CN116041080A - 一种耐冲刷低碳长寿命塞棒及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种耐冲刷低碳长寿命塞棒及其制备方法，属于冶炼品种钢技术领域，包括如下质量百分比的原料：电熔致密刚玉45～55%，电容镁铝尖晶石20～26%、电容轻烧氧化铝7～13%、碳化硅2～7%、高纯度金属硅粉1～3%、高纯度石墨6～10%、白刚玉8～12%，还包括以下具体制备步骤：S1、材料的预处理，将所有原料进行低温干燥处理；S2、原料的混料混炼，将所有原料投入到混料机内进行混合，之后在装有原料的混料机内加入结合剂进行混炼得到泥料；S3、泥料的干燥；S4、产品的成型烧制，得到成品；S5、检测及涂层，本发明根据品种钢的特点预制梁要求，克服塞棒在使用时发生冲刷和增碳而污染钢水的品质，保证连铸生产的正常进行。

Description

一种耐冲刷低碳长寿命塞棒及其制备方法
技术领域
本发明涉及冶炼品种钢技术领域，具体涉及一种耐冲刷低碳长寿命塞棒及其制备方法。
背景技术
含碳、硅较低的合金钢主要是工程、机械和架构用钢。包括汽车车身面板、建筑物、堤坝以及发电厂的大型机械等。低碳合金钢具有韧性而不易开裂的特殊的性能，其用途比较广泛，市场需求旺盛，产量在逐年持续增长，冶金企业在不断努力降低生产成本的同时利用各种技术手段继续提高产品的性能与质量，并尝试开发新的长时浇钢工艺。
随着冶炼技术的不断提高及高品位的质量要求，在实际生产中对功能耐火材料塞棒的质量指标也是越来越苛刻，要求在浇铸时，要求塞棒要抗冲刷，耐侵蚀。这就要求我们提供抗冲刷且长寿命的整体塞棒。
塞棒：大包至结晶器的塞棒，其主要作用为：分配进入结晶器的钢水流量保持钢流稳定，恒定拉速、改善作业条件。
铝碳质塞棒的用量在逐年上升。铝锆碳质塞棒，由于在塞棒头部部位复合了低碳高铝高镁材料而耐冲刷，适用于多炉连浇、长时间浇铸工艺。塞棒在钢厂使用中出现的突出问题以及对钢厂生产的危害；
在长期的生产使用过程中，经常出现的以下突出问题有：
1、由于制品气孔低，密度高热抗震性能差，在钢厂使用前的烘烤过程中就会导致制品开裂；
2、受钢厂烘烤条件的影响，煤气供应不稳定，烘烤火焰时大时小，满足不了塞棒烘烤条件而出现棒头剥落；
总的来说，普通棒头料中含碳量较高，碳在高温下与氧结合，发生氧化反应，使棒头脱碳，这样很容易造成棒头基体组织疏松，进而不耐冲刷。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种耐冲刷低碳长寿命塞棒及其制备方法，根据品种钢的特点预制梁要求，克服塞棒在使用时发生冲刷和增碳而污染钢水的品质，保证连铸生产的正常进行。
为解决上述技术问题，本发明提供一种耐冲刷低碳长寿命塞棒，包括如下质量百分比的原料：
电熔致密刚玉45～55%，电容镁铝尖晶石20～26%、电容轻烧氧化铝7～13%、碳化硅2～7%、高纯度金属硅粉1～3%、高纯度石墨6～10%、白刚玉8～12%。
进一步的，所述耐冲刷低碳长寿命塞棒的理化特征如下：
Ai2O3：60～68%、SiO2：5.0～8.5%、C：8.0～12%;MgO:14～22%。
进一步的，所述电熔致密刚玉的纯度为99.0~100.0%.
进一步的，包括以下具体制备步骤：
S1、材料的预处理，将所有原料进行低温干燥处理；
S2、原料的混料混炼，将所有原料投入到混料机内进行混合，之后在装有原料的混料机内加入结合剂进行混炼得到泥料；
S3、泥料的干燥，使用干燥床对泥料进行干燥；
S4、产品的成型烧制，按照所需产品要求将泥料装入模具，并推入高温棱式窑内烧制，得到成品；
S5、检测及涂层，将成品进行加工并检测合格后喷涂多元混合物。
进一步的，所述步骤S1中干燥方式为将原材料置于烘干房内烘干24h。
进一步的，所述步骤S2中混料机中混合的转速为800rpm，混合时间为6min，混炼的转速为1200rpm，混炼时间为12min。
进一步的，所述步骤S2中结合剂为树脂结合剂，所述树脂结合剂添加于混料机的温度为30~40℃。
进一步的，所述步骤S3中泥料在进行干燥时困料时间大于24h，且困料时的挥发份为1.10。
进一步的，所述步骤S4中所述泥料分为本体泥料和棒头泥料，所述本体泥料占总体泥料的75.0~88.9%，所述棒头泥料占总体泥料的11.1~33.3%。
进一步的，所述步骤S5的多元混合物包括金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉中的一种或多种。
综上所述，本申请与现有技术相比至少具有以下一种有益技术效果：
1、本发明通过在棒头料中选用纯度高的致密刚玉和尖晶石材质，致密刚玉在达到一定温度时，性能会更加稳定，结构更致密，更耐钢液侵蚀；尖晶石材料会随着温度的升高，尖晶化逐渐趋于成熟，最终达到完全尖晶石化，在这个过程中强度变得越来越高，从而更耐冲刷，达到了洁净钢液的效果，而且还满足了钢厂某些品种钢长时间连续浇铸的特殊使用要求。
2、本发明因棒头内部含碳量低（C﹤10%配方总比）减少与钢水中微量从而更耐冲刷，同时也达到了洁净钢液的效果。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
首先将电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉各组分按照48%、21%、8.5%、4%、2%、7.5%、9%配重后全部进行低温干燥；
把配好的各项原材料拉入烘干房烘干24小时以上，进行干燥排除水分。在泥料制作过程中加入批重总量的1.5%的固体树脂和9.5%液体树指通过造粒机混合造粒，用干燥床干燥出的泥料挥发分指标达到我们设定的0.85～2.6%的标准范围的合格泥料备用，进行去除水分的干燥处理；
在把所有原料一起投入清净的混料机内，启动转速每分钟达400→1400转的混料机，以每分钟800转的转速中速转6分钟后加入预加热至温度在30～40℃的树脂结合剂，然后以每分钟1200转的转速高速转混炼12分钟后排料；
将混炼的泥料进行干燥，挥发份精确控制在1.10时困料24小时以上；
在成型制作时，按照图纸要求先用标杆测量泥料添加位置，按照工艺要求并根据不同的制品分别先加入占整体比例的83%的本体（棒体）泥料，然后加入占整体比例的17%的棒头泥料，均匀添加泥料到要求的位置，敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例二
按照配比为45%、20%、8.5%、4%、2%、9.5%、11%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料1.5%的固体树脂和9.5%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为6min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼12min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料24h以上；
按照工艺添加占整体比例83%的棒体泥料，占整体比例17%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例三
按照配比为55%、26%、8.5%、4%、2%、1.5%、3%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料1.5%的固体树脂和9.5%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为8min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼14min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料24h以上；
按照工艺添加占整体比例89%的棒体泥料，占整体比例11%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例四
按照配比为48%、21%、8.5%、4%、2%、7.5%、9%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料1.5%的固体树脂和9.5%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为10min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼16min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料24h以上；
按照工艺添加占整体比例79%的棒体泥料，占整体比例21%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例五
按照配比为48%、21%、8.5%、4%、2%、7.5%、9%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料2%的固体树脂和8%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为6min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼12min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料24h以上；
按照工艺添加占整体比例77%的棒体泥料，占整体比例23%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例六
按照配比为48%、21%、8.5%、4%、2%、7.5%、9%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料1.5%的固体树脂和9.5%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为6min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼12min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料36h以上；
按照工艺添加占整体比例83%的棒体泥料，占整体比例17%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
实施例七
按照配比为48%、21%、8.5%、4%、2%、7.5%、9%的配种称取电熔致密刚玉、电容镁铝尖晶石、电容轻烧氧化铝、碳化硅、高纯度金属硅粉、高纯度石墨、白刚玉等个组分；
将各组分咋恍如烘干房内进行烘干，时间为24h，得到干燥原料；
称取占总干燥原料1.5%的固体树脂和9.5%液体树指；
对干燥原料进行造粒，并将称得的固体树脂与液体树脂加入到造粒的原料当中；
对得到的泥料用干燥床干燥，泥料的挥发份为设定的0.85～2.6%的标准范围内为合格泥料；
将合格泥料投入混料机内，转速为800rpm，混料时间为6min，向混合后的泥料中加入30~40℃的树脂结合剂；
之后提升混料机转速为1200rpm，混炼12min，进行排料；
再次进行干燥，控制挥发份为1.10，困料48h以上；
按照工艺添加占整体比例83%的棒体泥料，占整体比例17%的棒头泥料，并塑造成型后进行敲打、振实，密封胶套，通过等静压机采用105MPa的压力进行压制压制成型；
将成型后的产品脱膜后，推进烘箱干燥，将成型后的毛坯砖经180～220℃范围内固化的毛坯砖，装炉后从常温→600℃烧制14小时；600℃→940℃烧制7小时，保温2小时晾凉后出炉进行加工，最后送入高温棱式窑烧制；
将烧成后的产品，按照图纸要求，进行外围加工，待加工砖长度按图纸规定值±50mm，直径尺寸按图纸规定值±30mm进行加工，并检查测量尺寸，达到要求后进行X-光无损探伤；
X-光探伤合格后的产品，再进行外围喷涂一层以以金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉等材料，添加结合剂和悬浮剂的多元混合物，该混合物能润湿和附着在产品表面，与砖体有相近的热膨胀系数，具有防止自身脱落的液态玻璃相黏度。在加热过程中会发生一系列的物理化学变化：脱水、固相反应、原料熔化生成共熔物、熔融物相互溶解、部分原料挥发、坯釉间的相互反应等。在反应的同时釉料开始烧结、熔化并覆盖在坯体上成为光滑的釉料——防氧化涂层。
对比例
采用与实施例相同的方式，但是采用超过其标准配比的方案以及生产参数进行相应的研究生产，所改变参数如下：
配比 混炼转速 困料时间 所用材料纯度
对比例一 配比一 800rpm 12h 66%
对比例二 配比二 1000rpm 16h 76%
对比例三 配比三 2000rpm 20h 54%
对比例四 配比四 3000rpm 48h 81%
电熔致密刚玉45～55% 电容镁铝尖晶石20～26% 电容轻烧氧化铝7～13% 碳化硅2～7% 高纯度金属硅粉1～3% 高纯度石墨6～10% 白刚玉8～12%
配比一 20% 40% 5% 5% 1% 20% 9%
配比二 25% 35% 5% 5% 1% 18% 11%
配比三 30% 30% 5% 5% 1% 16% 13%
配比四 35% 25% 5% 5% 1% 12% 17%
实验方案
对上述设计生产所得的塞棒进行高温实践检测，通过高温氧化结合与棒头冲击检测耐冲刷性能，与钢液表面残渣数量进行对比得出塞棒污染能力。
实验数据如下：
受到高温与冲击从而脱落的次数 表面残渣量
实施例一 106 无
实施例二 98 无
实施例三 96 微量
实施例四 101 无
实施例五 79 微量
实施例六 88 微量
实施例七 92 少量
对比例一 65 覆盖整个钢液32%
对比例二 77 覆盖整个钢液25%
对比例三 68 覆盖整个钢液29%
对比例四 91 覆盖整个钢液21%
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐冲刷低碳长寿命塞棒，其特征在于，包括如下质量百分比的原料：
电熔致密刚玉45～55%，电容镁铝尖晶石20～26%、电容轻烧氧化铝7～13%、碳化硅2～7%、高纯度金属硅粉1～3%、高纯度石墨6～10%、白刚玉8～12%。
2.如权利要求1所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒，其特征在于，所述耐冲刷低碳长寿命塞棒的理化特征如下：
Ai2O3：60～68%、SiO2：5.0～8.5%、C：8.0～12%;MgO:14～22%。
3.如权利要求1所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒，其特征在于，所述电熔致密刚玉的纯度为99.0~100.0%。
4.如权利要求1所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，包括以下具体制备步骤：
S1、材料的预处理，将所有原料进行低温干燥处理；
S2、原料的混料混炼，将所有原料投入到混料机内进行混合，之后在装有原料的混料机内加入结合剂进行混炼得到泥料；
S3、泥料的干燥，使用干燥床对泥料进行干燥；
S4、产品的成型烧制，按照所需产品要求将泥料装入模具，并推入高温棱式窑内烧制，得到成品；
S5、检测及涂层，将成品进行加工并检测合格后喷涂多元混合物。
5.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中干燥方式为将原材料置于烘干房内烘干24h。
6.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中混料机中混合的转速为800rpm，混合时间为6min，混炼的转速为1200rpm，混炼时间为12min。
7.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中结合剂为树脂结合剂，所述树脂结合剂添加于混料机的温度为30~40℃。
8.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中泥料在进行干燥时困料时间大于24h，且困料时的挥发份为1.10。
9.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中所述泥料分为本体泥料和棒头泥料，所述本体泥料占总体泥料的75.0~88.9%，所述棒头泥料占总体泥料的11.1~33.3%。
10.如权利要求4所述的耐冲刷低碳长寿命塞棒的制备方法，其特征在于，所述步骤S5的多元混合物包括金属氧化物、非氧化物、球黏土、硅粉中的一种或多种。
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