CN116085090A - 一种堆叠体及离心式分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种堆叠体及离心式分离器。该堆叠体包括若干个依次堆叠的碟片，每两个相邻的碟片堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离空间，沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下的分离空间供气液混合物流动的流通面积具有增大的趋势以使气液混合物在各分离空间的流量趋于平衡。该堆叠体使得可充分利用碟片并促进流量平衡，从而提高了分离效果和分离效率。

Description

一种堆叠体及离心式分离器

技术领域

本发明涉及离心分离器技术领域，尤其涉及一种堆叠体及离心式分离器。

背景技术

离心式分离器在船舶、汽车、化工、冶金等领域具有广泛的应用，离心式分离器可以将具有不同密度的流体的混合物进行彼此分离，该种离心式分离器的一种具体的用途是用于从自内燃机的曲轴壳体中排放的气体中分离出油液。

主动离心式分离器的工作原理是依靠外界输入能量在分离器内形成旋转涡流，混合气流中的微粒在离心力作用下被分离出来。主动离心式分离器的旋转轴上安装了多个圆锥形碟片，碟片靠近旋转轴的位置开有通孔，这就是混合气的流通通道，当旋转轴运动时混合气就会在离心力作用下沿圆锥碟片间的分离空间甩出，达到气液分离的目的。

但该现有技术中，当气液混合物从壳体的底部进入碟片后，在惯性的作用下，大量的气液混合物会进入到靠近壳体上方的分离空间内，少量的气液混合物进入到靠近壳体下方的分离空间内，从而导致流量不平衡，不仅分离分离效果较差，同时分离效率也较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种堆叠体及分离器，使得可充分利用碟片并促进流量平衡，从而可提高分离效果和分离效率。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种堆叠体，包括：若干个依次堆叠的碟片，每两个相邻的所述碟片堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离空间，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下的所述分离空间供气液混合物流动的流通面积具有增大的趋势以使气液混合物在各所述分离空间的流量趋于平衡。

优选地，从上至下，若干所述碟片划分为多组碟片，位于下方一组碟片中的相邻两个碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积大于位于上方一组碟片中的相邻两个碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积。

优选地，每组碟片中的碟片数量相同或不同，每组碟片中的两相邻碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积相同。

优选地，从上至下，所述分离空间供气液混合物流动的流通面积逐渐增大。

优选地，位于所述堆叠体顶部的两碟片之间的分离空间的垂直高度为0.4-0.5mm，位于所述堆叠体底部的两碟片之间的分离空间的垂直高度为0.8-0.9mm，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下，所述分离空间的垂直高度依次增加0.01-0.02mm。

优选地，所述碟片呈空心的圆台状结构，所述碟片的上下两端设置有相互连通的开口，所述碟片的上端开口内设置有第一轴孔和多个环绕第一轴孔设置的第一走气通道。

优选地，所述碟片的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋，所述引流筋从碟片的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚。

一种离心式分离器，包括上述任一项所述的堆叠体。

优选地，所述离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压壳和第二压壳，所述碟片的上下两端设置有相互连通的开口，所述碟片的上端开口内设置有第一轴孔和多个环绕第一轴孔设置的第一走气通道，所述第一压壳套设在位于堆叠体顶部的碟片的上方并至少覆盖所述第一走气通道，所述第一压壳上从上至下贯穿设置有与第一轴孔位置对应的第二轴孔，所述第二压壳套设在堆叠体底部的碟片的下方，所述第二压壳的上下两端贯穿设置有连通的开口，所述第二压壳的上端开口内设置有第三轴孔和多个环绕第三轴孔分布的第二走气通道，所述第三轴孔与第一轴孔的位置相对应、所述第一走气通道与第二走气通道的位置相对应。

优选地，所述第二压壳的上端开口内同轴设置有轴套和位于轴套外侧的连接套，所述连接套自所述第二压壳的上端开口的内周向下延伸形成，所述轴套的外侧圆周上均匀分布有多个径向伸出并具有叶片倾角的扇叶，所述扇叶远离轴套的一端与所述连接套的内侧壁连接，所述第三轴孔形成于轴套上并从轴套的顶部延伸至轴套的底部，所述第二走气通道形成于两相邻的扇叶之间，所述扇叶用于在所述第二压壳旋转后对流经所述第二走气通道的气液混合物进行扰流和增压。

优选地，所述离心式分离器还包括壳体和传动轴，所述壳体包括进气口、出气口和排液孔，所述出气口靠近所述壳体的上端，所述进气口和排液孔靠近所述壳体的下端，所述碟片堆叠设置在所述传动轴上，所述传动轴用于带动第一压壳、第二压壳和多个所述碟片旋转以使从所述进气口进入的气液混合物在所述碟片的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经所述出气口向外排出，分离出的所述液体经所述排液孔向外排出，至少部分所述碟片的外侧壁上设置有节流筋，靠近所述壳体上端的所述碟片的节流筋对于所述气液混合物的节流作用大于靠近所述壳体下端的所述碟片的节流筋对于所述气液混合物的节流作用。

与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：

通过沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下，分离空间的流通面积具有增大的趋势，从而使得堆叠体下方的分离空间与堆叠体上方的分离空间的流量趋于平衡，以提高分离效果和分离效率。

附图说明

图1是本发明实施例离心式分离器的截面示意图；

图2是本发明实施例堆叠体中两碟片堆叠在一起的结构示意图；

图3是本发明实施例堆叠体中碟片的结构示意图；

图4是本发明实施例离心式分离器中第一压壳的结构示意图；

图5是本发明实施例离心式分离器中第二压壳的结构示意图；

图6是本发明实施例离心式分离器的外部结构示意图；

图7是本发明实施例离心式分离器中旋风筒的截面示意图；

图8是碟片上液滴的受力分析示意图；

图9是将进气口和出气口分别设置在壳体上下侧时气液流动示意图。

图中：1、碟片；100、第一轴孔；101、第一走气通道；2、分离空间；3、引流筋；4、第一压壳；400、第二轴孔；5、第二压壳；500、第三轴孔；501、第二走气通道；6、轴套；7、连接套；8、扇叶；9、壳体；10、传动轴；11、进气口；12、出气口；13、节流筋；14、旋风筒；15、接插件。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。

本发明提供一种能够用于离心式分离器的堆叠体，包括若干个依次堆叠的碟片1。

如图1和图2所示，每两个相邻的碟片1堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离空间2，沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下的所述分离空间2供气液混合物流动的流通面积具有增大的趋势以使气液混合物在各分离空间2的流量趋于平衡。

具体地说，作为第一种结构，从上至下，若干所述碟片1划分为多组碟片1，位于下方一组碟片1中的相邻两个碟片1之间的分离空间2供气液混合物流动的流通面积大于位于上方一组碟片1中的相邻两个碟片1之间的分离空间2供气液混合物流动的流通面积，每组碟片1中的碟片1数量相同或不同，每组碟片1中的两相邻碟片1之间的分离空间2供气液混合物流动的流通面积相同，或者是，作为第二种结构，从上至下，所述分离空间2供气液混合物流动的流通面积逐渐增大，上述两种结构，均是在沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下，分离空间2的流通面积具有增大的趋势，从而减小了气液混合物从堆叠体上方的分离空间2内通过的流量，增加了气液混合物从堆叠体下方的分离空间2内通过的流量，从而促进了流量平衡。

作为本实施例的进一步实施方式，通过将位于堆叠体顶部的两碟片1之间的分离空间2的垂直高度为0.4-0.5mm，位于堆叠体底部的两碟片1之间的分离空间2的垂直高度为0.8-0.9mm，沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下，分离空间2的垂直高度依次增加0.01-0.02mm，本发明中，当堆叠体旋转时的转速为每分钟7000转时，每两个碟片1之间的分离空间2每分钟会分离5-10L的气液混合物，采用本实施例的堆叠体相较于现有技术大大提高了分离效果和分离效率。

如图2和图3所示，作为本实施例的进一步实施方式，碟片1呈空心的圆台状结构，碟片1的上下两端设置有相互连通的开口，碟片1的上端开口内设置有第一轴孔100和多个环绕第一轴孔100设置的第一走气通道101，传动轴10用于贯穿第一轴孔100，传动轴10带动所有碟片1旋转。

本发明中，传动轴10的转速可以为6500-7500转每分钟，例如为7000转每分钟，相比现有的高达1万转每分钟的转速，通过降低转速，能够显著减少对支撑传动轴10的轴承的损伤，显著提高离心式分离器的可靠性。堆叠体的碟片1数量可以为15-30片，优选为20-25片，相比现有的40-50片的碟片1数量，通过减少碟片1数量可以减小离心式分离器的体积和成本，使离心式分离器能够装配在更多种的发动机上，且碟片1数量减少可以降低堆叠体的重量，减轻对轴承的损伤。

而仅仅降低传动轴10转速、减少碟片1数量和增加碟片1之间的分离空间2的尺寸均会不同程度地导致分离效率下降，也会导致离心式分离器的出气口12和进气口11之间的压升降低，进而导致曲轴箱内的负压减小，容易导致液体和气体外溢，可靠性降低，其中，分离效率下降主要是因为出现了流量不平衡的现象。

具体地说，现有的碟片1数量多和碟片1分离空间2小的情况，各碟片1之间的气流阻力大，气液混合物更容易均匀通过上下方向上各碟片1之间的分离空间2，流量不平衡的现象不明显。而当碟片1数量减少和增加碟片1之间的分离空间2时，如图9所示，在气液混合物经堆叠的若干个碟片1的第一走气通道101从下向上流动时，气液混合物在流量惯性作用下，气液混合物更倾向于经过靠近上方的多个碟片1之间的分离空间2向外流出，导致靠近上方的碟片1之间的气液混合物的流量大，靠近下方的碟片1之间的气液混合物的流量小，导致流量不平衡现象凸显，流量不平衡的直接结果是靠近上方的碟片1之间的气液混合物中的液体的小液滴(1μm左右)在碟片1上的停留时间缩短，导致小液滴无法团聚为大液滴，使小液滴更容易随气体排出离心式分离器，最终导致分离效率下降。

更具体地说，参照图8，图8是碟片1上液滴的受力分析示意图，液滴在碟片1上受到朝向碟片1下边缘的曳力和惯性力的作用和朝向碟片1上边缘的压力梯度力的作用，当压力梯度力与曳力和惯性力的合力趋于正时，液滴趋于在碟片1上停留。

曳力F_d为

其中，C_d为液滴的曳力系数，ρ为气相的密度，v_s＝v-v_p为气体的速度与油滴速度的差值，v为气相的瞬时速度，v_p为油滴的瞬时速度，A_p为液滴的投影面积。

可以看出，曳力即气相对液滴的推力/阻力，方向取决于液滴低于/高于气相速度，碟片1上液滴的曳力向外，正比于液滴投影面积。气流径向速度越小，曳力越小，越利于液滴停留；反之液滴逃逸增加。当流量不平衡时，靠近上方的碟片1之间的气液混合物中的液体的流速增加，曳力增加，液滴加速逃逸，分离效率下降。

惯性力F_MRF为F_MRF＝m_p[ω×(ω×r)+2(ω×V_P)]。

其中，m_p是液滴质量，ω是旋转参考坐标系的角速度矢量，r是到旋转轴的距离矢量，V_p是液滴体积。

惯性力包括离心力、科里奥利力(地转偏向力)。碟片上液滴的惯性力向外和向左，正比于液滴质量，随粒径下降，湍流耗散增强，惯性力影响减弱。

压力梯度力F_p为

其中，V_p是液滴的体积，

是气相中静压的梯度。

压力梯度力可理解为广义浮力。碟片1上液滴的压力梯度力向内，正比于油滴体积，碟片1外周易出现大压力梯度，数值取决于转速、导流结构。压力梯度力增加、曳力减小至临界点，液滴出现悬浮，形成浓区，停留时间增加，团聚效应增强。

从上述分析可以看出，对于使用少的碟片1数量和大的碟片1分离空间2的离心式分离器，如何改进离心式分离器的结构，使气液混合物在各碟片1之间的流量趋于平衡，进而增加1μm左右的小液滴在碟片1上的停留时间，是提高分离效率的关键。

本发明中，为了在降低转轴转速、减少碟片1数量和增加碟片1分离空间2情况下，使离心式分离器保持与现有的高转轴转速、多碟片1数量和小碟片1分离空间2的离心式分离器保持相当的分离效率，且压升不至于下降太多，本发明对离心式分离器进行了一系列改进。

具体地说，在降低转轴转速、减少碟片1数量和增加碟片1之间的分离空间2情况下，气液混合物经第二走气通道501从下向上流动时，气液混合物在流量惯性的作用下，气液混合物更倾向于靠近上方的多个碟片1之间的分离空间2向外流出，导致靠近上方的气液混合物的流量大，靠近下方的碟片1之间的气液混合物流量小，从而出现流量不平衡现象，而本实施例中，气液混合物从位于堆叠体最下方的碟片1第一走气通道101进入堆叠体后，由于沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下，分离空间2供气液混合物流动的流通面积逐渐增大，强制性地使一部分气液混合物通过流通面积更大的下层的碟片1的分离空间2，这避免了大量的气液混合物进入到堆叠体上方的分离空间2内，从而使得进入到堆叠体上方的分离空间2内的气液混合物与进入到堆叠体下方的分离空间2内的气液混合物的流量趋于平衡，这提高了堆叠体下方的碟片1的利用率，同时也提高了分离效果。

如图1所示，作为本实施例的进一步实施方式，碟片1的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋3，引流筋3从碟片1的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚，该结构的设置逐步降低了碟片1之间的气流压力，提高液滴的压力梯度力，使得分离空间2内的入口的压力至分离空间2内的出口的压力逐步降低，从而降低了气液混合物的流通速度，以使得气液混合物在碟片1之间的分离空间2内停留的时间更久，小液滴更容易团聚为大液滴，从而提高了分离效果。

作为本实施例的进一步实施方式，引流筋3呈弧形，且引流筋3的弯曲方向与碟片1旋转时碟片1上的气液流动的方向一致，该种结构的设置使得碟片1在旋转时，气液混合物在进入到两碟片1之间的分离空间2内后都会与引流筋3发生碰撞并从分离空间2内流出，从而改变了气液混合物的流通路径，有效提高了气液的分离效果。

本发明还提供一种离心式分离器，包括上述任一项的堆叠体。

作为本实施例的进一步实施方式，如图1、如4至图6所示，离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压壳4和第二压壳5，第一压壳4套设在位于堆叠体顶部的碟片1的上方并至少覆盖第一走气通道101，第一压壳4上从上至下贯穿设置有与第一轴孔100位置对应的第二轴孔400，第二压壳5套设在堆叠体底部的碟片1的下方，第二压壳5的上下两端贯穿设置有连通的开口，第二压壳5的上端开口内设置有第三轴孔500和多个环绕第三轴孔500分布的第二走气通道501，第三轴孔500与第一轴孔100的位置相对应、第一走气通道101与第二走气通道501的位置相对应，离心式分离器还包括壳体9、传动轴10和驱动件，驱动件并未在图中示出，驱动件用于驱动传动轴10旋转，传动轴10贯穿第一轴孔100、第二轴孔400和第三轴孔500并用于带动碟片1、第一压壳4和第二压壳5旋转，壳体9包括进气口11、出气口12和排液孔，排液孔并未在图中示出，出气口12靠近壳体9的上端，进气口11和排液孔靠近壳体9的下端，碟片1堆叠设置在传动轴10上，传动轴10用于带动第一压壳4、第二压壳5和多个碟片1旋转以使从进气口11进入的气液混合物在碟片1的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经出气口12向外排出，分离出的液体经排液孔向外排出，至少部分碟片1的外侧壁上设置有节流筋13，靠近壳体9上端的碟片1的节流筋13对于气液混合物的节流作用大于靠近壳体9下端的碟片1的节流筋13对于气液混合物的节流作用，现有技术中，大量气液混合物均流入靠近壳体9上方的碟片1的分离空间2内，而少量气液混合物流入靠近壳体9下方的碟片1的分离空间2内，从而导致了流量不平衡的情况，分离效果差，而本实施例中，为了充分发挥每个碟片1的作用，通过在壳体9自上端向下端的方向上，碟片1的节流筋13对于气液混合物的节流作用逐渐减小，节流作用大，意味着进入到碟片1之间的分离空间2内的气液混合物的流量就越小，节流作用小，意味着进入到碟片1之间的分离空间2内的气液混合物的流量就越小，从而进一步促进流量平衡。

作为本实施例的进一步实施方式，在壳体9自上端向下端的方向上，碟片1的节流筋13对于气液混合物的节流作用逐渐减小。

作为本实施例的进一步实施方式，如图1和图5所示，第二压壳5的上端开口内同轴设置有轴套6和位于轴套6外侧的连接套7，连接套7自第二压壳5的上端开口的内周向下延伸形成，轴套6的外侧圆周上均匀分布有多个径向伸出并具有叶片倾角的扇叶8，需要说明的是，图5中扇叶8上的斜线并非剖面线，是为了凸显扇叶8的具体结构与位置，扇叶8远离轴套6的一端与连接套7的内侧壁连接，第三轴孔500形成于轴套6上并从轴套6的顶部延伸至轴套6的底部，第二走气通道501形成于两相邻的扇叶8之间，扇叶8用于在第二压壳5旋转后对流经第二走气通道501的气液混合物进行扰流和增压。具体地说，驱动件带动传动轴10旋转，传动轴10的旋转带动第一压壳4、第二压壳5和碟片1旋转，当气液混合物从进气口11进入后，由于第二压壳5的旋转带动了扇叶8的旋转，扇叶8的旋转不仅起到了向上泵吸气液混合物的作用，使得气液混合物快速向上流动，同时还可对气液混合物进行扰流，使得气液混合物螺旋向上流动，也可使得扇叶8与气液混合物发生碰撞并提前将部分气液分离开，扇叶8的设置增加了气液混合物的碰撞机会，提高分离效率，对于提高气液混合物的压力也有一定作用，有利于使离心式分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升。

作为本实施例的进一步实施方式，如图1所示，离心式分离器还包括接插件15，接插件15分别设置于进气口11内和出气口12内，接插件15用于与进入进气口11中的气液混合物、与进入出气口12中的气液混合物发生碰撞，接插件15可拆卸的设置于进气口11和出气口12内，接插件15和气流流动方向形成锐角夹角，设置在进气口11处的接插件15能够加入气液混合物的进入，也可起到增压作用，能够使离心式分离器的进气口11和出气口12之间保持较高的压升，同时，接插件15还可与进入进气口11中的气液混合物发生碰撞而实现气液混合物的初始分离，设置于出气口12中的接插件15可与气体中未被分离出的液体发生碰撞，而提高分离效果。

进一步地，如图7所示，壳体9的底部还设置有具备阿基米德螺线流到的旋风筒14，旋风筒14与壳体9的底部一体化集成形成旋风筒14，而无需单独设置独立的旋风筒14，从而充分利用了壳体9的内部结构与空间，集成化程度高且空间占用小，旋风筒14与进气口11连通，气液混合物经进气口11进入旋风筒14后，形成涡旋状的气流流动路径，经过旋风腔加速分离后的液体，部分质量较大的液体颗粒被分离在旋风腔内，并从旋风筒14内的排液孔向外流出，其余部分的气液混合物呈旋转状进入到壳体9的内部，最终经过碟片1的分离，甩到外壳的内侧壁上，采用阿基米德螺旋线状结构的流道，不仅分离效率高，而且能够加速气流流动，起到较佳的增压作用，在降低传动轴10转速、减少碟片1数量和增加碟片1分离空间2情况下，上述结构的增压作用能够使离心式分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升。

在其余参数均相同条件下，通过改变碟片1的转速，从而将现有技术中的离心式分离器(沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下，所述分离空间2供气液混合物流动的流通面积相同)与本实施例中使用了上述堆叠体的离心式分离器进行如下数据对比，如表1所示，分离效率在实验时通过收集回油量来体现：

表1

通过上述数据对比可以发现，通过采用本实施例的离心式分离器，在相同转速下，分离效率也高于现有技术的离心式分离器，尤其是在5000-7000rpm的转速条件下，本实施例的离心式分离器具有较佳的分离效率，且采用本实施例的离心式分离器，转速越高，分离效果越好。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，在发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，所有的这些改变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种堆叠体，其特征在于，包括：若干个依次堆叠的碟片，每两个相邻的所述碟片堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离空间，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下的所述分离空间供气液混合物流动的流通面积具有增大的趋势以使气液混合物在各所述分离空间的流量趋于平衡。

2.根据权利要求1所述的堆叠体，其特质在于，从上至下，若干所述碟片划分为多组碟片，位于下方一组碟片中的相邻两个碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积大于位于上方一组碟片中的相邻两个碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积。

3.根据权利要求2所述的堆叠体，其特征在于，每组碟片中的碟片数量相同或不同，每组碟片中的两相邻碟片之间的分离空间供气液混合物流动的流通面积相同。

4.根据权利要求1所述的堆叠体，其特征在于，从上至下，所述分离空间供气液混合物流动的流通面积逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的堆叠体，其特征在于，位于所述堆叠体顶部的两碟片之间的分离空间的垂直高度为0.4-0.5mm，位于所述堆叠体底部的两碟片之间的分离空间的垂直高度为0.8-0.9mm，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下，所述分离空间的垂直高度依次增加0.01-0.02mm。

6.根据权利要去1所述的堆叠体，其特征在于，所述碟片呈空心的圆台状结构，所述碟片的上下两端设置有相互连通的开口，所述碟片的上端开口内设置有第一轴孔和多个环绕第一轴孔设置的第一走气通道。

7.根据权利要求6所述的堆叠体，其特征在于，所述碟片的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋，所述引流筋从碟片的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚。

8.一种离心式分离器，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述的堆叠体。

9.根据权利要求8所述的离心式分离器，其特征在于，所述离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压壳和第二压壳，所述碟片的上下两端设置有相互连通的开口，所述碟片的上端开口内设置有第一轴孔和多个环绕第一轴孔设置的第一走气通道，所述第一压壳套设在位于堆叠体顶部的碟片的上方并至少覆盖所述第一走气通道，所述第一压壳上从上至下贯穿设置有与第一轴孔位置对应的第二轴孔，所述第二压壳套设在堆叠体底部的碟片的下方，所述第二压壳的上下两端贯穿设置有连通的开口，所述第二压壳的上端开口内设置有第三轴孔和多个环绕第三轴孔分布的第二走气通道，所述第三轴孔与第一轴孔的位置相对应、所述第一走气通道与第二走气通道的位置相对应。

10.根据权利要求9所述的离心式分离器，其特征在于，所述第二压壳的上端开口内同轴设置有轴套和位于轴套外侧的连接套，所述连接套自所述第二压壳的上端开口的内周向下延伸形成，所述轴套的外侧圆周上均匀分布有多个径向伸出并具有叶片倾角的扇叶，所述扇叶远离轴套的一端与所述连接套的内侧壁连接，所述第三轴孔形成于轴套上并从轴套的顶部延伸至轴套的底部，所述第二走气通道形成于两相邻的扇叶之间，所述扇叶用于在所述第二压壳旋转后对流经所述第二走气通道的气液混合物进行扰流和增压。

11.根据权利要求9所述的离心式分离器，其特征在于，所述离心式分离器还包括壳体和传动轴，所述壳体包括进气口、出气口和排液孔，所述出气口靠近所述壳体的上端，所述进气口和排液孔靠近所述壳体的下端，所述碟片堆叠设置在所述传动轴上，所述传动轴用于带动第一压壳、第二压壳和多个所述碟片旋转以使从所述进气口进入的气液混合物在所述碟片的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经所述出气口向外排出，分离出的所述液体经所述排液孔向外排出，至少部分所述碟片的外侧壁上设置有节流筋，靠近所述壳体上端的所述碟片的节流筋对于所述气液混合物的节流作用大于靠近所述壳体下端的所述碟片的节流筋对于所述气液混合物的节流作用。

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