CN116020575A - 催化剂的工业连续生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及催化剂工业生产领域，公开了一种催化剂的工业连续生产方法，包括：将催化剂原料投入混合设备(1)混合；混合后的原料加入混合料仓(2)；卸出的物料被输送至能实现连续定量输送的定量供给机(4)；定量供给机将原料输送至湿粉连续混合机(5)与水溶液混合形成湿物料；所述湿物料连续进入双轴连续捏合机(6)进行连续捏合，形成的半成品物料出料后进入螺杆挤条机(7)挤成条形物料；所述条形物料连续依次进入干燥设备(9)、切粒设备(10)和焙烧设备(11)，最后进入自动包装系统(14)；本发明实现了催化剂产品全过程的连续自动运行，提高了催化剂生产效率，降低了人工成本。

Description

催化剂的工业连续生产方法

技术领域

本发明涉及催化剂工业生产领域，具体地涉及一种催化剂的工业连续生产方法。

背景技术

催化剂是工业上常用的一种物料，现有的催化剂工业生产过程主要包括原料混合、湿料捏合、挤条成型、干燥、切粒、焙烧等工序。催化剂原料包含十多种，所需原料经过称重计量后，加入混合设备中将物料混合均匀，然后加入到捏合设备，加入适量水溶液进行湿料捏合，制成具有一定粘性、适合挤条的团状物，捏合机采用人工出料，捏合后使用螺杆挤条机进行挤出成型，在干燥设备上进行干燥，切粒成长度4～8mm的圆柱形颗粒，最后在高温焙烧炉中进行焙烧活化制得催化剂成品。催化剂生产过程分为成型单元和干燥焙烧单元。成型单元包括原料混合、湿料捏合、挤条成型等工序，现有技术中，成型单元无法实现连续生产，目前只能采用间歇式生产方式。干燥焙烧单元包括干燥、切粒、焙烧等工序，从技术上干燥焙烧单元可以实现连续生产，只是由于前道工序间歇生产，故造成后道工序不能进行连续生产。

例如，乙苯催化脱氢是工业上生产苯乙烯的传统工艺，但乙苯脱氢制苯乙烯催化剂的工业生产技术很少有文献报道，现有文献中专利CN101829576B、专利CN103769152B所公开的乙苯脱氢制苯乙烯催化剂制备方法，仅是小试配方研究的制备方法。乙苯脱氢制苯乙烯催化剂生产过程中捏合过程对催化剂的强度影响很大，该催化剂生产原料较为特殊，对捏合设备要求非常高，捏合效果直接影响产品质量。目前无论是小试制备还是工业生产乙苯脱氢制苯乙烯催化剂制备过程中的捏合设备都是采用釜式捏合机。该釜式捏合机主要是由混捏部分、机座部分、液压系统、传动系统和电控系统等五大部分组成。釜式捏合机是对高粘度、弹塑性物料的捏合、混炼的设备，由一对互相配合和旋转的Σ桨叶所产生强烈剪切作用，从而使粘稠物料获得均匀的剪切、混合搅拌。捏合完成后，采用液压翻缸，人工铲料方式出料。

催化剂生产过程采用该形式的捏合设备存在的主要问题是：

1.由于捏合过程只能是一釜一釜间歇操作，所以催化剂制备过程成型单元是间歇操作，不能实现制备过程的全部连续化操作，并且劳动强度大，每釜操作需要人工卸料，捏合过程需要翻缸、启盖，不能实现密闭操作，对环境也带来一定的影响。

2.针对某些催化剂特殊物料的生产过程，随着釜式捏合设备的放大，捏合效果逐步变差，催化剂强度下降，放大到800L时接近极限，催化剂强度约为小型釜式捏合机强度80％，催化剂制备单机产能受到很大限制。

3.由于采用釜式捏合机，一釜一釜人工操作，每釜之间很难达到工艺条件的重复，产品质量不稳定，容易出现波动。

目前无论是小试制备还是工业生产乙苯脱氢制苯乙烯催化剂制备过程中的捏合设备都是采用釜式捏合机，采用此捏合机制备这些催化剂的方法是无法连续生产的。

随着乙苯脱氢制苯乙烯生产装置规模不断扩大，乙苯脱氢制苯乙烯催化剂需求量大幅提高，开发规模化、连续化、自动化的催化剂工业生产技术十分必要。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的无法连续生产的、釜式捏合机容积扩大催化剂强度下降的问题，提供一种催化剂的工业连续生产方法，该方法可以实现催化剂的工业上的连续生产；而且可以保证催化剂的强度；减少人为操作造成的质量波动，确保产品质量稳定。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种催化剂工业连续生产方法，包括如下步骤：

步骤100：混料：将催化剂原料投入混合设备并混合均匀；

步骤200：连续输料和连续定量输送：混合均匀后的所述催化剂原料由所述混合设备导至用于储存的混合料仓；由混合料仓卸出的混合均匀后的所述催化剂原料被输送至能实现连续定量输送的定量供给机；

步骤300：湿料：所述定量供给机将所述催化剂原料输送至湿粉连续混合机，计量泵将水溶液连续压至所述湿粉连续混合机；混合均匀后的所述催化剂与所述水溶液在所述湿粉连续混合机中进行连续高效混合，形成湿物料；

步骤400：连续捏合：所述湿物料由所述湿粉连续混合机排出后连续进入双轴连续捏合机进行连续捏合，形成半成品物料，并且连续自动出料；

步骤500：挤条成型：所述半成品物料连续进入螺杆挤条机挤成条形物料；

步骤600：干燥、切粒和焙烧：所述条形物料连续依次进入干燥设备、切粒设备和焙烧设备，最后进入自动包装系统。

可选地，所述混合设备包括用于混合的高速旋转叶片，并且所述混合设备底部设有用于排出物料的叶片。

可选地，所述混合料仓底部设有圆盘给料机，所述圆盘给料机包括由动力装置提供动力的破拱叶片，所述圆盘给料机和所述定量供给机相连。

可选地，所述定量供给机包括料仓、定容机供给盘和用于向所述定容机供给盘提供动力的第一电机，所述定容机供给盘每旋转一圈输送固定容量的物料。

可选地，所述第一电机包括测速元件，并且所述第一电机采用无级调节的方式调节转速。

可选地，所述定量供给机包括对第一电机转速进行自动控制的称重模块，所述称重模块通过对所述定量供给机以及所输送的物料进行总体称重，并将测量值与设定值进行比较，根据比较的差值自动调整并实现控制所述第一电机的转速。

可选地，所述湿粉连续混合机包括用于混合的高速旋转的叶片，并且所述湿粉连续混合机的底部设有用于排出物料的叶片。

可选地，所述双轴连续捏合机包括第二电机、摆线针轮减速机、链轮箱、加料斗、挤出筒、内衬套和螺杆；所述内衬套采用高性能耐磨优质材料，并对材料进行淬火处理；所述螺杆采用高性能耐磨优质材料，所述螺杆的内腔通冷却水；所述挤出筒的夹套内通冷却水。

可选地，所述螺杆包括一个左旋螺杆和一个右旋螺杆，所述左旋螺杆和所述右旋螺杆的螺纹设有交叉；所述螺杆的直径根据生产能力选择，直径为50-300mm；所述螺杆的螺距为所述螺杆的直径的0.60-1.0倍；所述螺杆的螺纹的深度为所述螺杆的直径的0.10-0.3倍；所述螺杆的螺纹交叉深度为5-20mm；所述螺杆的长度为1000-4000mm；所述螺杆的转速为10-50r/min。

通过上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

1、实现了催化剂生产过程从投料开始一直到催化剂产品包装全过程的连续、自动运行，可以大大提高催化剂生产过程的连续化、自动化程度，提高了催化剂生产效率，降低了人工成本。

2、生产全过程可以实现密闭操作，减少污染物无组织排放。

3、采用新型连续捏合设备，减少了人工干预，提高了催化剂强度性能，减少了质量波动。

附图说明

图1是本发明的一种催化剂的工业连续生产方法的流程示意图；

图2是本发明的一种实施方式的双轴连续捏合机的结构示意图；

图3是现有技术中的釜式捏合机的结构示意图。

附图标记说明

1混合设备              2混合料仓

3圆盘给料机            4定量供给机

5湿粉连续混合机        6双轴连续捏合机

7螺杆挤条机            8布料机构

9干燥设备              10切粒设备

11焙烧设备             111焙烧炉料仓

112焙烧炉              12卸料机

13产品料仓             14自动包装系统

15釜式捏合机

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，需要说明的是，在未作相反说明的情况下，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，“上”“下”通常指参考附图所示的上、下；“内”、“外”通常指相对于各部件本身的轮廓的内、外；当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变。第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。因此不能理解为对本发明的限制。

本发明一方面提供了一种催化剂工业连续生产方法，包括如下步骤：

步骤100：混合原料：将催化剂原料投入混合设备1并混合均匀；

步骤200：连续输料和连续定量输送：混合均匀后的所述催化剂原料由所述混合设备1导至用于储存的混合料仓2；由混合料仓2卸出的混合均匀后的所述催化剂原料被输送至能实现连续定量输送的定量供给机4；

步骤300：混合湿料：所述定量供给机4将所述催化剂原料输送至湿粉连续混合机5，其中通过计量泵将水溶液连续压至所述湿粉连续混合机5；混合均匀后的所述催化剂与所述水溶液在所述湿粉连续混合机5中进行连续高效混合，形成湿物料；

步骤400：连续捏合：所述湿物料由所述湿粉连续混合机5排出后连续进入双轴连续捏合机6进行连续捏合，形成半成品物料，并且连续自动出料；

步骤500：挤条成型：所述半成品物料连续进入螺杆挤条机7挤成条形物料；

步骤600：干燥、切粒和焙烧：所述条形物料连续依次进入干燥设备9、切粒设备10和焙烧设备11，最后进入自动包装系统14。

具体的生产方法及步骤：催化剂原料经过称重计量后，投入混合设备1中进行物料的充分混合；混合均匀后靠位差加入混合料仓2，使混合料仓2中一直存有混合好的物料。混合设备1和混合料仓2的容量根据生产装置设计产能确定，由混合料仓2卸出的物料被输送至能实现连续定量输送的定量供给机4，通过定量供给机4实现物料的连续定量供给。根据设计产能，设定物料的流量，定量供给机4连续定量把物料送入湿粉连续混合机5，在湿粉连续混合机5中催化剂原料和水溶液体进行连续、均匀、高效混合，再经过湿粉连续混合机5底部排出口连续排出直接进入双轴连续捏合机5进行混炼、捏合。采用新型连续捏合设备，可以实现连续的捏合，减少了人工干预。

物料经过双轴连续捏合机6捏合后从双轴连续捏合机6尾部花板出来直接进入单螺杆挤条机7连续挤出成Φ3mm条长形物料的所述半成品物料，所述半成品通过布料机8连续铺在干燥设备9的网带上，进入干燥设备9内在规定的温度下(例如在50-100℃温度下)进行干燥，干燥时间10-20小时；经过干燥的物料连续进入切粒设备10，将长条物料切粒成长度4～10mm的圆柱形颗粒；切粒后的物料直接进入焙烧设备10的焙烧炉料仓111，然后连续送入焙烧设备10的焙烧炉112进行焙烧活化，焙烧炉料仓111底部有控制放料速度的阀门，可以连续定量将物料送入焙烧炉112的料盘中，料盘自动进入高温焙烧炉中进行焙烧活化。焙烧炉112可以是隧道窑式、辊道窑式或者回转炉等形式的焙烧炉，焙烧温度700-1000℃，焙烧时间3-8小时。焙烧活化达到要求后的催化剂在焙烧炉112末端冷却段冷却到接近常温，通过卸料机12将产品送入产品料仓13，然后进入自动包装系统14进行催化剂的自动包装。为了减少物料过程输送，设备最好按照物料从上往下的原则进行布置。

具体地，混合设备1包括用于混合的高速旋转叶片，并且所述混合设备1底部设有用于排出物料的叶片；高速旋转叶片用于将投入混合设备1中的催化剂原料进行有效混合，提高了搅拌效率；由于催化剂原料卸料困难，当催化剂原料混合结束后，打开混合设备1的卸料阀，低速运转，通过混合设备1底部的排出叶片将混合好的物料排出，促进物料的排出。

混合设备1可以采用常规的用于粉体混合的设备，如带有高速旋转叶片的混合机，双锥型混合机等。根据生产装置设计产能，以及混合需要的时间确定容积大小。催化剂原料一般混合10-30分钟。

具体地，混合料仓2底部设有圆盘给料机3，所述圆盘给料机3包括由动力装置提供动力的破拱叶片，所述圆盘给料机3和所述定量供给机4相连。因为催化剂原料容易搭桥，经常出现下料困难的现象，本发明采用在混合料仓2下部装有圆盘给料机3，圆盘给料机3具有独特的结构，圆盘给料机3通过电机带动破拱叶片旋转，从而破除物料搭桥的问题，使物料在所述破拱叶片作用下强制卸出，完成混合料仓2的排出物料。混合料仓2的容积根据生产装置的设计产能确定，混合料仓2的容积一般是混合设备1的2-10倍。

具体地，所述定量供给机4包括料仓、定容机供给盘和用于向所述定容机供给盘提供动力的第一电机，所述定容机供给盘每旋转一圈输送固定容量的物料。定量供给机4是实现固体粉料连续定量输送的关键设备，所述定容机供给盘通过所述第一电机带动其旋转，所述定容机供给盘每旋转一圈可以输送定容机的物料，混合好的物料经圆盘给料机3输送至定量供给机4的料仓；通过定量供给机4实现物料的连续定量供给；定量供给机4通过所述定容积供给盘的旋转进行计量，旋转一圈输送定容积量的物料，所述定容机供给盘由所述第一电机带动旋转，通过所述定容机供给盘可以实现连续定量的供给物料。

具体地，所述第一电机包括测速元件，并且所述第一电机采用无级调节的方式调节转速。通过所述第一电机的所述测速元件实时测速，再通过需要无级调节调节第一电机的速度，第一电机的不同转速带动所述定容机供给盘以不同的速度进行旋转，旋转的速度不同，输送物料的频率就不同，即可以根据具体情况调整定量供给机4的供给频次，转动速度快，定量供给机4一定时间内的传送的物料的量就多；转动速度慢，定量供给机4相同时间段内传送的物料的量就少，即通过第一电机的转速变化，调整了定量供给机4的传送物料的量。

具体地，所述定量供给机4包括对第一电机转速进行自动控制的称重模块，所述称重模块通过对所述定量供给机4以及所输送的物料进行总体称重，并将测量值与设定值进行比较，根据比较的差值自动调整并实现控制所述第一电机的转速。所述称重模块是高精度承重传感器，是根据一定时间的物料的失重，计算物料的出料量，将出料量的测量值与设定值进行比较，自动控制定量供给机的转速，使两者吻合。

定量供给机4采用了所述定容积供给盘、第一电机转速无级调节以及称重模块的校验等三项技术，从而使定量供给机4实现了连续出料、高精度计量的功能，计量精度可达0.5％。定量供给机4的料仓不宜做的太大，尽量降低定量供给机4的总重量，与其他设备的连接采用软连接，这样提高称重模块的精度。

根据定量供给机4中的料位的高低，自动完成补料功能，即：当定量供给机4的料位达到设定的下限时，自动启动上部混合设备1、圆盘给料机3进行补料，当定量供给机4的料位达到设定的上限时，自动停止圆盘给料机3补料，补料过程时定量供给机4的所述定容机供给盘的转速不进行调节。

具体地，所述湿粉连续混合机5包括用于混合的高速旋转的叶片，粉体物料通过定量供给机4计量后连续加入到湿粉连续混合机5，水溶液经计量泵以喷雾的状态被连续压入湿粉连续混合机5中，粉体物料与水溶液在各自连续流下的过程中，在湿粉连续混合机5的旋转的叶片作用下进行液、粉的连续、高效混合；并且所述湿粉连续混合机5的底部设有用于排出物料的叶片，混合完成后，通过底部叶片将湿物料由排出口连续排出。

具体地，所述双轴连续捏合机6包括第二电机、摆线针轮减速机、链轮箱、加料斗、挤出筒、内衬套和螺杆；由于乙苯脱氢制苯乙烯催化剂原料较为特殊，捏合过程对催化剂的强度影响很大，对捏合设备要求非常高，催化剂的物料多为易磨损设备，双轴连续捏合机6接触物料部分增加内衬套，所述内衬套采用高性能耐磨优质材料，并对材料进行淬火处理，提高材质的硬度，材质优选38CrMoAlA。内衬厚度一般为5-20mm，优选10mm。

所述螺杆采用高性能耐磨优质材料，材质优选38CrMoAlA。

所述螺杆的内腔通冷却水；所述挤出筒夹套内通冷却水，带走捏合过程产生的热量，物料连续进入双轴连续捏合机6的料斗，通过双螺杆旋转进入捏合机中，经过平行的两根螺杆相互挤压、剪切、混炼的作用，使物料边捏合边往前运动，实现了连续捏合的功能，最后从尾部花板挤出。

具体地，所述螺杆包括一个左旋螺杆和一个右旋螺杆，所述左旋螺杆和所述右旋螺杆的螺纹设有交叉；所述螺杆的直径根据生产能力选择，直径为50-300mm，所述螺杆的螺距为所述螺杆的直径的0.60-1.0倍；优选0.8。

所述螺杆的螺纹的深度为所述螺杆的直径的0.10-0.3倍；优选0.15。

所述螺杆的螺纹交叉深度一般为5-20mm，优选10mm。

所述螺杆的长度根据不同物料以及捏合要求有所不同，为1000-4000mm；所述螺杆的转速根据物料的特性选择，为10-50r/min。

本发明中催化剂的抗压碎强度按中华人民共和国国家标准GB/T3635规定的技术要求进行测定。随机抽样焙烧后的成品催化剂，用四分法取其中的40颗,使用QCY-602颗粒强度测定仪测定。单颗催化剂的抗压碎强度按以下公式计算:

Ni＝Wi/L

式中：Ni—单颗催化剂的抗压碎强度，千克/毫米；

Wi—单颗催化剂抗压碎力，千克；

L—单颗催化剂长度，毫米。

催化剂的抗压碎强度以40次测定结果的算术平均值计算

通过下述乙苯脱氢制苯乙烯催化剂的实施例和对比例对催化剂的强度进行更进一步的效果验证。

实施例1

常规配方的乙苯脱氢制苯乙烯催化剂原料，经过称重计量后，加入原料混合设备中，混合15-30分钟，通过圆盘给料机加入定量供给机，定量供给机按照800kg/h速度连续定量把物料送入湿粉连续混合机，同时经计量泵连续加入150kg/h水溶液至湿粉连续混合机中，粉体和液体进行连续、均匀、高效混合后连续进入双轴连续捏合机中进行混炼、捏合。捏合好的物料连续进入6吋单螺杆挤条机进行挤条成型，然后在网带式干燥设备上进行干燥，干燥温度50-90℃，干燥时间18-20小时，经过干燥的物料经过切粒机进行切粒，切粒后的物料连续送入辊道窑进行焙烧活化，焙烧温度800-900℃，焙烧时间10-12小时。焙烧后的物料取样测定催化剂的强度。所述的双轴连续捏合机的螺杆直径200mm，螺杆长度2000mm,螺距160mm。催化剂强度测试结果见表1。

实施例2

催化剂连续制备方法同实施例1，所不同的是双轴连续捏合机螺杆长度1500mm,螺距160mm。催化剂强度测试结果见表1。

实施例3

催化剂连续制备方法同实施例1，所不同的是双轴连续捏合机螺杆长度2500mm,螺距160mm。催化剂强度测试结果见表1。

实施例4

催化剂连续制备方法同实施例1，所不同的是双轴连续捏合机螺杆长度2500mm,螺距140mm。催化剂强度测试结果见表1。

实施例5

催化剂连续制备方法同实施例1，所不同的是双轴连续捏合机螺杆长度2500mm,螺距180mm。催化剂强度测试结果见表1。

比较例1

乙苯脱氢制苯乙烯催化剂采用传统制备工艺，催化剂原料经过称重计量后，350kg物料加入双锥混合设备进行混合1小时，然后加入到800L釜式捏合设备进行湿料捏合50分钟，捏合后使用螺杆挤条机进行挤出成型，干燥、切粒、焙烧条件同实施例1。

催化剂强度测试结果见表1。

实施例	催化剂强度(N/mm)
		实施例1	22.3
实施例2	21.2
		实施例3	22.6
实施例4	21.9
		实施例5	22.8
比较例1	22.1

表1

从以上实施例可以说明，采用本发明的工业连续生产方法制备的催化剂，其强度达到甚至超过传统间隙方法制备的催化剂的强度。

通过实施例2与实施例4可知，在一定的尺寸范围内，螺距与螺杆的长度对催化剂强度有一定影响，但影响不大。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤100：混合原料：将催化剂原料投入混合设备(1)并混合均匀；

步骤200：连续输料和连续定量输送：混合均匀后的所述催化剂原料由所述混合设备(1)导至用于储存的混合料仓(2)；由混合料仓(2)卸出的混合均匀后的所述催化剂原料被输送至能实现连续定量输送的定量供给机(4)；

步骤300：混合湿料：所述定量供给机(4)将所述催化剂原料输送至湿粉连续混合机(5)，计量泵将水溶液连续压至所述湿粉连续混合机(5)；混合均匀后的所述催化剂原料与所述水溶液在所述湿粉连续混合机(5)中进行连续高效混合，形成湿物料；

步骤400：连续捏合：所述湿物料由所述湿粉连续混合机(5)排出后连续进入双轴连续捏合机(6)进行连续捏合，形成半成品物料，并且连续自动出料；

步骤500：挤条成型：所述半成品物料连续进入螺杆挤条机(7)挤成条形物料；

步骤600：干燥、切粒和焙烧：所述条形物料连续依次进入干燥设备(9)、切粒设备(10)和焙烧设备(11)，最后进入自动包装系统(14)。

2.根据权利要求1所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述混合设备(1)包括用于混合的高速旋转叶片，并且所述混合设备(1)底部设有用于排出物料的叶片。

3.根据权利要求1所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述混合料仓(2)底部设有圆盘给料机(3)，所述圆盘给料机(3)包括由动力装置提供动力的破拱叶片，所述圆盘给料机(3)和所述定量供给机(4)相连。

4.根据权利要求1所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述定量供给机(4)包括料仓、定容机供给盘和用于向所述定容机供给盘提供动力的第一电机，所述定容机供给盘每旋转一圈输送固定容量的物料。

5.根据权利要求4所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述第一电机包括测速元件，并且所述第一电机采用无级调节的方式调节转速。

6.根据权利要求5所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述定量供给机(4)包括对第一电机转速进行自动控制的称重模块，所述称重模块通过对所述定量供给机(4)以及所输送的物料进行总体称重，并将测量值与设定值进行比较，根据比较的差值自动调整并实现控制所述第一电机的转速。

7.根据权利要求1所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述湿粉连续混合机(5)包括用于混合的高速旋转的叶片，并且所述湿粉连续混合机(5)的底部设有用于排出物料的叶片。

8.根据权利要求1所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述双轴连续捏合机(6)包括第二电机、摆线针轮减速机、链轮箱、加料斗、挤出筒、内衬套和螺杆；所述内衬套采用高性能耐磨优质材料，并对材料进行淬火处理；所述螺杆采用高性能耐磨优质材料，所述螺杆的内腔通冷却水；所述挤出筒的夹套内通冷却水。

9.根据权利要求8所述的催化剂的工业连续生产方法，其特征在于，所述螺杆包括一个左旋螺杆和一个右旋螺杆，所述左旋螺杆和所述右旋螺杆的螺纹设有交叉；所述螺杆的直径根据生产能力选择，直径为50-300mm；所述螺杆的螺距为所述螺杆的直径的0.60-1.0倍；所述螺杆的螺纹的深度为所述螺杆的直径的0.10-0.3倍；所述螺杆的螺纹交叉深度为5-20mm；所述螺杆的长度为1000-4000mm；所述螺杆的转速为10-50r/min。

Images