CN116079780A - 一种集成化随动式机器人液压关节轴和机器人 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集成化随动式机器人液压关节轴和机器人，该液压关节轴包括驱动电机、主动阀芯、随动阀芯、外侧阀套和液压摆动缸，其特征是可以通过驱动电机转动一定角度，带动主动阀芯转动打开油路，连通液压摆动缸转动，带动随动阀芯转动关闭油路，实现摆动缸转动角度与驱动电机转动角度一致，从而实现控制小扭矩电机驱动液压摆动缸大扭矩输出的效果。本发明通过阀芯流道的设计，实现了集成化随动式的液压关节轴，旋转阀的结构设计使其能够通过控制驱动电机带动输出转矩更大液压摆动缸随动相同角度，从而达到更高控制性能和更大负载驱动的关节运动效果，集成化的设计使该液压关节轴结构紧凑，体积小，可运用至大部分机器人关节。

Description

一种集成化随动式机器人液压关节轴和机器人

技术领域

本发明涉及液压传动领域，特别涉及一种集成化随动式机器人液压关节轴和机器人。

背景技术

机器人关节目前常采用的驱动方式主要有电机驱动和液压驱动。电机通常安装于关节处输出转矩直接驱动关节旋转运动，其具有良好的控制精度和响应频率，能较好的完成关节驱动任务，但通常电机的能量密度较低，当关节负载上升时，电机自身的体积和质量均需对应增大许多，对安装空间有较高的要求，且难以满足机器人轻量化的需求。

液压驱动通常通过直线液压缸或者液压摆动缸驱动关节进行运动，相较于电机，液压驱动具有更高的能量密度，能够输出更大的扭矩或者推力，但组件较多，需要安装液压泵、伺服阀、溢流阀、油管等；且响应频率较低，控制性能较电机更弱。因此，开发一种以电机为主动控制对象，通过随动式液压系统放大输出扭矩的集成化关节可以有效提升机器人的驱动控制性能。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种集成化随动式机器人液压关节轴和机器人。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：本发明实施例第一方面提供了一种集成化随动式机器人液压关节轴，所述液压关节轴包括：

外侧阀套，所述外侧阀套的筒壁外曲面上设置有高压油P口和低压油T口，所述外侧阀套的一端设置有摆动缸安装架，另一端设置有电机安装孔，所述摆动缸安装架的平面侧设置有第二工作油口A和第二工作油口B；

主动阀芯，安装于外侧阀套的内部，所述主动阀芯的外侧壁与外侧阀套的内侧壁相抵接，所述主动阀芯上设置有电机轴连接孔；

随动阀芯，安装于外侧阀套的内部，所述随动阀芯与主动阀芯过度配合且相对装配，所述随动阀芯设置有随动阀芯连接轴，所述随动阀芯连接轴上设置有旋转阻尼器安装螺纹；

轴用旋转格莱圈，安装在所述主动阀芯和所述随动阀芯上；

旋转阻尼器，设置有内螺纹安装块，所述内螺纹安装块安装在旋转阻尼器安装螺纹上；

驱动电机，设置有电机外壳套和电机主轴，所述电机外壳套通过螺栓安装在电机安装架上，所述电机安装架通过螺栓安装在电机安装孔上，所述电机主轴和电机轴连接孔过盈配合以使所述驱动电机和主动阀芯直接相连，所述电机主轴上安装有用于检测反馈的角位移传感器；和

液压摆动缸，通过螺栓安装在所述摆动缸安装架上，所述液压摆动缸的一侧输出轴通过联轴器与随动阀芯相连。

进一步地，所述外侧阀套设置有第一流道、第三流道、第二流道和第四流道，所述第一流道与高压油P口连通，所述第二流道与低压油T口连通，所述第三流道与第二工作油口B连通，所述第四流道与第二工作油口A连通。

进一步地，所述主动阀芯的外侧壁上设置有第一轴用旋转格莱圈安装槽，所述轴用旋转格莱圈安装在第一轴用旋转格莱圈安装槽上；所述主动阀芯的平面侧相对设置有高压油口P和低压油口T，所述高压油口P和低压油口T呈90°扇形；所述主动阀芯设置有高压流道和低压流道，所述高压流道的轴线和低压流道的轴线平行，所述高压流道与第一流道连通，所述低压流道与第二流道连通。

进一步地，所述随动阀芯的外侧壁上设置有第二轴用旋转格莱圈安装槽，所述轴用旋转格莱圈安装在第二轴用旋转格莱圈安装槽上；所述随动阀芯的平面侧相对设置有第一工作油口A和第一工作油口B，所述第一工作油口A和第一工作油口B呈90°扇形；所述随动阀芯设置有工作流道A和工作流道B，所述工作流道A与第三流道连通，所述工作流道B与第四流道连通。

进一步地，所述随动阀芯设有第一工作油口A和第一工作油口B的平面侧与主动阀芯设有高压油口P和低压油口T的平面侧相抵接，常态下，所述第一工作油口A607和第一工作油口B606与高压油口P505和低压油口T506错位安装，保持回路关闭状态。

进一步地，所述旋转阻尼器的表面两侧设置有阻尼扭簧，用于增加随动阀芯连接轴上的阻尼。

进一步地，所述驱动电机带动主动阀芯转动油路连通时，该状态下液压摆动缸运动时与驱动电机的转动方向保持一致，并带动随动阀芯转动，以实现0～180°内的随动过程。

进一步地，所述电机外壳套上设置有用于安装关节的关节安装专用轴；所述液压摆动缸上设置有用于安装关节的摆动缸输出轴。

进一步地，所述液压关节轴还包括推力球轴承，所述推力球轴承安装在电机主轴上，且位于所述外侧阀套的内部，所述推力球轴承与主动阀芯的一侧面相抵接。

本发明实施例第二方面提供了一种机器人，包括：

多个关节；和

上述的液压关节轴，安装在所述关节上。

本发明的有益效果是，本发明的主控制对象为驱动电机，通过外侧阀套、主动阀芯和随动阀芯的特殊油路设置实现输出端液压摆动缸的随动输出，既通过液压回路放大了驱动电机的输出扭矩，提高了装置的能量密度，又保留了驱动电机更加良好的控制性能；且整体集成化的设计使该液压关节轴的结构紧凑，减小了关节尺寸和质量，有助于较为便利的应用于大部分机器人关节处。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图

图2是本发明的剖视结构示意图；

图3是外侧阀套的结构示意图；

图4是外侧阀套的右视图；

图5是图4中外侧阀套A-A的剖视结构示意图；

图6是图4中外侧阀套B-B的剖视结构示意图；

图7是主动阀芯的结构示意图，其中，图7(a)是主动阀芯的剖视结构示意图，图7(b)是主动阀芯的立体结构示意图；

图8是随动阀芯的结构示意图，其中，图8(a)是随动阀芯的剖视结构示意图，图8(b)是随动阀芯的立体结构示意图；

图9是旋转阻尼器的结构示意图；

图10是本发明的机器人腿部关节应用示意图。

图中：电机外壳套1、驱动电机2、电机安装架3、角位移传感器4、主动阀芯5、随动阀芯6、旋转阻尼器7、外侧阀套8、联轴器9、液压摆动缸10、轴用旋转格莱圈11、推力球轴承12、液压关节轴13、大腿连接板14、机器人小腿15、第一轴用旋转格莱圈安装槽501、高压流道502、低压流道503、电机轴连接孔504、高压油口P505、低压油口T506、第二轴用旋转格莱圈安装槽601、工作流道A602、工作流道B603、旋转阻尼器安装螺纹604、随动阀芯连接轴605、第一工作油口B606、第一工作油口A607、阻尼扭簧701、内螺纹安装块702、高压油P口801、低压油T口802、摆动缸安装架803、电机安装孔804、第二工作油口A805、第二工作油口B806、第一流道807、第三流道808、第二流道809、第四流道810。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本发明可能采用术语第一、第二、第三等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”。

下面结合附图，对本发明进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。

参见图1-图2，本发明的集成化随动式机器人液压关节轴包括外侧阀套8、主动阀芯5、随动阀芯6、旋转阻尼器7、驱动电机2、液压摆动缸10和轴用旋转格莱圈11。

本实施例中，外侧阀套8的筒壁外曲面上设置有高压油P口801和低压油T口802，外侧阀套8的一端设置有摆动缸安装架803，另一端设置有电机安装孔804，如图3所示。其中，摆动缸安装架803的平面侧设置有第二工作油口A805和第二工作油口B806，如图4所示。

参见图5-图6，外侧阀套8的内部共有四条油路，包括第一流道807、第三流道808、第二流道809和第四流道810，其中，高压油P口801与第一流道807连通，低压油T口802与第二流道809连通，第二工作油口A805与第四流道810连通，第二工作油口B806与第三流道808连通。

进一步地，高压油P口801和低压油T口802形状为外螺纹的升起凸台，可以直接与油管连接，连通外部液压泵，且高压油P口801和第一流道807连通，低压油T口802和第二流道809与外侧阀套8的内侧面连通，用于集成化随动式机器人液压关节轴的供油和回油。第二工作油口A805和第二工作油口B806置于摆动缸安装架803侧，液压摆动缸10通过螺栓与摆动缸安装架803连接后其两油口直接与第二工作油口A805和第二工作油口B806贴合，无需通过油管连接，节省安装空间。第二工作油口A805通过第三流道808与外侧阀套8的内侧面连通，第二工作油口B806通过第四流道810与外侧阀套8的内侧面连通。

本实施例中，主动阀芯5安装于外侧阀套8的内部，主动阀芯5的外侧壁与外侧阀套8的内侧壁相抵接。主动阀芯5设置有电机轴连接孔504，可用于驱动电机2的安装，使得驱动电机2能够直接驱动主动阀芯5的旋转，且角度保持一致。

参见图7(a)和图7(b)，主动阀芯5设置有高压流道502和低压流道503这两条流道，高压流道502的轴线和低压流道503的轴线平行，高压流道502与第一流道807连通，低压流道503与第二流道809连通。主动阀芯5的平面侧相对设置有高压油口P505和低压油口T506，高压油口P505和低压油口T506呈90°扇形。主动阀芯5的外侧壁上设置有多个第一轴用旋转格莱圈安装槽501，用于安装轴用旋转格莱圈11。

进一步地，如图7所示，主动阀芯5的外侧壁上设置有三个第一轴用旋转格莱圈安装槽501，分别设置于每个环形流道之间，轴用旋转格莱圈11安装在三个第一轴用旋转格莱圈安装槽501上，可以确保各流道之间的密封性。

进一步地，高压流道502和低压流道503呈直角环形状，连通主动阀芯5的圆柱面和平面侧，用于连通侧面的环形流道和平面端的扇形流道口。其中，当主动阀芯5安装于外侧阀套8内部中时，外侧阀套8的第一流道807在外侧阀套8内侧的输出口与主动阀芯5的高压流道502在圆柱面侧的环形流道在截面侧位于同一位置，因此高压流道502与第一流道807连通，同理低压流道503与第二流道809连通，其环形流道的设计保证主动阀芯5无论如何转动流道间都能保持连通状态。

本实施例中，随动阀芯6和主动阀芯5通过过度配合安装于外侧阀套8的内侧，且主动阀芯5和随动阀芯6相对装配，二者相对转动，用于控制阀的打开和关闭。随动阀芯6上设置有随动阀芯连接轴605，随动阀芯连接轴605上设置有旋转阻尼器安装螺纹604。

参见图8(a)和图8(b)，随动阀芯6设置有工作流道A602和工作流道B603两条流道，工作流道A602的轴线和工作流道B603的轴线平行，工作流道A602与第三流道808连通，工作流道B603与第四流道810连通。随动阀芯6的平面侧相对设置有第一工作油口A607和第一工作油口B606，第一工作油口A607和第一工作油口B606呈90°扇形。随动阀芯6的外侧壁上设置有多个第二轴用旋转格莱圈安装槽601，用于安装轴用旋转格莱圈11。

进一步地，如图8所示，随动阀芯6的外侧壁上设置有三个第二轴用旋转格莱圈安装槽601，分别设置于每个环形流道之间，轴用旋转格莱圈11安装在三个第二轴用旋转格莱圈安装槽601上，可以确保各流道之间的密封性。

进一步地，工作流道A602和工作流道B603呈直角环形状，连通随动阀芯6的圆柱面和平面侧，用于连通液压回路。其中，当随动阀芯6安装于外侧阀套8内部时，外侧阀套8的第三流道808在外侧阀套8内侧的输出口与随动阀芯6的工作流道A602在圆柱面侧的环形流道在截面侧处于同一位置，因此工作流道A602与第三流道808连通，同理工作流道B603与第四流道810连通，同样采用环形流道的设计使得流道能够保持连通状态。

本实施例中，随动阀芯6设有第一工作油口A607和第一工作油口B606的平面侧与主动阀芯5设有高压油口P505和低压油口T506的平面侧相抵接，常态下，第一工作油口A607和第一工作油口B606与高压油口P505和低压油口T506错位安装，保持回路关闭状态。应当理解的是，常态下，由于第一工作油口A607和第一工作油口B606分别位于高压油口P505和低压油口T506之间，此时的油路是不连通的；很容易理解的是，工作态下油路是连通的。

进一步地，在常态下，液压油路是不连通的，此时相应的有：当主动阀芯5的转动一个角度(0～180°)时，液压油路连通，则液压摆动缸10工作，同时带动外负载和随动阀芯6转动，当转动角度和主动阀芯5相同时油口重新处于错位状态，回路关闭，液压摆动缸10停止，实现相同角度随动。

本实施例中，旋转阻尼器7通过旋转阻尼器安装螺纹604安装在随动阀芯连接轴605上。旋转阻尼器7设置有内螺纹安装块702，内螺纹安装块702安装在旋转阻尼器安装螺纹604上，从而使得旋转阻尼器7安装在随动阀芯连接轴605上，如图9所示。应当理解的是，旋转阻尼器7位于外侧阀套8的内部。另外，旋转阻尼器7的表面两侧还设置有阻尼扭簧701，用于增加随动阀芯连接轴605上的阻尼，与液压摆动缸10另一侧输出轴上的负载扭矩平衡，使整个系统稳定。当随动阀芯6在液压摆动缸10的带动下旋转时，因旋转阻尼器7与随动阀芯6是螺纹结构连接的，因此随动阀芯6的旋转能够使旋转阻尼器7产生横向移动，阻尼扭簧701挤压端面产生额外扭矩，平衡液压摆动缸10另一侧输出轴上的负载扭矩，使其平衡。

本实施例中，驱动电机2设置有电机外壳套1和电机主轴，电机外壳套1通过螺栓安装在电机安装架3上，电机安装架3通过螺栓安装在外侧阀套8的电机安装孔804上，如此即可使得驱动电机2安装在外侧阀套8上；电机主轴与电机轴连接孔504过盈配合，使得驱动电机2与主动阀芯5通过过盈配合直接连接，通过驱动电机2的转动直接带动主动阀芯5转动，主动阀芯5的转动可以使得与其相对装配的随动阀芯6相对转动，可以实现阀芯的相对转动。电机主轴上还安装有角位移传感器4，角位移传感器4用于检测反馈。

进一步地，电机外壳套1上设置有关节安装专用轴，用于安装关节。

本实施例中，液压摆动缸10通过螺栓安装在摆动缸安装架803上，以使液压摆动缸10安装在外侧阀套8上；液压摆动缸10的一侧输出轴通过联轴器9与随动阀芯6相连，当液压摆动缸10通油工作时随动阀芯6与液压摆动缸10同时转动相同角度。

进一步地，液压摆动缸10上设置有摆动缸输出轴，可用于安装关节。

如图1所示，本发明的集成化随动式机器人液压关节轴整体为长条形圆柱体形态，其两侧均伸出关节轴，液压摆动缸10侧安装轴为摆动缸输出轴，驱动电机2侧则为机械连接用安装轴，该结构可直接用于大部分机器人关节的连接。

进一步地，驱动电机2带动主动阀芯5转动油路连通时，该状态下液压摆动缸10运动时与驱动电机2的转动方向保持一致，并带动随动阀芯6转动，以实现0～180°内的随动过程。

本实施例中，该液压关节轴13还包括推力球轴承12，推力球轴承12安装在电机主轴上，且位于外侧阀套8的内部，推力球轴承12与主动阀芯5的侧面相抵接。

本发明可以通过驱动电机转动一定角度，带动主动阀芯转动打开油路，连通液压摆动缸转动，带动随动阀芯转动关闭油路，实现摆动缸转动角度与驱动电机转动角度一致，从而实现控制小扭矩电机驱动液压摆动缸大扭矩输出的效果。本发明通过外侧阀套、主动阀芯和随动阀芯的特殊油路设置实现了集成化随动式的液压关节轴，旋转阀的结构设计使其能够通过控制驱动电机带动输出转矩更大液压摆动缸随动相同角度，从而达到更高控制性能和更大负载驱动的关节运动效果，集成化的设计使该液压关节轴结构紧凑，体积小，可运用至大部分机器人关节。

值得一提的是，本发明实施例还提供了一种机器人，该机器人包括多个关节和前述的液压关节轴13，其中，液压关节轴13安装在关节上。

本实施例中，该液压关节轴13可以安装在机器人的大部分关节上，例如腿部、胳膊等等。

示例性地，将液压关节轴13应用到机器人腿部时，该机器人腿部包括大腿连接板14、机器人小腿15和前述的液压关节轴13，其中，液压关节轴13安装在大腿髋关节上，用于完成机器人大腿的俯仰动作。常态下，即非工作状态时，主动阀芯5的高压油口P505和低压油口T506与随动阀芯6的工作油口A607和工作油口B606错位安装，旋转阀处于零位状态，油路断开。

具体地，此时需大腿连接板14执行俯仰运动的角度为60°，则通过角位移传感器4的反馈操作驱动电机2顺时针旋转60°，此时主动阀芯5在驱动电机2的带动下同样旋转了60°的角度，高压油口P505与第一工作油口A607连通，低压油口T506与第一工作油口B606连通，此时油路连通，液压摆动缸10工作带动小腿和随动阀芯6均顺时针旋转，旋转阻尼器7在螺纹结构带动下横向移动，阻尼扭簧701挤压断面，提供了额外扭矩平衡液压摆动缸10另一侧的负载扭矩。当液压摆动缸10同样顺时针转动60°时，随动阀芯6的第一工作油口A607和第一工作油口B606与主动阀芯5的高压油口P505和低压油口T506再次断开，液压摆动缸10停止动作，实现角度随动。该集成化随动式机器人液压关节轴13直接连接于大腿髋关节处，使用空间小，集成化度高，减小了机器人腿部的质量和安装空间。在工作的全过程中，因集成化随动式机器人液压关节轴13仅有高压油P口801和低压油T口802需连接液压软管，少管化的设计使大腿在运动时无需担心管路走线和运动时软管的缠绕问题。并且，在运动控制过程中仅仅需要控制驱动电机2的角度控制，通过液压回路实现扭矩放大，驱动液压摆动缸10转动，使装置具有液压驱动较高的能量密度特性，又保留了驱动电机更加良好的控制性能。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述液压关节轴(13)包括：

外侧阀套(8)，所述外侧阀套(8)的筒壁外曲面上设置有高压油P口(801)和低压油T口(802)，所述外侧阀套(8)的一端设置有摆动缸安装架(803)，另一端设置有电机安装孔(804)，所述摆动缸安装架(803)的平面侧设置有第二工作油口A(805)和第二工作油口B(806)；

主动阀芯(5)，安装于外侧阀套(8)的内部，所述主动阀芯(5)的外侧壁与外侧阀套(8)的内侧壁相抵接，所述主动阀芯(5)上设置有电机轴连接孔(504)；

随动阀芯(6)，安装于外侧阀套(8)的内部，所述随动阀芯(6)与主动阀芯(5)过度配合且相对装配，所述随动阀芯(6)设置有随动阀芯连接轴(605)，所述随动阀芯连接轴(605)上设置有旋转阻尼器安装螺纹(604)；

轴用旋转格莱圈(11)，安装在所述主动阀芯(5)和所述随动阀芯(6)上；

旋转阻尼器(7)，设置有内螺纹安装块(702)，所述内螺纹安装块(702)安装在旋转阻尼器安装螺纹(604)上；

驱动电机(2)，设置有电机外壳套(1)和电机主轴，所述电机外壳套(1)通过螺栓安装在电机安装架(3)上，所述电机安装架(3)通过螺栓安装在电机安装孔(804)上，所述电机主轴和电机轴连接孔(504)过盈配合以使所述驱动电机(2)和主动阀芯(5)直接相连，所述电机主轴上安装有用于检测反馈的角位移传感器(4)；和

液压摆动缸(10)，通过螺栓安装在所述摆动缸安装架(803)上，所述液压摆动缸(10)的一侧输出轴通过联轴器(9)与随动阀芯(6)相连。

2.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述外侧阀套(8)设置有第一流道(807)、第三流道(808)、第二流道(809)和第四流道(810)，所述第一流道(807)与高压油P口(801)连通，所述第二流道(809)与低压油T口(802)连通，所述第三流道(808)与第二工作油口B(806)连通，所述第四流道(810)与第二工作油口A(805)连通。

3.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述主动阀芯(5)的外侧壁上设置有第一轴用旋转格莱圈安装槽(501)，所述轴用旋转格莱圈(11)安装在第一轴用旋转格莱圈安装槽(501)上；所述主动阀芯(5)的平面侧相对设置有高压油口P(505)和低压油口T(506)，所述高压油口P(505)和低压油口T(506)呈90°扇形；所述主动阀芯(5)设置有高压流道(502)和低压流道(503)，所述高压流道(502)的轴线和低压流道(503)的轴线平行，所述高压流道(502)与第一流道(807)连通，所述低压流道(503)与第二流道(809)连通。

4.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述随动阀芯(6)的外侧壁上设置有第二轴用旋转格莱圈安装槽(601)，所述轴用旋转格莱圈(11)安装在第二轴用旋转格莱圈安装槽(601)上；所述随动阀芯(6)的平面侧相对设置有第一工作油口A(607)和第一工作油口B(606)，所述第一工作油口A(607)和第一工作油口B(606)呈90°扇形；所述随动阀芯(6)设置有工作流道A(602)和工作流道B(603)，所述工作流道A(602)与第三流道(808)连通，所述工作流道B(603)与第四流道(810)连通。

5.根据权利要求3或4所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述随动阀芯(6)设有第一工作油口A(607)和第一工作油口B(606)的平面侧与主动阀芯(5)设有高压油口P(505)和低压油口T(506)的平面侧相抵接，常态下，所述第一工作油口A607和第一工作油口B606与高压油口P505和低压油口T506错位安装，保持回路关闭状态。

6.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述旋转阻尼器(7)的表面两侧设置有阻尼扭簧(701)，用于增加随动阀芯连接轴(605)上的阻尼。

7.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述驱动电机(2)带动主动阀芯(5)转动油路连通时，该状态下液压摆动缸(10)运动时与驱动电机(2)的转动方向保持一致，并带动随动阀芯(6)转动，以实现0～180°内的随动过程。

8.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述电机外壳套(1)上设置有用于安装关节的关节安装专用轴；所述液压摆动缸(10)上设置有用于安装关节的摆动缸输出轴。

9.根据权利要求1所述的集成化随动式机器人液压关节轴，其特征在于，所述液压关节轴(13)还包括推力球轴承(12)，所述推力球轴承(12)安装在电机主轴上，且位于所述外侧阀套(8)的内部，所述推力球轴承(12)与主动阀芯(5)的一侧面相抵接。

10.一种机器人，其特征在于，包括：

多个关节；和

权利要求1-9中任一项所述的液压关节轴(13)，安装在所述关节上。

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