CN116064152A - 一种煤焦油原料预处理的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种煤焦油原料预处理的方法，该方法包括：S1、将煤焦油原料进行固液分离，得到固相物料和液相物料；S2、在临氢条件下，将所述液相物料依次进入第一预处理区和第二预处理区与预处理剂接触进行预处理反应后，将得到的预处理反应产物进行气液分离；其中，所述第一预处理区由上游至下游依次设置有第一预处理剂至第四预处理剂；所述第二预处理区由上游至下游依次设置有第四预处理剂至第六预处理剂；所述第一预处理剂至所述第六预处理剂中的活性金属各自独立地选自第VIB族金属和/或第VIII族金属。本发明的方法可以有效地降低原料中的金属和灰分，并延长装置的运转周期。
Description
技术领域
本发明涉及一种煤焦油预处理的方法。
背景技术
随着社会经济持续高速发展，我国对石油产品的需求也日益增加。然而，石油属于不可再生能源，正面临日趋枯竭的危机。相比之下，中国煤炭储量比较丰富，因此，由煤炭制取液体燃料已成为煤加工利用的一个基本方向。
随着现代煤化工的快速发展，煤焦油的产量越来越大，煤焦油的清洁加工和有效利用也变得越来越重要。目前，煤焦油主要的利用途径为深加工提取化工品或加氢制清洁燃料。近几年国内固定床煤焦油加氢装置数量越来越多，其中固定床加氢装置具有流程简单、投资小、操作简单和技术成熟度高等特点，但在加工金属、灰分等含量高的煤焦油原料时，容易造成床层堵塞、压降上升快和催化剂失活快等，装置被迫停工，装置开工时间缩短，严重影响了企业的经济效益。
因此，为延长煤焦油加氢装置的运转周期，需要对煤焦油原料进行预处理，以脱除其中的金属、灰分等，然后再去固定床加氢以生产清洁燃料等，这可大大延长装置的运转周期。
而目前国内煤焦油的预处理主要采用离心分离、沉降分离、溶剂萃取、电场净化处理和过滤分离等，这些方法存在预处理效果不好、效率低和煤焦油资源利用率不高等缺点。
CN106701157A公开了一种高温煤焦油脱金属的方法，该方法在处理过程中引入了水，而处理后的水为酚水，其中含有较高的酚类、氨氮等，处理难度较大，不符合环保要求。
CN105713658B公开了一种低温煤焦油的预处理工艺，煤焦油原料经沉降分离、一级电脱盐和二级电脱盐等步骤进行预处理，存在流程复杂，操作成本较高，并且实施过程中也引入了水，同样存在酚水难处理的问题。
CN101012385A公开了一种煤焦油的预处理方法，它是利用馏分油和芳烃对煤焦油进行两级萃取以脱除其中的灰分等，溶剂萃取分离方法虽然净化效果较好，但溶剂用量大，工艺过程复杂，操作费用高。
发明内容
本发明的目的是提供一种煤焦油预处理的方法，该方法投资低、工艺简单，可以有效地脱除煤焦油中的金属和灰分，为后续煤焦油加氢装置提供原料，以延长加氢装置的运转周期。
为了实现上述目的，本发明提供一种煤焦油原料预处理的方法，该方法包括：
S1、将煤焦油原料进行固液分离，得到固相物料和液相物料；
S2、在临氢条件下，将所述液相物料依次进入第一预处理区和第二预处理区与预处理剂接触进行预处理反应后，将得到的加氢反应产物进行气液分离；
其中，所述第一预处理区由上游至下游依次设置有第一预处理剂、第二预处理剂、第三预处理剂和第四预处理剂；所述第一预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为120-180℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为1.4-2h-1；
所述第二预处理区由上游至下游依次设置有第四预处理剂、第五预处理剂和第六预处理剂；所述第一预处理剂、所述第二预处理剂、所述第三预处理剂、所述第四预处理剂、所述第五预处理剂和所述第六预处理剂中的活性金属选自第VIB族金属和/或第VIII族金属；所述第二预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为220-270℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为0.10-0.18h-1。
可选地，所述第一预处理剂的载体为氧化硅，平均直径为13-15mm；
所述第二预处理剂的平均直径为8-10mm，其含有0.02-0.1重量％的氧化镍，0.2-0.8重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为73-76m2/g，孔容为0.5-0.6mL/g；
所述第三预处理剂的平均直径为4.0-5.0mm，其含有0.05-0.3重量％的氧化镍，0.2-1.5重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为93-96m2/g，孔容为0.51-0.55mL/g；
所述第四预处理剂的平均直径为2.0-3.0mm，其含有0.05-0.8重量％的氧化镍，0.5-4.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为98-102m2/g，孔容为0.48-0.53mL/g；
所述第五预处理剂的平均直径为1.5-2.5mm，其含有0.2-1.0重量％的氧化镍，1.0-5.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为100-110m2/g，孔容为0.65-0.70mL/g；
所述第六预处理剂的平均直径为0.8-1.1mm，其含有0.8-2.5重量％的氧化镍，3.0-6.0重量％的氧化钼，余量为氧化铝；比表面积为164-166m2/g，孔容为0.6-0.65mL/g。
可选地，所述第一预处理区的预处理剂的用量和所述第二预处理区的预处理剂的用量的重量比为100：(100-150)。
可选地，相对于100体积的所述第六预处理剂，所述第一预处理剂的用量为10-40体积，所述第二预处理剂的用量为10-40体积，所述第三预处理剂的用量为20-60体积，所述第一反应区的所述第四预处理剂的用量为20-60体积，所述第二反应区的第四预处理剂的用量为40-80体积，所述第五预处理剂的用量为40-80体积。
可选地，所述第一预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为160-180℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为1.5-1.8h-1。
可选地，所述第二预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为230-260℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为0.12-0.15h-1。
可选地，步骤S1中，采用分离装置进行所述固液分离，所述分离装置选自卧螺离心机、碟片离心机、压滤机、过滤机或膜分离器；
优选地，采用所述卧螺离心机或所述碟片离心机进行所述固液分离，所述固液分离的条件包括：操作温度为60-180℃，转速为3000-8000转/分钟。
可选地，所述煤焦油原料包括低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，或者为低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，与蒽油和/或洗油的混合物。
可选地，以所述煤焦油原料的固含量为基准，所述液相物料的固含量降低10％以上。
可选地，当所述第一预处理区的压降和/或所述第二预处理区的压降达到0.5-0.7MPa时，将所述液相物料从所述第一预处理区和/或所述第二预处理区切出后，对所述第一预处理区和/或所述第二预处理区的所述预处理剂进行更换。
本发明的方法还具有如下优点：
(1)本发明能有效地脱除待预处理的煤焦油原料中的灰分和金属杂质，预处理效果好，可满足后续加氢反应单元的进料要求；
(2)本发明的方法具有低能耗、投资低、工艺简单、操作简单和操作费用低等优点；
(3)采用本发明提供的方法，不引入水，避免了酚水难处理带来的环境污染问题，符合环保要求。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明提供的煤焦油原料预处理的方法的流程示意图。
附图标记说明
1、煤焦油原料 2、固液分离器 3、固相物料
4、含氢气体 5、第一预处理罐 6、第二预处理罐
7、气液分离罐 8、气体 9、预处理产品罐
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种煤焦油原料预处理的方法，该方法包括：S1、将煤焦油原料进行固液分离，得到固相物料和液相物料；S2、在临氢条件下，将所述液相物料依次进入第一预处理区和第二预处理区与预处理剂接触进行预处理反应后，将得到的预处理反应产物进行气液分离；
其中，所述第一预处理区由上游至下游依次设置有第一预处理剂、第二预处理剂、第三预处理剂和第四预处理剂；所述第一预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为120-180℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为1.4-2h-1；
所述第二预处理区由上游至下游依次设置有第四预处理剂、第五预处理剂和第六预处理剂；所述第一预处理剂、所述第二预处理剂、所述第三预处理剂、所述第四预处理剂、所述第五预处理剂和所述第六预处理剂中的活性金属各自独立地选自第VIB族金属和/或第VIII族金属；所述第二预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为220-270℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为0.10-0.18h-1。
本发明中，气剂体积比是指装置进气与进原料油的体积比。本发明的发明人根据大量的试验研究结果发现，煤焦油中的金属主要为Fe、Ca、Na等，与石油基渣油原料中的Ni、V相比，是较容易脱除的一类金属，且煤焦油中的灰分主要为高度缩合的焦粉、炭粉和一些无机矿物质等。本申请的方法尤其限定了将煤焦油原料进行固液分离后，再在临氢且特定的反应条件下对液相物料进行预处理，能够有效地降低煤焦油原料中的金属和灰分，并且该预处理方法具有能耗低、流程简单、投资低、操作简单和操作费用低等特点，易于实现。
根据本发明，以金属的氧化物计，所述第一预处理剂、所述第二预处理剂、所述第三预处理剂、所述第四预处理剂、所述第五预处理剂和所述第六预处理剂中的活性金属的含量为0-6.5重量％，优选为0.2-6.3重量％。在本发明的一种具体实施方式中，所述第一预处理剂、所述第二预处理剂、所述第三预处理剂、所述第四预处理剂、所述第五预处理剂和所述第六预处理剂中的活性金属选自镍、钼、钴和钨中的一种或几种
在本发明的一种具体实施方式中，所述第一预处理剂的载体为氧化硅，平均直径为13-15mm；所述第二预处理剂的平均直径为8-10mm，其含有0.02-0.1重量％的氧化镍，0.2-0.8重量％的氧化钼，余量为氧化硅，比表面积为73-76m2/g，孔容为0.5-0.6mL/g；所述第三预处理剂的平均直径为4.0-5.0mm，其含有0.05-0.3重量％的氧化镍，0.2-1.5重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为93-96m2/g，孔容为0.51-0.55mL/g；所述第四预处理剂的平均直径为2.0-3.0mm，其含有0.05-0.8重量％的氧化镍，0.5-4.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为98-102m2/g，孔容为0.48-0.53mL/g；所述第五预处理剂的平均直径为1.5-2.5mm，其含有0.2-1.0重量％的氧化镍，1.0-5.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为100-110m2/g，孔容为0.65-0.70mL/g；所述第六预处理剂的平均直径为0.8-1.1mm，其含有0.8-2.5重量％的氧化镍，3.0-6.0重量％的氧化钼，余量为氧化铝；比表面积为164-166m2/g，孔容为0.6-0.65mL/g。
根据本发明，本发明对第一预处理剂、第二预处理剂、第三预处理剂、第四预处理剂、第五预处理剂和第六预处理剂的形状不做具体限制，可以为本领域的技术人员所熟知的，例如可以选自多孔圆柱状、蜂窝圆柱状、拉西环状、三叶草状和蝶形中的一种或几种。
在本发明的一种具体实施方式中，所述第一预处理区的预处理剂的用量和所述第二预处理区的预处理剂的用量的重量比可以在较大的范围内变化，例如可以为100：(100-150)，优选为100：(100-130)。
在本发明的一种具体实施方式中，相对于100体积的所述第六预处理剂，所述第一预处理剂的用量为10-40体积，所述第二预处理剂的用量为10-40体积，所述第三预处理剂的用量为20-60体积，所述第一反应区的所述第四预处理剂的用量为20-60体积，所述第二反应区的第四预处理剂的用量为40-80体积，所述第五预处理剂的用量为40-80体积。
在本发明的一种具体实施方式中，所述第一预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为160-180℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为1.5-1.8h-1。
在本发明的一种具体实施方式中，所述第二预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为230-260℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为0.12-0.15h-1。本发明的第一预处理区为低温高空速反应区，第二预处理区为高温低空速反应区，将两个预处理区的反应条件相配合，并结合特定的预处理催化剂，可以在有效地除去煤焦油原料中的金属和灰分，并同时降低能耗，更有效地延长装置的运转时间。
根据本发明，可以采用任意具有固液分离效果的分离装置进行固液分离。在本发明的一种具体实施方式中，步骤S1中，采用分离装置进行所述固液分离，所述分离装置选自卧螺离心机、碟片离心机、压滤机、过滤机或膜分离器；优选地，采用所述卧螺离心机或所述碟片离心机进行所述固液分离，所述固液分离的条件包括：操作温度为60-180℃，转速为3000-8000转/分钟；优选地，温度为操作温度为80-160℃，转速为4000-7000转/分钟。
在本发明的一种具体实施方式中，煤焦油为本领域的技术人员所熟知的，是指煤热解或煤造气或其它过程产生的煤焦油。所述煤焦油原料可以包括煤造气过程中产生的低温煤焦油，也可以是煤热解或炼焦过程(包括低温热解、中温热解以及高温炼焦过程)中产生的低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，或者为低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，与蒽油和/或洗油的混合物。
在本发明的一种具体实施方式中，所述液相物料为经固液分离后固含量降低的物料。以煤焦油原料的固含量为基准，所述液相物料的固含量可降低10％以上，优选为降低15-70％。
在本发明的一种具体实施方式中，当所述第一预处理区的压降和/或所述第二预处理区的压降达到0.5-0.7MPa时，将所述液相物料从所述第一预处理区和/或所述第二预处理区切出后，对所述第一预处理区和/或所述第二预处理区的所述预处理剂进行更换。
根据本发明，预处理可以在本领域的技术人员所熟知的装置中进行。在本发明的一种具体实施方式中，在预处理罐进行预处理，更优选地，第一预处理罐设置有第一预处理区，第二预处理罐设置有第二预处理区。预处理罐可以采用上流式或下流式的操作方式，第一预处理罐可以为一个或并联设置的两个，两个预处理罐可切换使用。
在本发明的一种具体实施方式中，步骤S2中，将所述液相物料和所述含氢气体混合后再依次进入第一预处理区和第二预处理区与预处理剂接触进行预处理反应。在一种实施方式中，所述含氢气体为来自加氢装置的含氢物流，可为加氢装置的低分气、循环氢压缩机来的循环气，以及来自新氢压缩机的新氢中的一种或几种的含氢物流。
如图1所示，在发明的一种具体实施方式中，采用包括如下步骤的方法对煤焦油原料预处理：
S1、将待预处理的煤焦油原料1引入固液分离器2，进行固渣和液体的固液分离，得到固相物料和液相物料，分离出的固相物料3作可为燃料使用或煤气化原料进行造气；
S2、将液相物料与含氢气体4混合后依次进入第一预处理罐5和第二预处理罐6与预处理剂接触进行反应，预处理后物流进入气液分离罐7进行气液分离，分离出的气体8作为燃料气，分离出的液体物流为预处理后产品，然后进入预处理产品罐9，预处理后产品作为后续固定床加氢装置的原料。
下面通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，所使用的各种原料均来自商购。
以下使用的待预处理的煤焦油原料的性质见表1。
实施例1-5中，沿反应物流方向，第一预处理罐中的预处理剂分别为第一预处理剂、第二预处理剂、第三预处理剂和第四预处理剂；第二预处理罐中的预处理剂分别为第四预处理剂、第五预处理剂和第六预处理剂。其中，第一预处理剂为多孔圆柱状，载体为氧化硅或氧化铝，平均直径为13-15mm；第二预处理剂为蜂窝圆柱状，平均直径为8-10mm，其含有0.08重量％的氧化镍，0.6重量％的氧化钼，余量为氧化硅，比表面积为75m2/g，孔容为0.55mL/g；第三预处理剂为拉西环状，平均直径为4.0-5.0mm，其含有0.重量2％的氧化镍，1.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅，比表面积为95m2/g，孔容为0.53mL/g；第四预处理剂为拉西环状，平均直径为2.0-3.0mm，其含有0.6重量％的氧化镍，3.2重量％的氧化钼，余量为氧化硅，比表面积为100m2/g，孔容为0.51mL/g；第五预处理剂为三叶草状，平均直径为1.5-2.5mm，其含有0.8重量％的氧化镍，4.5重量％的氧化钼，余量为氧化硅，比表面积为105m2/g，孔容为0.68mL/g；第六预处理剂为蝶形，平均直径为0.8-1.1mm，其含有1.8重量％的氧化镍，5.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅或氧化铝，比表面积为165m2/g，孔容为0.62mL/g。
在以下实施例中，在没有特别说明的情况下，相对于100重量的第二预处理罐中第六预处理剂，所述第一预处理罐中第一预处理剂的装填体积为20重量、第二预处理剂为20重量、第三预处理剂为35重量、第四预处理剂为35重量、第二预处理罐中第四预处理剂为60重量、第五预处理剂为60重量。
实施例1
S1、以表1中待预处理煤焦油作为原料，首先进入卧螺离心机在操作温度为150℃、转速为4500转/min的条件下进行固渣和液体的分离，得到固相物料和液相物料，液相物料的固含量为0.15重量％；
S2、分离出的液相物料与含氢气体混合后依次进入第一预处理罐和第二预处理罐与预处理剂接触进行预处理反应后，使得到的预处理反应产物进入气液分离器进行气液分离。
具体预处理罐的操作条件见表2，预处理后的煤焦油性质见表3。
实施例2
采用与实施例1相同的方法对煤焦油原料预处理，不同之处仅在于，第一预处理罐和第二预处理罐的中的操作条件不同，具体见表2，预处理后的煤焦油性质见表3。
实施例3
采用与实施例1相同的方法对煤焦油原料预处理，不同之处仅在于，第一预处理罐和第二预处理罐的中的操作条件不同，具体见表2，预处理后的煤焦油性质见表3。
实施例4
采用与实施例1相同的方法对煤焦油原料预处理，不同之处仅在于，第一预处理罐和第二预处理罐的中的操作条件不同，具体见表2，预处理后的煤焦油性质见表3。
实施例5
采用与实施例1相同的方法对煤焦油原料预处理，不同之处仅在于，卧螺离心机在操作温度为35℃、转速为3000转/min的条件下对待预处理煤焦油进行固液分离，得到固相物料和液相物料，液相物料的固含量为0.18重量％。
对比例1
采用与实施例1相同的方法对煤焦油原料预处理，不同之处仅在于，仅设置第一预处理罐，具体操作条件见表2，预处理后的煤焦油性质见表3。
对比例2
以表1中待预处理煤焦油作为原料，将其与含氢气体混合后依次进入第一预处理罐和第二预处理罐与预处理剂接触进行预处理反应后，使得到的预处理反应产物进入气液分离器进行气液分离。
表1
| 待预处理的煤焦油原料 | |
| <![CDATA[密度(20℃)/(g/cm<sup>3</sup>)]]> | 1.0107 |
| 固含量，重量％ | 0.21 |
| 灰分含量/重量％ | 0.035 |
| 金属含量/(μg/g) | |
| Fe | 78.0 |
| Ni | 0.5 |
| V | ＜0.1 |
| Na | 2.3 |
| Ca | 30.0 |
| Zn | 15.3 |
| Al | 10.6 |
表2
表3
由上可知，对比例1中仅设置第一预处理罐，预处理产品的金属含量和灰分含量均较高，脱除效果较实施例1-5差。对比例2中不将原料油进行固液分离，直接进行预处理，其金属含量和灰分含量均高于实施例1，说明脱除金属和灰分的效果较差。采用本发明的方法可以有效地降低煤焦油原料中的金属和灰分含量。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种煤焦油原料预处理的方法，该方法包括：
S1、将煤焦油原料进行固液分离，得到固相物料和液相物料；
S2、在临氢条件下，将所述液相物料依次进入第一预处理区和第二预处理区与预处理剂接触进行预处理反应后，将得到的预处理反应产物进行气液分离；
其中，所述第一预处理区由上游至下游依次设置有第一预处理剂、第二预处理剂、第三预处理剂和第四预处理剂；所述第一预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为120-180℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为1.4-2h-1；
所述第二预处理区由上游至下游依次设置有第四预处理剂、第五预处理剂和第六预处理剂；所述第一预处理剂、所述第二预处理剂、所述第三预处理剂、所述第四预处理剂、所述第五预处理剂和所述第六预处理剂中的活性金属各自独立地选自第VIB族金属和/或第VIII族金属；所述第二预处理区的反应条件包括：氢分压为0.5-3.5MPa，反应温度为220-270℃，气剂体积比为10-500Nm3/m3，原料液时体积空速为0.10-0.18h-1。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一预处理剂的载体为氧化硅，平均直径为13-15mm；
所述第二预处理剂的平均直径为8-10mm，其含有0.02-0.1重量％的氧化镍，0.2-0.8重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为73-76m2/g，孔容为0.5-0.6mL/g；
所述第三预处理剂的平均直径为4.0-5.0mm，其含有0.05-0.3重量％的氧化镍，0.2-1.5重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为93-96m2/g，孔容为0.51-0.55mL/g；
所述第四预处理剂的平均直径为2.0-3.0mm，其含有0.05-0.8重量％的氧化镍，0.5-4.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为98-102m2/g，孔容为0.48-0.53mL/g；
所述第五预处理剂的平均直径为1.5-2.5mm，其含有0.2-1.0重量％的氧化镍，1.0-5.0重量％的氧化钼，余量为氧化硅；比表面积为100-110m2/g，孔容为0.65-0.70mL/g；
所述第六预处理剂的平均直径为0.8-1.1mm，其含有0.8-2.5重量％的氧化镍，3.0-6.0重量％的氧化钼，余量为氧化铝；比表面积为164-166m2/g，孔容为0.6-0.65mL/g。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一预处理区的预处理剂的用量和所述第二预处理区的预处理剂的用量的重量比为100：(100-150)。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，相对于100体积的所述第六预处理剂，所述第一预处理剂的用量为10-40体积，所述第二预处理剂的用量为10-40体积，所述第三预处理剂的用量为20-60体积，所述第一反应区的所述第四预处理剂的用量为20-60体积，所述第二反应区的第四预处理剂的用量为40-80体积，所述第五预处理剂的用量为40-80体积。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为160-180℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为1.5-1.8h-1。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二预处理区的预处理反应的条件包括：所述氢分压为1.0-3.5MPa，所述反应温度为230-260℃，所述气剂体积比为30-300Nm3/m3，所述原料液时体积空速为0.12-0.15h-1。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S1中，采用分离装置进行所述固液分离，所述分离装置选自卧螺离心机、碟片离心机、压滤机、过滤机或膜分离器；
优选地，采用所述卧螺离心机或所述碟片离心机进行所述固液分离，所述固液分离的条件包括：操作温度为60-180℃，转速为3000-8000转/分钟。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述煤焦油原料包括低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，或者为低温煤焦油、中低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油中的一种或几种，与蒽油和/或洗油的混合物。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述煤焦油原料的固含量为基准，所述液相物料的固含量降低10％以上。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，当所述第一预处理区的压降和/或所述第二预处理区的压降达到0.5-0.7MPa时，将所述液相物料从所述第一预处理区和/或所述第二预处理区切出后，对所述第一预处理区和/或所述第二预处理区的所述预处理剂进行更换。
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