安装架521的安装。第三孔部5214c的宽度大于第二孔部5214b的宽度，以便于支撑件522穿进第三孔部5214c。

请参阅图11，在一些实施例中，所述支架组件52还包括折叠支架53，所述折叠支架53沿所述第一竖梁5211的垂向设置，所述折叠支架53的两端分别与所述安装板5213和所述显示屏51连接，所述折叠支架53沿自身的长度方向可折叠设置以改变折叠支架53的长度。

折叠支架53包括第一支架531和第二支架532，第一支架531沿第一竖梁5211的垂向设置，第一支架531位于安装板5213的一侧。第一支架531的一端与安装板5213的连接，第一支架531的另一端与第二支架532转动连接。第二支架532与第一支架531共线设置，第二支架532背离第一支架531的一端与显示屏51连接。由于第一直接和第二支架532转动连接，因此，可通过旋转将第一支架531和第二支架532折叠，以实现调整折叠支架53的长度，以便于运输折叠支架53。

在一个具体的实施例中，汽车校准设备100总重量约为70公斤，横梁模块4收纳后的长度为1.1米，立柱模块2收纳后的长度为1.3米。在运输时，可将拆分后的各组件装进轿车的后备箱并带到户外工作，可提高汽车校准设备100的便携性，可提高汽车校准设备100的适用范围。

本申请提出的汽车校准设备100的应用场景大致为：将待测汽车停放至预设位置，先调整立柱模块2的高度以调整横梁模块4的高度，使相机模块6近似处于预设位置，再通过微调模块进一步调整横梁模块4的位置，使相机模块6处于预设位置。

相机模块6向待测车辆的四个车轮(下文简称四轮)的标定靶发射红外线，标定靶的反射膜将红外线反射回来，反射回来的红外线携带有车辆四轮的三维坐标信息。相机模块6接收反射回来的红外线并将相关数据反馈给主控模块7，主控模块7通过计算反射回的相关数据确定车辆的四轮定位数据。操作员工根据主控模块7的四轮定位数据来校正四轮的位置。由于相机模块6持续工作，且四轮定位数据通过显示屏51实时显示，操作员工可根据显示屏51的实时数据持续调整四轮的位置直至正确位置。

四轮定位校准完成后，四轮可作为待测车辆的坐标基准，用于指导操作员完成车辆的ADAS标定。

检测完成后，拆卸下显示器模块5和横梁模块4，再将底座模块1和立柱模块拆卸分离。由于立柱模块2的长度可调，以及其他模块拆卸后体积相对较小，拆卸后的各个模块可放至小汽车的后备箱，可随车携带，使得汽车校准设备100具有较高的便携性。通过小汽车可将汽车校准设备100携带到户外使用，或者在多个场合之间轮流使用。

综上所述，汽车校准设备100包括底座模块1、立柱模块2、横梁模块4和主控模块7。立柱模块2包括外立柱21和内立柱22。外立柱21靠近底座模块1的一端与底座模块1可拆卸连接，因此，外立柱21与底座之间可拆卸分离。内立柱22嵌设于外立柱21内，内立柱22与外立柱21滑动连接，因此，内立柱22相对外立柱21可伸出或缩回，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备100的便携性。横梁模块4位于内立柱22的一侧，横梁模块4与内立柱22垂直设置。横梁模块4与所述内立柱22可拆卸连接，因此，在运输时可将横梁模块4与立柱模块2拆分，避免横梁模块4因交叉需占据大量的运输空间。横梁模块4沿自身长度方向可折叠设置，在运输时可将横梁模块4折叠，以缩短横梁模块4的长度，可显著降低运输时对运输空间的长度要求，以增加汽车校准设备100的便携性。

需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (15)

1.一种汽车校准设备，其特征在于，包括：

底座模块；

立柱模块，所述立柱模块包括外立柱和内立柱，所述外立柱的一端与所述底座模块可拆卸连接；所述内立柱嵌设于所述外立柱内，所述内立柱与所述外立柱滑动连接，使得所述内立柱相对所述外立柱可伸缩；

横梁模块，位于所述内立柱的一侧并与所述内立柱可拆卸连接，所述横梁模块沿自身长度方向可折叠设置；

主控模块，相对所述横梁模块固定设置。

2.根据权利要求1所述的汽车校准设备，其特征在于，所述立柱模块还包括驱动组件，所述驱动组件设于所述外立柱，所述驱动组件的输出端沿所述内立柱的长度方向往复运动，所述驱动组件的输出端与所述内立柱抵接以支撑所述内立柱。

3.根据权利要求2所述的汽车校准设备，其特征在于，所述驱动组件包括电动机和第一齿条，所述电动机与所述外立柱连接；所述第一齿条沿所述内立柱的长度方向设置，所述第一齿条的一端与所述内立柱抵接以支撑所述内立柱；所述电动机与所述第一齿条驱动连接以驱动所述第一齿条沿所述内立柱的长度方向往复运动。

4.根据权利要求3所述的汽车校准设备，其特征在于，所述立柱模块还包括升降板和连接件，所述升降板与所述内立柱滑动连接，以使所述升降板可沿所述内立柱的长度方向往复运动；

所述连接件可弯折设置，所述连接件套设于所述内立柱背离所述底座模块的一端并与内立柱滑动连接，所述连接件的两端分别位于所述内立柱相对的两侧，所述连接件的一端与所述外立柱连接，所述连接件的另一端与所述升降板连接。

5.根据权利要求4所述的汽车校准设备，其特征在于，所述汽车校准设备还包括微调模块，所述微调模块包括第一连接板、调节组件和第二连接板，所述第一连接板与所述升降板连接，所述第二连接板与所述横梁模块连接；所述调节组件设于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述调节组件的一侧与所述第一连接板活动连接，所述调节组件的另一侧与所述第二连接板连接。

6.根据权利要求1所述的汽车校准设备，其特征在于，所述横梁模块包括多个横梁本体和多个铰链，所述横梁本体依次设置；任意相邻的两个所述横梁本体之间设置一个所述铰链，每个所述铰链与任意相邻的两个所述横梁本体连接。

7.根据权利要求6所述的汽车校准设备，其特征在于，任意相邻的两个所述铰链沿所述横梁本体的厚度方向错位设置。

8.根据权利要求7所述的汽车校准设备，其特征在于，所述横梁模块还包括多个限位件，所述限位件与所述铰链一一对应设置，所述限位件的两端分别与相邻的两个所述横梁本体可拆卸连接。

9.根据权利要求1所述的汽车校准设备，其特征在于，所述底座模块包括底板和滚动件，所述底板与所述立柱模块可拆卸连接；所述滚动件设于所述底板背离所述立柱模块的一侧，所述滚动件相对所述底板可转动。

10.根据权利要求1所述的汽车校准设备，其特征在于，所述横梁模块的长度方向为第一方向，所述第一方向的垂向为第二方向；

所述底座模块沿所述第一方向的尺寸为第一尺寸，所述底座模块沿所述第二方向的尺寸为第二尺寸，所述第一尺寸小于所述第二尺寸。

11.根据权利要求1-11任一项所述的汽车校准设备，其特征在于，所述汽车校准设备还包括显示器模块，所述显示器模块包括支架组件和显示屏，所述支架组件对应所述外立柱设置，所述支架组件与所述外立柱可拆卸连接；所述显示屏位于所述支架组件背离所述立柱模块的一侧，所述显示屏与所述支架组件连接。

12.根据权利要求11所述的汽车校准设备，其特征在于，所述支架组件包括安装架和支撑件，所述支撑件与所述外立柱连接；所述安装架的一端与所述显示屏连接，所述安装架对应所述支撑件设有安装孔，所述支撑件穿设于所述安装孔以支撑所述安装架。

13.根据权利要求12所述的汽车校准设备，其特征在于，所述支撑件分别设于所述外立柱相对的两侧面；

所述安装架包括第一竖梁、第二竖梁和安装板；所述第一竖梁和所述第二竖梁分别位于所述外立柱相对的两侧，所述第一竖梁和所述第二竖梁均相对所述支撑件设置，所述第一竖梁和所述第二竖梁相对所述支撑件均设有所述安装孔；所述安装板位于所述第一竖梁和所述第二竖梁之间，所述安装板的两侧分别与所述第一竖梁和所述第二竖梁连接；所述显示屏与所述安装板连接。

14.根据权利要求13所述的汽车校准设备，其特征在于，所述安装孔包括第一孔部、第二孔部和第三孔部，所述第一孔部沿外立柱的长度方向延伸，所述支撑件穿设于所述第一孔部，所述支撑件与所述第一孔部背离所述底座模块一侧的侧壁抵接；所述第二孔部位于所述第一孔部靠近所述底座模块的一侧并与所述第一孔部垂直设置，所述第二孔部与所述第一孔部连通；所述第三孔部位于所述第二孔部的一侧并与所述第二孔部连通，所述第三孔部所在的面与所述第二孔部所在的面具有夹角。

15.根据权利要求13所述的汽车校准设备，其特征在于，所述支架组件还包括折叠支架，所述折叠支架沿所述第一竖梁的垂向设置，所述折叠支架的两端分别与所述安装板和所述显示屏连接，所述折叠支架沿自身的长度方向可折叠设置。

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