CN116049969A - 通用楔形管片点位的选择方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于建筑隧道施工领域，具体涉及一种通用楔形管片点位的选择方法；包括顺序进行的下述步骤：1）错缝原则选点；2）盾尾间隙选点；3）推进油缸选点；4）设计轴线偏差选点；通过本申请的通用楔形管片点位的选择方法，在保证管片错缝的基本原则上，利用盾尾间隙、推进油缸行程差及设计轴线偏差共4个要素采用逐步递进的关系确定唯一点位，上一步骤选点要素作为下一步骤选点要素的基本条件。其中在4个要素中错缝原则及盾尾间隙解决的是的是该点位是否可行关系，推进油缸行程差及设计轴线偏差解决的问题为是否为最优解的关系。

Description

通用楔形管片点位的选择方法
技术领域
本发明属于建筑隧道施工领域，具体涉及一种通用楔形管片点位的选择方法。
背景技术
通用楔形管片作为一种盾构隧道中先进的隧道衬砌形式，在盾构法施工中逐步被广泛运用从而取代传统的衬砌类型。衬砌通用楔形管片封顶块拼装位置的合理选择是保证施工质量的首要条件，在现有的管片拼装技术中封顶块位置的选择虽然有成熟的理论知识体系，但在施工过程中很大程度上取决于技术人员的技术水平和施工经验，由于对各个参数未进行量化，在管片拼装过程中容易受到盾构姿态的变化及个人的施工经验的影响，在施工过程中难以保证通用型管片的成型隧道质量，及易造成盾尾间隙不够，隧道偏差及管片破损等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，提供一种通用楔形管片点位的选择方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种通用楔形管片点位的选择方法，包括顺序进行的下述步骤：
1）错缝原则选点；以上一环管片的封顶块所拼装点位为基础，采用错缝拼装的原则选择本环的可选择拼装点位；
2）盾尾间隙选点；根据盾构机盾尾自动测量系统读出本环盾尾剩余盾尾间隙，对步骤1）错缝原则选择的各点位进行盾尾间隙找补量h的计算；选择本环盾尾剩余盾尾间隙-h小于安全限值的点位作为盾尾间隙选点；
3）推进油缸选点；以步骤2）得到的盾尾间隙选点为基础，对盾尾间隙选点的千斤顶油缸行程的剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差进行依次计算;并对剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差与管片设计最大楔形量δ进行比较进行推进油缸选点；
4）设计轴线偏差选点；以步骤3）得到的推进油缸选点进行综合偏差计算，选择综合偏差值最小的点位作为封顶块唯一的点位。
步骤1)中错缝拼装的选择原则为上一环管片封顶块的点位+2+3+3+3+3+3原则，选择6个点位。
步骤2）包括下述步骤：2.1）对步骤1）错缝拼装的原则选择的点位的楔形量X进行计算；2.2）以步骤2.2）的楔形量X为基础，计算盾尾间隙找补量h；2.3）本环盾尾剩余盾尾间隙-h≥安全限值的点位作为盾尾间隙选点。
各点位楔形量X包括X水平以及X垂直；
其中：X水平=左侧超前量-右侧超前量=δ/2*（1-Cos（（90＋θ）/180*π））-δ/2*（1-Cos（（90-θ）/180*π））；
X垂直=上侧超前量-下侧超前量=δ/2*（1-Cos（θ/180*π））-δ/2*（1-Cos（（180-θ）/180*π））；
δ为管片设计最大楔形量，θ为封顶块中心处与各点位的夹角。
步骤2.2）中盾尾间隙找补量h包括h水平和h垂直； h水平= sin（Atan（(X水平/2)/管片外直径））*（管片短边长度+ X水平）；h垂直= sin（Atan（(X垂直/2)/管片外直径））*（管片短边长度+X垂直）。
步骤2.3）中，本环盾尾剩余盾尾间隙包括上盾尾间隙、下盾尾间隙、左盾尾间隙、以及右盾尾间隙，本环盾尾剩余盾尾间隙包括水平剩余盾尾间隙以及垂直剩余盾尾间隙；h水平为正值时，水平剩余盾尾间隙为右盾尾间隙，h水平为负值时，水平剩余盾尾间隙为左盾尾间隙，h垂直为正值时，垂直剩余盾尾间隙为下盾尾间隙，h垂直为负值时，垂直剩余盾尾间隙为上盾尾间隙。
步骤3）中推进油缸选点的原则为：水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤管片设计最大楔形量δ，则该点位置入首选点位；δ≤水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤1.5δ，则该点位置入可接受点位；水平油缸行程差或者剩余垂直油缸行程差＞1.5δ，则淘汰该点位。
剩余水平油缸行程差=∣（上一环左千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X水平）-（上一环右千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣；
剩余垂直油缸行程差=∣（上一环上千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X垂直）-（上一环下千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣。
以水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差最大限度趋向0为标准，在首选点位或者可接受点位中选择两个点位作为推进油缸选点。
步骤4）中：综合偏差值= ；
式中：a：隧道水平轴线偏差；b：隧道垂直轴线偏差；
a=(（盾构机中端水平偏差-盾构机尾端水平偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（（X水平/2）/管片外直径）×1000‰；
b=(（盾构机中端垂直偏差-盾构机尾端垂直偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（（X垂直/2）/管片外直径）×1000‰。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过本申请的通用楔形管片点位的选择方法，在保证管片错缝的基本原则上，利用盾尾间隙、推进油缸行程差及设计轴线偏差共4个要素采用逐步递进的关系确定唯一点位，上一步骤选点要素作为下一步骤选点要素的基本条件。
其中在4个要素中错缝原则及盾尾间隙解决的是的是该点位是否可行关系，推进油缸行程差及设计轴线偏差解决的问题为是否为最优解的关系。
采用该种方式可以：
（1）提前预测，降低协调出错率：该系统可提前对管片拼装顺序进行提前预测，告知地面协调人员管片的吊装下井顺序，避免因管片吊装顺序错误造成管片二次吊装进行顺序调整，使管片下井顺序正确率能达到100%，提高生产效率。
（2）降低技术要求，实现选点智能化：系统通过管片拼装要素逻辑化（逐步递进），实现点位选择精细化，降低专业性要求，跳出经验性的局限，避免因经验造成的误差，实现盾构管片选点智能化。
（3）提高施工精度，保证施工质量：该系统通过对管片拼装要素的量化，能够保证盾尾间隙安全限界，避免管片碰撞盾尾造成管片破损；同时通过利用管片姿态最大限度的调整盾构机轴线偏差，保证成型隧道质量。
附图说明
图1为本发明的通用楔形管片的结构示意图；
图2为本发明的盾尾间隙找补量的计算示意图；
图3为本发明的推进油缸选点的示意图；
图中：1，本环拼装管片，2，上一环拼装管片，3，盾构机前端，4，盾构机中端，5，盾构机尾端，6，上一环拼装管片末端平面。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。
一种通用楔形管片点位的选择方法，包括顺序进行的下述步骤：
1）错缝原则选点；以上一环管片的封顶块所拼装点位为基础，采用错缝拼装的原则选择当前环的可选择拼装点位；本申请中以19个待选拼装点位为例，以上一环管片封顶块的点位+2+3+3+3+3+3原则选择6个点位，本实施例中上一环管片封顶块拼装点位为15号点位，则本环可选择点位为：17号、1号、4号、7号、10号、13号，以此6个点位作为后续盾尾间隙选点、推进油缸选点及设计轴线偏差选点的基础。
通用楔形管片通常由F块（封顶块）、L块（邻接块），以及B块（标准块）组成，其中本实施例中L块分为L1块以及L2块，B块分为B1块、B2块、B3块、以及B4块（图1示出）；将通用楔形管片沿圆周方向平均设置19个点位作为拼装点位，并顺序针方向标记为1号点位、2号点位...19号点位，即图1中示出的1#，2#...19#，也可以根据实际需要设计成12点位，16点位等形式；通用楔形管片点位的选择即将封顶块的位置进行旋转至确定的点位从而满足施工纠偏等需要。
确定本实施例中通用楔形管片参数为：管片外直径L为8800mm，内直径8000mm，厚度400mm，管片标准环宽为1800mm、管片设计最大楔形量δ为40mm。封顶块位置为管片环宽度最小处，宽度为1780mm，即管片短边长度为1780mm；中间标准块(B3)的中间位置为管片环宽度最大处，宽度为1820mm。
2）盾尾间隙选点；根据盾构机盾尾自动测量系统读出本环盾尾剩余盾尾间隙，包括上盾尾间隙、下盾尾间隙、左盾尾间隙、右盾尾间隙，对步骤1）错峰原则选择的点位（1号、4号、7号、10号、13号、17号）进行盾尾间隙找补量h的计算；选择本环盾尾剩余盾尾间隙-h小于安全限值的点位作为盾尾间隙选点；
本实施例中盾构机盾尾自动测量系统读出上盾尾间隙、下盾尾间隙、左盾尾间隙、右盾尾间隙分别为：上盾尾间隙35mm、下盾尾间隙45mm、左盾尾间隙40mm、右盾尾间隙38mm，对步骤1）所选的1号、4号、7号、10号、13号、17号中6个点位的盾尾间隙找补量进行计算，具体采用下述步骤：
2.1）计算各点位楔形量X，包括X水平以及X垂直；
X水平=左侧超前量-右侧超前量=δ/2*（1-Cos（（90＋θ）/180*π））-δ/2*（1-Cos（（90-θ）/180*π））；
X垂直=上侧超前量-下侧超前量=δ/2*（1-Cos（θ/180*π））-δ/2*（1-Cos（（180-θ）/180*π））；
δ为管片设计最大楔形量，本实施例中δ=40mm，θ为封顶块中心处与各点位的夹角，各点位的θ分别为360/19*点位数，例如，1号点位的θ为360/19*1，2号点位θ为360/19*2，以此类推；
以1号点位的楔形量X为例；
X水平=δ/2*（1-Cos（（90＋θ）/180*π））-δ/2*（1-Cos（（90-θ）/180*π）） =40/2*（1-Cos（（90＋360/19*1）/180*π））-40/2*（1-Cos（（90-360/19*1）/180*π））=12.9884；X水平为正值代表左侧超前，X水平为负值代表右侧超前；
X垂直=δ/2*（1-Cos（θ/180*π））-δ/2*（1-Cos（（180-θ）/180*π））=40/2*（1-Cos（360/19*1/180*π））-40/2*（1-Cos（（180-360/19*1）/180*π））=37.8327；X垂直为正值代表上侧超前，X垂直为负值代表下侧超前；
其他点位4号、7号、10号、13号、17号如表1示出。
表1
2.2）计算盾尾间隙找补量h；
管片的楔形截面如图2示出，通过截面的相似关系可知，盾尾间隙找补量h= sin(α) * 对应点位管片纵向长度；α= Atan(△ /L)；L为管片外直径；△=X/2；α为管片倾斜角度，角度为正则管片偏左或者偏上，角度为负则管片偏右或者偏下；对应点位管片纵向长度=管片短边长度+对应点位管片楔形量X。
由于△对应水平方向以及垂直方向的楔形量不同，分为△水平以及△垂直，因此，对应的α也分为α水平以及α垂直；相应的，h也分为左右（水平）方向上的盾尾间隙找补量h水平以及上下（垂直）方向上的盾尾间隙找补量h垂直。
盾尾间隙找补量h=sin（Atan（(X/2)/L））*（管片短边长度+对应点位管片楔形量X）；
h水平= sin（Atan（(X水平/2)/L））*（管片短边长度+ X水平）；
h垂直= sin（Atan（(X垂直/2)/L））*（管片短边长度+ X垂直），L为管片外直径。
以1点位进行示例性说明，本实施例中为L为8800mm，管片短边长度为1780mm，均为管片确定时的已知量。
h水平=sin（Atan（（12.9884/2）/8800））*（1780＋12.9884）=1.34mm；
h垂直=sin（Atan（（37.8327/2）/8800））*（1780＋37.8327）=3.86mm；
同理可计算其他点位的h水平以及h垂直（单位均为mm），水平剩余盾尾间隙-h水平以及垂直剩余盾尾间隙-h垂直（单位均为mm），如表2中示出；
表2
由盾构机盾尾自动测量系统读出上盾尾间隙35mm、下盾尾间隙45mm、左盾尾间隙40mm、右盾尾间隙38mm，表2中水平剩余盾尾间隙- h水平以及垂直剩余盾尾间隙-h垂直的计算方法为： h水平为正值时，右盾尾间隙为水平剩余盾尾间隙，h水平为负值时，左盾尾间隙为水平剩余盾尾间隙，h垂直为正值时，下盾尾间隙为垂直剩余盾尾间隙，h垂直为负值时，上盾尾间隙为垂直剩余盾尾间隙；
以1号以及10号点位为例进行示例性说明；其他数值如表2示出。
1号点位 h水平为正值，右盾尾间隙为水平剩余盾尾间隙进行计算，水平剩余盾尾间隙-h水平=38mm-1.34mm=36.66mm；h垂直为正值时，下盾尾间隙为垂直剩余盾尾间隙，垂直剩余盾尾间隙-h垂直=45mm-3.86mm=41.14mm；
10号点位 h水平为负值，则通过左盾尾间隙40mm进行计算，水平剩余盾尾间隙-h水平=40mm-（-0.67）mm=40.67mm；h垂直为负值时，上盾尾间隙为垂直剩余盾尾间隙，垂直剩余盾尾间隙-h垂直=35mm-（-4.05）mm=39.05mm。
在盾尾间隙因素中为保证下一环管片拼装完成管片不会与盾尾发生碰撞，则要求水平剩余盾尾间隙-h≥5mm（安全限值），以及垂直剩余盾尾间隙-h≥5mm（安全限值），表2中结果表明1号、4号、7号、10号、13号、17号均符合盾尾间隙选点要求。
3）推进油缸选点；以步骤2）得到的盾尾间隙选点为基础，对盾尾间隙选点的千斤顶油缸行程的水平行程差和垂直行程差进行依次计算；如水平行程差或垂直行程差≤管片设计最大楔形量δ，且最大限度趋向0，则该点位置入首选点位行列；如δ≤水平行程差或垂直行程差≤1.5δ，则置入可接受选点位；如水平行程差或垂直行程差＞1.5δ，则淘汰该点位；
图3中示出盾构掘进过程中理想管片的示意图；盾构机依靠盾构机自身的油缸行程感应系统可在PLC页面中自动显示各组油缸的行程。在进行通用楔形管片点位选择过程中的理论基础中，在盾构掘进过程中尽量使上千斤顶油缸行程b1、下千斤顶油缸行程b2保持一致，即b1=b2，左千斤顶油缸行程、右千斤顶推进油缸行程保持一致，且垂直行程差（b2-b1）和水平行程差最好不超过通用楔形管片的设计最大楔形量δ（∣b1-b2∣≤δ），一旦出现上千斤顶油缸行程、下千斤顶油缸行程的行程差即垂直行程差过大的情况（如b1远大于b2）或水平行程差过大的情况，必然导致某一侧盾尾间隙过小，导致盾构管片碰撞盾尾，使管片脱出盾尾困难，严重的情况会导致管片破损，影响施工质量。
在进行当前环管片拼装时需将管片选择放置在油缸行程大处的点位处，即管片拼装完成后剩余行程差趋向于0；
水平行程差=左千斤顶油缸行程-右千斤顶油缸行程；
垂直行程差=上千斤顶油缸行程-下千斤顶油缸行程；
式中：正值表示上一环管片左侧位置行程滞后于右侧位置行程或上一环管片上部位置行程滞后于下部位置行程；负值表示上一环管片左侧位置行程超前于右侧位置行程或上一环管片上部位置行程超前于下部位置行程。
如在管片拼装过程中出现管片拼装前的水平行程差或垂直行程差均为正值，则表示上一环管片左侧滞后右侧，上部滞后于下部。则管片点位选择时需选择左侧超前右侧，上部超前于下部的点位，使垂直行程差趋向0。
剩余水平油缸行程差=∣（上一环左千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X水平）-（上一环右千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣≤δ，且最优解为最大限度趋向0的点位。
剩余垂直油缸行程差=∣（上一环上千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X垂直）-（上一环千斤顶下油缸行程-管片标准环宽）∣≤δ，且最优解为最大限度趋向0的点位。
以1点位进行示例性说明；如PLC页面显示：上一环左千斤顶油缸行程为2020，上一环右千斤顶油缸行程为1978，则本环的水平剩余油缸行程差=∣（上一环左千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X水平）-（上一环右千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣=∣（2020-1800-12.9884-（1978-1800）∣=29.01mm；
同理，其他6个点位管片拼装完成后剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差，如下表3所示，表中左右为剩余水平行程差，上下为剩余垂直行程差；
表3
剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤管片设计最大楔形量δ，且趋向0，则该点位置入首选点位行列；δ≤剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤1.5δ，则置入可接受选点位；剩余水平油缸行程差或者剩余垂直油缸行程差＞1.5δ，则淘汰该点位，本实施例中δ=40mm。
根据上述表3中所述经过推进油缸选点，在6个点位的基础上选出两个点位分别为4号点位和7号点位，作为设计轴线偏差选点的选择基础。
4）设计轴线偏差选点；以步骤3）得到的推进油缸选点4号点位和7号点位为基础，对进油缸选点进行综合偏差计算，选择综合偏差值最小的点位作为封顶块唯一的点位。
盾构掘进过程中是沿着设计轴线行进的，在掘进过程中如出现偏差需及时调整盾构机或管片姿态，使实际轴线最大程度的与设计轴线拟合。
隧道轴线偏差=盾构机轴线偏差+成型管片轴线偏差；
盾构机轴线偏差可通过盾构导向自动测量系统测取的中端、尾端偏差值及盾构机激光靶与盾尾距离的关系通过计算获取。
具体的计算方法如下：
隧道水平轴线偏差a=盾构机水平轴线偏差+成型管片水平轴线偏差=（（盾构机中端水平偏差-盾构机尾端水平偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（X水平/管片外直径）×1000‰；
隧道垂直轴线偏差b=盾构机垂直轴线偏差+成型管片垂直轴线偏差=（（盾构机中端垂直偏差-盾构机尾端垂直偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（X垂直/管片外直径）×1000‰。
式中正值表示向偏左或偏上，负值表示偏右或偏下；
最后利用综合偏差进行最终点位的确定，进行选点选择综合偏差值最小的点位作为最优解。
综合偏差= ；
式中：a：隧道水平轴线偏差；b：隧道垂直轴线偏差；
在满足步骤3）所述基础上，如盾构机水平偏差值显示为：盾构机中端水平偏差：7mm；盾构机后端水平偏差：-2mm；盾构机垂直偏差显示为：盾构机中端垂直偏差：-16mm；盾构机后端垂直偏差：-24mm，盾构机偏差值显示时正值表示向右或向上，负值表示向左或下。
则4号点位和7号点位偏差值如下表所示：
盾构机水平轴线偏差=（(盾构机中端水平偏差-盾构机尾端水平偏差) / 盾构机激光靶与盾尾距离）× 1000 ‰=（7-（-2）/4618(通过盾构机说明书可获取)）× 1000 ‰=-1.95‰；
成型管片水平轴线偏差= （（X水平/2） /管片外直径）×1000 ‰ =（-38.7762/2）/8800×1000 ‰=-2.2‰ 。
隧道水平轴线偏差=盾构机水平轴线偏差+成型管片水平轴线偏差=-1.95‰-2.2‰=-4.15‰。
同理得出隧道垂直轴线偏差b为2.33‰。
则综合偏差==4.759‰；
表4示出4号点位、7号点位综合偏差值计算表；
表4
由于7号点位综合偏差值为3.625‰＜4号点位综合偏差值4.759‰，则最优点位为7号点位。至此在19个点位中便确定了封顶块唯一的点位。
本申请通用楔形管片点位选择方法的实现的基本逻辑关系为在保证管片错缝的基本原则上，利用盾尾间隙、推进油缸行程差及设计轴线偏差共4个要素采用逐步递进的关系确定唯一点位，上一选点要素作为下一选点要素的基本条件。其中在4个要素中错缝原则及盾尾间隙解决的是的是该点位是否可行关系，推进油缸行程差及设计轴线偏差解决的问题为是否为最优解的关系。

Claims (10)

1.一种通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，包括顺序进行的下述步骤：
1）错缝原则选点；以上一环管片的封顶块所拼装点位为基础，采用错缝拼装的原则选择本环的可选择拼装点位；
2）盾尾间隙选点；根据盾构机盾尾自动测量系统读出本环盾尾剩余盾尾间隙，对步骤1）错缝原则选择的各点位进行盾尾间隙找补量h的计算；选择本环盾尾剩余盾尾间隙-h小于安全限值的点位作为盾尾间隙选点；
3）推进油缸选点；以步骤2）得到的盾尾间隙选点为基础，对盾尾间隙选点的剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差进行依次计算；并对剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差与管片设计最大楔形量δ比较进行推进油缸选点；
4）设计轴线偏差选点；以步骤3）得到的推进油缸选点为基础进行综合偏差计算，选择综合偏差值最小的点位作为封顶块唯一的点位。
2.根据权利要求1所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤1)中错缝拼装的选择原则为上一环管片封顶块的点位+2+3+3+3+3+3原则，选择6个点位。
3.根据权利要求1所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤2）包括下述步骤：2.1）：对步骤1）错缝拼装的原则选择的点位的楔形量X进行计算；2.2）：以步骤2.1）的各点位楔形量X为基础，计算各点位的盾尾间隙找补量h；2.3）：盾尾剩余盾尾间隙-h≥安全限值的点位作为盾尾间隙选点。
4.根据权利要求3所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤2.1）中各点位楔形量X包括X水平以及X垂直；
其中：X水平=左侧超前量-右侧超前量 =δ/2*（1-Cos（（90＋θ）/180*π））-δ/2*（1-Cos（（90-θ）/180*π））；
X垂直=上侧超前量-下侧超前量=δ/2*（1-Cos（θ/180*π））-δ/2*（1-Cos（（180-θ）/180*π））；
其中，δ为管片设计最大楔形量，θ为封顶块中心处与各点位之间的夹角。
5.根据权利要求4所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤2.2）中盾尾间隙找补量h包括h水平和h垂直；
h水平= sin（Atan（(X水平/2)/管片外直径））*（管片短边长度+ X水平）；
h垂直= sin（Atan（(X垂直/2)/管片外直径））*（管片短边长度+ X垂直）。
6.根据权利要求5所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤2.3）中，盾尾剩余盾尾间隙包括上盾尾间隙、下盾尾间隙、左盾尾间隙、以及右盾尾间隙；盾尾剩余盾尾间隙包括水平剩余盾尾间隙以及垂直剩余盾尾间隙；h水平为正值时，水平剩余盾尾间隙为右盾尾间隙，h水平为负值时，水平剩余盾尾间隙为左盾尾间隙，h垂直为正值时，垂直剩余盾尾间隙为下盾尾间隙，h垂直为负值时，垂直剩余盾尾间隙为上盾尾间隙。
7.根据权利要求1所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤3）中推进油缸选点的原则为：剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤管片设计最大楔形量δ，则该点位置入首选点位；δ≤剩余水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差≤1.5δ，则该点位置入可接受点位；剩余水平油缸行程差或者剩余垂直油缸行程差＞1.5δ，则淘汰该点位。
8.根据权利要求7所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，以水平油缸行程差以及剩余垂直油缸行程差最大限度趋向0为标准，在首选点位或者可接受点位中选择两个点位作为推进油缸选点。
9.根据权利要求5所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，剩余水平油缸行程差=∣（上一环左千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X水平）-（上一环右千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣；
剩余垂直油缸行程差=∣（上一环上千斤顶油缸行程-管片标准环宽-X垂直）-（上一环下千斤顶油缸行程-管片标准环宽）∣。
10.根据权利要求4所述的通用楔形管片点位的选择方法，其特征在于，步骤4）中：综合偏差值= ；
式中：a：隧道水平轴线偏差；b：隧道垂直轴线偏差；
a=（（盾构机中端水平偏差-盾构机尾端水平偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（（X水平/2）/管片外直径）×1000‰；
b=（（盾构机中端垂直偏差-盾构机尾端垂直偏差)/盾构机激光靶与盾尾距离）×1000‰+（（X垂直/2）/管片外直径）×1000‰。
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