CN116081545A - 一种输送系统 - Google Patents

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CN116081545A CN202310130054.9A CN202310130054A CN116081545A CN 116081545 A CN116081545 A CN 116081545A CN 202310130054 A CN202310130054 A CN 202310130054A CN 116081545 A CN116081545 A CN 116081545A
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史中伟
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吉永林
李春林
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Hangzhou Zhongya Machinery Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种输送系统。该输送系统在承载盘上布置两种用于限制瓶子位置的结构，两种限制结构交替分布，通过每种限制结构来对应于输送一种瓶子的要求；切换两种输送模式时，只需要在适用的限制结构适时接入外部输送线时将瓶子输入本发明的输送系统即可。输送系统可在避免拆装承载盘的前提下输送不同瓶口尺寸的瓶子，免去为重装后的承载盘的水平找准操作，有效降低了更换操作的劳动强度，缩短了更换操作的周期。通过实施本技术方案可在一至两小时内完成更换操作，更换操作效率明显提高。

Description

一种输送系统
技术领域
本发明涉及一种输送系统，尤其是输送设有瓶颈及支撑环结构的瓶子的技术。
背景技术
在旋转灌装技术领域，输送瓶子会使用到基于旋转方式的输送系统。该输送系统中会设有多组旋转传递组件，每个旋转传递组件包括了护板和承载盘。现有技术中承载盘上仅设有对应于一种瓶子的凹口或瓶夹、即一种承载盘对应一种瓶子，输送时承载盘转动，瓶子被护板引导、脱离原有输送路径，瓶子被导入到承载盘上。基于凹口结构输送瓶子时，瓶子的瓶颈的一侧嵌入到凹口内、另一侧受到护板的阻挡，护板和承载盘夹持瓶颈并由承载盘推动瓶子前行；如果瓶子通过瓶夹输送的则瓶子的瓶颈被瓶夹牢牢夹持、另一侧可以不用护板阻挡，瓶子由瓶夹固定在承载盘上而由承载盘推动前行。
根据需求会在同一生产线上会处理不同瓶口大小的瓶子，每种瓶子在瓶颈处的尺寸会不同、以及在支撑环处的结构也不同。因此，当处理不同瓶口尺寸的瓶子时就需要具有相应尺寸的凹口的承载盘以及相应尺寸的护板，这就涉及到更换部件的问题。现有技术中对应于不同瓶子的更换操作涉及到更换承载盘的操作、更换护板的操作、以及承载盘的水平找准操作、护板的水平找准操作，整个更换过程通常需要十六个小时，过程繁琐、费时费力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是如何简化更换操作。
为解决上述技术问题，本发明采用同一发明构思提供了两种技术方案。该发明构思主要为在承载盘上布置两种用于限制瓶子位置的结构，两种限制结构交替分布，通过每种限制结构来对应于输送一种瓶子的要求；切换两种输送模式时，只需要在适用的限制结构适时接入外部输送线时将瓶子输入本发明的输送系统即可。
本发明第一种技术方案：
该输送系统至少设有一组旋转传递组件Ⅰ，所述旋转传递组件Ⅰ包括护板Ⅰ和承载盘Ⅰ，所述护板Ⅰ位于承载盘Ⅰ的外侧，所述旋转传递组件Ⅰ在护板Ⅰ和承载盘Ⅰ之间形成输送区域，所述承载盘Ⅰ上设有凹口Ⅰ和凹口Ⅱ，所述承载盘Ⅰ上的凹口Ⅰ的数量与凹口Ⅱ数量相同，所述凹口Ⅰ等角度环状分布在承载盘Ⅰ上，所述凹口Ⅱ等角度环状分布在承载盘Ⅰ上，所述旋转传递组件Ⅰ的输送区域通过承载盘Ⅰ上的凹口Ⅰ连通或者通过承载盘Ⅰ上的凹口Ⅱ连通。
单个旋转传递组件Ⅰ可完成输送任务，在旋转灌装环节瓶子已经处于等距输送的状态，承载盘Ⅰ转动后凹口Ⅰ或凹口Ⅱ对接外部输送线的节奏与瓶子输送节奏一致，就可以保持凹口Ⅰ或凹口Ⅱ始终能够对接瓶子，那么就可以为外部输送线承接输送任务。由此可以对应于两种瓶口尺寸的瓶子。当执行更换操作时，无需拆装承载盘、无需为承载盘进行水平找准，仅保留更换护板的操作和护板的水平找准操作。相比于现有技术中的更换操作，前述的更换操作得到简化。
相邻旋转传递组件Ⅰ的承载盘Ⅰ的转动方向相反，相邻旋转传递组件Ⅰ的输送区域衔接连通形成输送系统的输送路径，任意一个旋转传递组件Ⅰ的护板Ⅰ端部伸入到相邻承载盘Ⅰ的内侧，所述旋转传递组件Ⅰ沿着输送系统的输送路径逐一分布，所述输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅰ上的凹口Ⅰ连通或者通过相邻的承载盘Ⅰ上的凹口Ⅱ连通。
多组旋转传递组件Ⅰ组合可满足长距离输送，相邻承载盘Ⅰ之间凹口Ⅰ和凹口Ⅰ始终相对、凹口Ⅱ和凹口Ⅱ始终相对，输送系统的输送路径可以通过凹口Ⅰ构建、也可以通过凹口Ⅱ构建，这样输送路径长。当执行更换操作时，无需拆装承载盘、无需为承载盘进行水平找准，仅保留更换护板的操作和护板的水平找准操作。相比于现有技术中的更换操作，前述的更换操作得到简化。
本输送系统运用在旋转灌装环节，由于瓶子已经处于等距输送的状态，不需要考虑瓶子的分组问题。瓶子的瓶口结构承接了瓶坯的瓶口结构，输送瓶子的所需结构与输送瓶坯的结构相同，如果将输送系统应用于旋转吹瓶环节的瓶坯输送过程，则需要考虑瓶坯的分组问题；但是，瓶坯处于等距分开输送的状态时可直接使用前述技术方案输送瓶坯。瓶坯供向旋转吹瓶机前会连续输送排列，这与本输送系统中的凹口设计结构存在冲突，因为承载盘上的两种凹口只适应于一种瓶口尺寸的瓶坯，连续排列的瓶坯不仅会嵌入在对应尺寸的凹口中，还会嵌入到另一种尺寸的凹口中，如此便会产生卡住的问题。为了扩大输送系统的使用范围，尤其将其应用于输送连续排列的瓶坯的环节、以及连续排列的瓶子的环节。所述输送系统还设有旋转导入组件，在输送系统的输送方向上所述旋转传递组件Ⅰ位于旋转导入组件的下游，所述旋转导入组件与旋转传递组件Ⅰ相连，所述旋转导入组件包括护板Ⅱ和承载盘Ⅱ，所述护板Ⅱ位于承载盘Ⅱ的外侧、所述护板Ⅱ的端部伸入到与承载盘Ⅱ相邻的承载盘Ⅰ内侧、所述护板Ⅰ端部伸入到承载盘Ⅱ的内侧，所述旋转导入组件在护板Ⅱ与承载盘Ⅱ之间形成输送区域，所述旋转导入组件的输送区域与旋转传递组件Ⅰ的输送区域连通并形成输送系统的输送路径，所述承载盘Ⅱ上仅设有等角度环状分布的凹口Ⅲ，与旋转导入组件相邻的旋转传递组件Ⅰ的承载盘Ⅰ的转动方向与承载盘Ⅱ的转动方向相反，所述输送系统的输送路径通过凹口Ⅲ、凹口Ⅰ连通或者通过凹口Ⅲ、凹口Ⅱ连通。导入组件上的护板Ⅱ和承载盘Ⅱ只适用于一种瓶坯或瓶子，当需要更换时就更换为对应的护板Ⅱ和承载盘Ⅱ。基于此，该技术方案可以应对连续排列的瓶子或瓶坯的输送需求。
本发明第二种技术方案：
该输送系统包括护板Ⅲ和承载盘Ⅲ，所述护板Ⅲ分布在承载盘Ⅲ的两边，位于承载盘Ⅲ一边的护板Ⅲ整体位于承载盘Ⅲ的外侧、位于承载盘Ⅲ另一边的护板Ⅲ伸入到承载盘Ⅲ的内侧，所述承载盘Ⅲ上设有夹持件，所述夹持件在围绕承载盘Ⅲ中心的圆周方向上运动且位于护板Ⅲ之间的运动范围形成输送区域，所述夹持件包括瓶夹Ⅰ和瓶夹Ⅱ，所述瓶夹Ⅰ的数量与瓶夹Ⅱ数量相同，所述瓶夹Ⅰ等角度环状分布在承载盘Ⅲ上，所述瓶夹Ⅱ等角度环状分布在承载盘Ⅲ上，所述输送区域通过承载盘Ⅲ上的瓶夹Ⅰ连通或者通过承载盘Ⅲ上的瓶夹Ⅱ连通。
该技术方案主要应对旋转灌装环节瓶子的输送任务，在旋转灌装环节瓶子已经处于等距输送的状态，承载盘Ⅲ转动后瓶夹Ⅰ或瓶夹Ⅱ对接外部输送线的节奏与瓶子输送节奏一致，就可以保持瓶夹Ⅰ或瓶夹Ⅱ始终能够对接瓶子，那么就可以为外部输送线承接输送任务。由此可以对应于两种瓶口尺寸的瓶子。当执行更换操作时，无需拆装承载盘、无需为承载盘进行水平找准，仅保留更换护板的操作和护板的水平找准操作。相比于现有技术中的更换操作，前述的更换操作得到简化。
基于组合承载盘Ⅲ的方式获得长距离的输送路径，相邻承载盘Ⅲ的转动方向相反，相邻承载盘Ⅲ之间的护板Ⅲ位于其中一个承载盘Ⅲ的外侧且伸入到另一个承载盘Ⅲ的内侧，相邻输送区域衔接连通形成输送系统的输送路径，所述承载盘Ⅲ沿着输送系统的输送路径逐一分布，所述输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅲ上的瓶夹Ⅰ连通或者通过相邻的承载盘Ⅲ上的瓶夹Ⅱ连通。
本发明采用上述技术方案：输送系统可在避免拆装承载盘的前提下输送不同瓶口尺寸的瓶子，免去为重装后的承载盘的水平找准操作，有效降低了更换操作的劳动强度，缩短了更换操作的周期。通过实施本技术方案可在一至两小时内完成更换操作，更换操作效率明显提高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步具体说明。
图1为本发明第三种实施例的结构示意图；
图2为本发明第四种实施例的结构示意图；
图3为本发明第五种实施例的结构示意图。
具体实施方式
本发明第一种实施例。
输送系统包括多个旋转传递组件Ⅰ。每个旋转传递组件Ⅰ都设有护板Ⅰ、承载盘Ⅰ、以及驱动承载盘Ⅰ的传动单元，输送系统结合在灌装机或者吹瓶机的机架上，护板Ⅰ安装在机架上，承载盘Ⅰ安装在传动单元上，传动单元安装在机架上。安装后，护板Ⅰ位于承载盘Ⅰ的外侧，承载盘Ⅰ上设有凹口Ⅰ和凹口Ⅱ，凹口Ⅰ的数量与凹口Ⅱ数量相同。凹口Ⅰ等角度环状分布在承载盘Ⅰ上，凹口Ⅱ等角度环状分布在承载盘Ⅰ上，凹口Ⅰ和凹口Ⅱ交替分布在承载盘Ⅰ。凹口Ⅰ的开口宽度要小于凹口Ⅱ的开口宽度。护板Ⅰ与承载盘Ⅰ之间的区域形成了输送区域；相邻旋转传递组件Ⅰ依次相连，工作时，相邻旋转传递组件Ⅰ的承载盘Ⅰ的转动方向相反，各个旋转传递组件Ⅰ之间的输送区域连贯形成输送系统的整体输送路径；承载盘Ⅰ的外侧的护板Ⅰ的端部伸入到相邻承载盘Ⅰ的内侧，护板Ⅰ的端部起到引导性作用、将相邻承载盘Ⅰ上的瓶子或瓶坯剥离出来。初始状态下，相邻旋转传递组件Ⅰ上的承载盘Ⅰ的凹口Ⅰ处于相互对应的状态、相邻旋转传递组件Ⅰ上的承载盘Ⅰ的凹口Ⅱ处于相互对应的状态。工作时，承载盘Ⅰ转动，外部已经处于等距分开输送的瓶子或瓶坯逐一送入到输送系统中的其中一个旋转传递组件Ⅰ上。瓶子或瓶坯的瓶颈嵌入在凹口Ⅰ后被承载盘Ⅰ直接推动进入输送系统的输送路径中。在每个旋转传递组件Ⅰ中，瓶子或瓶坯的支撑环位于承载盘Ⅰ和护板Ⅰ的上方，瓶子或瓶坯的瓶颈嵌入在凹口Ⅰ中；瓶子或瓶坯在承载盘Ⅰ和护板Ⅰ之间持续前行并在相邻的旋转传递组件Ⅰ间连续传递，直至离开输送系统，这期间凹口Ⅰ始终对应于瓶子或瓶坯的瓶颈，瓶子或瓶坯在凹口Ⅰ之间交替传递，输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅰ上的凹口Ⅰ连通。凹口Ⅱ和护板Ⅰ的组合适用于大尺寸瓶口的瓶子或瓶坯，当需要输送大尺寸瓶口的瓶子或瓶坯时，则更换合适的护板Ⅰ，使护板Ⅰ与承载盘Ⅰ之间的距离增大，然后对护板Ⅰ做水平找准操作，最后便可使用。如此，输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅰ上的凹口Ⅱ连通。
本发明第二种实施例，与第一种实施例的不同之处在于输送系统包括一个旋转传递组件Ⅰ。护板Ⅰ的端部伸入到外部输送线上，以此引导瓶子脱离外部输送线、而让旋转传递组件Ⅰ承接输送瓶子的任务。使用过程，若凹口Ⅰ参与工作的，则旋转传递组件Ⅰ的输送区域通过承载盘Ⅰ上的凹口Ⅰ连通；若凹口Ⅱ参与工作的，则旋转传递组件Ⅰ的输送区域通过承载盘Ⅰ上的凹口Ⅱ连通。
本发明第三种实施例,如图1所示。
输送系统包括两部分，一部分为旋转导入组件6，其作用在于将连续排列的瓶子或者瓶坯逐一分开、间隔输送；另一部分为旋转传递组件Ⅰ1，其作用在于将间隔分开的瓶子或者瓶坯输送至工位进行处理。输送系统结合在灌装机或者吹瓶机的机架上。
输送系统包括多个旋转传递组件Ⅰ1。每个旋转传递组件Ⅰ1都设有护板Ⅰ2、承载盘Ⅰ3、以及驱动承载盘Ⅰ3的传动单元，护板Ⅰ2安装在机架上，承载盘Ⅰ3安装在传动单元上，传动单元安装在机架上。安装后，护板Ⅰ2位于承载盘Ⅰ3的外侧，承载盘Ⅰ3上设有凹口Ⅰ4和凹口Ⅱ5，凹口Ⅰ4的数量与凹口Ⅱ5数量相同。凹口Ⅰ4等角度环状分布在承载盘Ⅰ3上，凹口Ⅱ5等角度环状分布在承载盘Ⅰ3上，凹口Ⅰ4和凹口Ⅱ5交替分布在承载盘Ⅰ3。凹口Ⅰ4的开口宽度要小于凹口Ⅱ5的开口宽度。护板Ⅰ2与承载盘Ⅰ3之间的区域形成了输送区域；相邻旋转传递组件Ⅰ1依次相连，工作时，相邻旋转传递组件Ⅰ1的承载盘Ⅰ3的转动方向相反，各个旋转传递组件Ⅰ1之间的输送区域串联连通成一体；承载盘Ⅰ3的外侧的护板Ⅰ2的端部伸入到相邻承载盘Ⅰ3的内侧，护板Ⅰ2的端部起到引导性作用、将相邻承载盘Ⅰ3上的瓶子或瓶坯剥离出来。
输送系统只有一个旋转导入组件6。旋转导入组件6设有护板Ⅱ7、承载盘Ⅱ8、以及驱动承载盘Ⅱ8的传动单元，护板Ⅱ7安装在机架上，承载盘Ⅱ8安装在传动单元上，传动单元安装在机架上。安装后，护板Ⅱ7位于承载盘Ⅱ8的外侧，承载盘Ⅱ8上仅设有等角度环状分布的凹口Ⅲ9。凹口Ⅲ9的开口宽度与凹口Ⅰ4的开口宽度相同。护板Ⅱ7与承载盘Ⅱ8之间的区域形成了旋转导入组件6的输送区域；旋转导入组件6与旋转传递组件Ⅰ1相连，工作时，与旋转导入组件6相邻的旋转传递组件Ⅰ1的承载盘Ⅰ3的转动方向与承载盘Ⅱ8的转动方向相反。护板Ⅱ7与承载盘Ⅱ8之间即旋转导入组件6的输送区域与旋转传递组件Ⅰ1之间的输送区域连通形成输送系统整体的输送路径，连通后，护板Ⅱ7的端部伸入到与承载盘Ⅱ8相邻的承载盘Ⅰ3内侧、护板Ⅰ2端部伸入到承载盘Ⅱ8的内侧。在该输送路径中，旋转传递组件Ⅰ1沿着输送系统的输送路径逐一分布，并且在输送系统的输送方向上所述旋转传递组件Ⅰ1位于旋转导入组件6的下游，也就是瓶子或者瓶坯先进入旋转导入组件6、后进入旋转传递组件Ⅰ1。
初始状态下，凹口Ⅲ9与承载盘Ⅰ3的凹口Ⅰ4处于相互对应的状态，相邻旋转传递组件Ⅰ1上的承载盘Ⅰ3的凹口Ⅰ4处于相互对应的状态，相邻旋转传递组件Ⅰ上的承载盘Ⅰ2的凹口Ⅱ5也处于相互对应的状态，但是凹口Ⅲ9与凹口Ⅱ5之间无法对接形成传递瓶子或瓶坯的路径。工作时，外部处于紧密排列的连续输送的瓶子或瓶坯逐一送入到旋转导入组件6。每个凹口Ⅲ9只能容下一个瓶子或瓶坯，当瓶子或瓶坯嵌入到凹口Ⅲ9中、其后排列的瓶子或瓶坯就被承载盘Ⅱ8阻挡，仅在承载盘Ⅱ8转动后另一个凹口Ⅲ9容下一个瓶子或瓶坯。瓶子或瓶坯的瓶颈嵌入在凹口Ⅲ9中，护板Ⅱ7、承载盘Ⅱ8位于瓶子或瓶坯的支撑环下面。瓶子或瓶坯经过旋转导入组件6等距分开输送后进入旋转传递组件Ⅰ1上。瓶子或瓶的瓶颈嵌入在凹口Ⅰ4后被承载盘Ⅰ3直接推动前行。在每个旋转传递组件Ⅰ1中，瓶子或瓶的支撑环位于承载盘Ⅰ3和护板Ⅰ2的上方，瓶子或瓶的瓶颈嵌入在凹口Ⅰ4中；瓶子或瓶在承载盘Ⅰ3和护板Ⅰ2之间持续前行并在相邻的旋转传递组件Ⅰ1间连续传递，直至离开输送系统，这期间凹口Ⅰ4始终对应于瓶子或瓶的瓶颈，输送系统的输送路径通过凹口Ⅰ4以及凹口Ⅲ9连通。因为凹口Ⅰ4和护板Ⅰ2的组合适用于小尺寸瓶口的瓶子或瓶，所以当需要输送大尺寸瓶口的瓶子或瓶时，则更换合适的护板Ⅰ2，使护板Ⅰ2与承载盘Ⅰ3之间的距离增大，然后对护板Ⅰ2做水平找准操作；拆掉护板Ⅱ7、承载盘Ⅱ8，选用凹口Ⅲ9的宽度与凹口Ⅱ5的宽度相同的承载盘Ⅱ8，转动承载盘Ⅱ8的角度、来保证凹口Ⅲ9与凹口Ⅱ5相对，更换合适的护板Ⅱ7，使护板Ⅱ7与承载盘Ⅱ8之间的距离增大，然后对护板Ⅱ7做水平找准操作，最后便可使用；在这状态下，凹口Ⅱ5与护板Ⅰ2的组合适用于大尺寸瓶口的瓶子或瓶，输送系统的输送路径通过凹口Ⅱ5以及凹口Ⅲ9连通。
本发明第四种实施例，如图2所示。
输送系统上包括两个护板Ⅲ10和一个承载盘Ⅲ11。输送系统结合在灌装机的机架上，护板Ⅲ10都固定在机架上。灌装机上设有驱动承载盘Ⅲ11运动的传动单元，承载盘Ⅲ11安装在传动单元上，传动单元安装在机架上。安装后，护板Ⅲ10分布在承载盘Ⅲ11的两边，位于承载盘Ⅲ11一边的护板Ⅲ10整体位于承载盘Ⅲ11的外侧、位于承载盘Ⅲ11另一边的护板Ⅲ10伸入到承载盘Ⅲ11的内侧。承载盘Ⅲ11上设有夹持件，夹持件为瓶夹，所有瓶夹都围绕承载盘Ⅲ11中心呈等角度环状分布，当承载盘Ⅲ11转动后夹持件在围绕承载盘Ⅲ11中心的圆周方向上运动且位于护板Ⅲ10之间的运动范围形成输送系统的输送区域。夹持件分为瓶夹Ⅰ12和瓶夹Ⅱ13，瓶夹Ⅰ12的数量与瓶夹Ⅱ13数量相同，瓶夹Ⅰ12等角度环状分布在承载盘Ⅲ11上，瓶夹Ⅱ13等角度环状分布在承载盘Ⅲ11上。
使用前，输送系统接入外部输送线路。整体位于承载盘Ⅲ11的外侧的护板Ⅲ10伸入到外部输送线上，以此引导瓶子脱离外部输送线、而让承载盘Ⅲ11上的夹持件承接输送瓶子的任务。当瓶子经过伸入到承载盘Ⅲ11的内侧的护板Ⅲ10时被引导而脱离夹持件。控制瓶夹Ⅰ12或瓶夹Ⅱ13对接外部输送线路的节奏与外部输送线路上间隔输送瓶子的节奏一致后，瓶子只能由瓶夹Ⅰ12夹持着进行前行、便可以让瓶子通过瓶夹Ⅰ12实现输送，或者瓶子只能由瓶夹Ⅱ13夹持着进行前行、让瓶子通过瓶夹Ⅱ13实现输送，即输送区域通过承载盘Ⅲ11上的瓶夹Ⅰ12连通或者通过承载盘Ⅲ11上的瓶夹Ⅱ13连通。
通过瓶夹Ⅰ12实现输送的状态与通过瓶夹Ⅱ13实现输送的状态之间进行切换时需要更换护板Ⅲ10，对应瓶夹Ⅰ12夹持的瓶子的护板Ⅲ10用于配对通过瓶夹Ⅰ12实现输送的状态，对应瓶夹Ⅱ13夹持的瓶子的护板Ⅲ10用于配对通过瓶夹Ⅱ13实现输送的状态。
如图3所示，本发明第五种实施例，其与第四种实施例的不同之处在于输送系统上包括多个护板Ⅲ10和多个承载盘Ⅲ11，承载盘Ⅲ11紧密排列，相邻承载盘Ⅲ11之间的护板Ⅲ10位于其中一个承载盘Ⅲ11的外侧且伸入到另一个承载盘Ⅲ11的内侧、这样相邻承载盘Ⅲ11之间共用一个护板Ⅲ10并通过该护板Ⅲ10实现交接。相邻输送区域衔接连通形成输送系统的输送路径，承载盘Ⅲ11沿着输送系统的输送路径逐一分布。工作时，相邻承载盘Ⅲ11的转动方向相反。
工作时，瓶子只能由瓶夹Ⅰ12夹持着进行前行、便可以让瓶子通过瓶夹Ⅰ12实现输送，或者瓶子只能由瓶夹Ⅱ13夹持着进行前行、让瓶子通过瓶夹Ⅱ13实现输送，即输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅲ11上的瓶夹Ⅰ12连通或者通过相邻的承载盘Ⅲ11上的瓶夹Ⅱ13连通。
通过瓶夹Ⅰ12实现输送的状态与通过瓶夹Ⅱ13实现输送的状态之间进行切换时需要更换护板Ⅲ10，对应瓶夹Ⅰ12夹持的瓶子的护板Ⅲ10用于配对通过瓶夹Ⅰ12实现输送的状态，对应瓶夹Ⅱ13夹持的瓶子的护板Ⅲ10用于配对通过瓶夹Ⅱ13实现输送的状态。

Claims (5)

1.一种输送系统，所述输送系统至少设有一组旋转传递组件Ⅰ(1)，所述旋转传递组件Ⅰ(1)包括护板Ⅰ(2)和承载盘Ⅰ(3)，所述护板Ⅰ(2)位于承载盘Ⅰ(3)的外侧，所述旋转传递组件Ⅰ(1)在护板Ⅰ(2)和承载盘Ⅰ(3)之间形成输送区域，其特征在于：所述承载盘Ⅰ(3)上设有凹口Ⅰ(4)和凹口Ⅱ(5)，所述承载盘Ⅰ(3)上的凹口Ⅰ(4)的数量与凹口Ⅱ(5)数量相同，所述凹口Ⅰ(4)等角度环状分布在承载盘Ⅰ(3)上，所述凹口Ⅱ(5)等角度环状分布在承载盘Ⅰ(3)上，所述旋转传递组件Ⅰ(1)的输送区域通过承载盘Ⅰ(3)上的凹口Ⅰ(4)连通或者通过承载盘Ⅰ(3)上的凹口Ⅱ(5)连通。
2.根据权利要求1所述输送系统，其特征在于：相邻旋转传递组件Ⅰ(1)的承载盘Ⅰ(3)的转动方向相反，相邻旋转传递组件Ⅰ(1)的输送区域衔接连通形成输送系统的输送路径，任意一个旋转传递组件Ⅰ(1)的护板Ⅰ(2)端部伸入到相邻承载盘Ⅰ(3)的内侧，所述旋转传递组件Ⅰ(1)沿着输送系统的输送路径逐一分布，所述输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅰ(3)上的凹口Ⅰ(4)连通或者通过相邻的承载盘Ⅰ(3)上的凹口Ⅱ(5)连通。
3.根据权利要求1或2所述输送系统，其特征在于：所述输送系统还设有旋转导入组件(6)，在输送系统的输送方向上所述旋转传递组件Ⅰ(1)位于旋转导入组件(6)的下游，所述旋转导入组件(6)与旋转传递组件Ⅰ(1)相连，所述旋转导入组件(6)包括护板Ⅱ(7)和承载盘Ⅱ(8)，所述护板Ⅱ(7)位于承载盘Ⅱ(8)的外侧、所述护板Ⅱ(7)的端部伸入到与承载盘Ⅱ(8)相邻的承载盘Ⅰ(3)内侧、所述护板Ⅰ(2)端部伸入到承载盘Ⅱ(8)的内侧，所述旋转导入组件(6)在护板Ⅱ(7)与承载盘Ⅱ(8)之间形成输送区域，所述旋转导入组件(6)的输送区域与旋转传递组件Ⅰ(1)的输送区域连通并形成输送系统的输送路径，所述承载盘Ⅱ(8)上仅设有等角度环状分布的凹口Ⅲ(9)，与旋转导入组件(6)相邻的旋转传递组件Ⅰ(1)的承载盘Ⅰ(3)的转动方向与承载盘Ⅱ(8)的转动方向相反，所述输送系统的输送路径通过凹口Ⅲ(9)、凹口Ⅰ(4)连通或者通过凹口Ⅲ(9)、凹口Ⅱ(5)连通。
4.一种输送系统，所述输送系统包括护板Ⅲ(10)和承载盘Ⅲ(11)，所述护板Ⅲ(10)分布在承载盘Ⅲ(11)的两边，位于承载盘Ⅲ(11)一边的护板Ⅲ(10)整体位于承载盘Ⅲ(11)的外侧、位于承载盘Ⅲ(11)另一边的护板Ⅲ(10)伸入到承载盘Ⅲ(11)的内侧，所述承载盘Ⅲ(11)上设有夹持件，所述夹持件在围绕承载盘Ⅲ(11)中心的圆周方向上运动且位于护板Ⅲ(10)之间的运动范围形成输送区域，其特征在于：所述夹持件包括瓶夹Ⅰ(12)和瓶夹Ⅱ(13)，所述瓶夹Ⅰ(12)的数量与瓶夹Ⅱ(13)数量相同，所述瓶夹Ⅰ(12)等角度环状分布在承载盘Ⅲ(11)上，所述瓶夹Ⅱ(13)等角度环状分布在承载盘Ⅲ(11)上，所述输送区域通过承载盘Ⅲ(11)上的瓶夹Ⅰ(12)连通或者通过承载盘Ⅲ(11)上的瓶夹Ⅱ(13)连通。
5.根据权利要求4所述输送系统，其特征在于：相邻承载盘Ⅲ(11)的转动方向相反，相邻承载盘Ⅲ(11)之间的护板Ⅲ(10)位于其中一个承载盘Ⅲ(11)的外侧且伸入到另一个承载盘Ⅲ(11)的内侧，相邻输送区域衔接连通形成输送系统的输送路径，所述承载盘Ⅲ(11)沿着输送系统的输送路径逐一分布，所述输送系统的输送路径通过相邻的承载盘Ⅲ(11)上的瓶夹Ⅰ(12)连通或者通过相邻的承载盘Ⅲ(11)上的瓶夹Ⅱ(13)连通。
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