CN116005092A - 一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法 - Google Patents

一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法，属于钢板热镀锌技术领域，所述装置包括定位系统、检测系统和加热系统以及控制系统。所述定位系统包括框架、第一定位辊和第二定位辊，所述检测系统包括第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件和第四检测组件，所述加热系统包括第一加热组件和第二加热组件。采用红外热成像仪对钢板表面温度进行精准检测，实现对镀锌前钢板边缘温度不均匀问题的精准消除，该发明能够减少板材的热镀锌表面锌渣缺陷并提升镀锌表面质量，同时通过对红外热成像仪获取的实际温度数据进行实时的机器学习，能够大幅提升温度检测的准确度，有效提升表面锌渣缺陷的消除效率。

Description

一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法
技术领域
本发明属于钢板热镀锌技术领域，尤其涉及一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法。
背景技术
钢板热镀锌生产加工过程中，镀锌质量直接决定了板材的最终表面质量，因此提升镀锌钢板的表面镀锌质量一直是热镀锌行业重点研究的方向。在钢板热镀锌过程中，由于前置工序的温度分布不均匀，导致钢板边部温度偏低，极易产生锌渣缺陷，这些锌渣缺陷如果不能减少，则对钢板镀锌表面质量具有致命的影响，并且会严重影响整个产线的废品率和生产效率。现有的用于去除钢板边部锌渣的装置及方法较少，并且它们在使用过程中可能存在以下问题：
1、现有的钢板边部锌渣缺陷的去除装置无法针对缺陷进行有效控制，一些边部去除装置直接将板材边部区域进行完全去除，这会造成材料的极大浪费。
2、现有的钢板边部缺陷的去除装置对锌渣缺陷去除不彻底，去除后的缺陷区域仍会对板材质量产生影响，并且不能根据缺陷特征选用不同的切割方案，使得去除装置的工作寿命较短。
3、现有钢板边部锌渣缺陷控制装置工作效率较低，对钢板边部锌渣缺陷的识别准确度较差。
除此之外，现有技术均具有温度控制非闭环、温度不均匀、温度调节反馈不及时等诸多问题，因此为解决上述问题，亟待开发一种可在线控制并减少钢板热镀锌表面锌渣缺陷的设备。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置及方法，采用多点布置的红外热成像仪对钢板表面温度进行精准检测，并根据实时温度数据选用合适的加热方案，针对钢板不同区域的温度不均匀问题采用不同的加热功率和频率，实现对镀锌前钢板边缘温度不均匀问题的精准消除，该发明能够减少板材的热镀锌表面锌渣缺陷并提升镀锌表面质量；同时通过对红外热成像仪获取的实际温度数据进行实时的机器学习，能够大幅提升温度检测的准确度，有效提升表面锌渣缺陷的消除效率。
本发明采用的技术方案如下：
一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，包括定位系统、控制系统、检测系统和加热系统；
所述定位系统，包括机架和水平设置在机架上的第一定位辊和第二定位辊，所述机架包括相对设置的第一立柱、第二立柱和设置在第一立柱和第二立柱之间的横梁，横梁设置于第一立柱和第二立柱的顶端，第一定位辊和第二定位辊位于同一垂直平面,第一定位辊和第二定位辊的两端分别转动连接于第一立柱和第二立柱；
所述加热系统包括设置在机架上且靠近出料端的第一加热组件和第二加热组件，第一加热组件与所述第一立柱位于同一侧，所述第二加热组件与所述第二立柱位于同一侧；
所述检测系统包括第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件和第四检测组件，第一检测组件固定设置在横梁上，第二检测组件设置于加热系统之前，第三检测组件设置于加热系统之后，第四检测组件设置于镀锌池入口端；
控制系统对定位系统、加热系统以及检测系统进行统一控制。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述第一定位辊的轴线和所述第二定位辊的轴线所构成的平面与水平面垂直，第一定位辊位于第二定位辊上方。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述第一检测组件包括进料端检测设备和距离传感器，所述进料端检测设备位于所述定位系统的进料端，距离传感器位于所述定位系统的出料端。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述第二检测组件包括第一检测设备和第二检测设备，第三检测组件包括第三检测设备和第四检测设备，第四检测组件包括第五检测设备和第六检测设备，所述第一检测设备、第三检测设备、第五检测设备与所述第一立柱位于同一侧，所述第二检测设备、第四检测设备、第六检测设备与所述第二立柱位于同一侧。
本发明技术方案的进一步改进在于：第四检测组件设置于镀锌池入口端。
本发明技术方案的进一步改进在于：第一检测设备、第二检测设备、第三检测设备、第四检测设备、第五检测设备和第六检测设备以及进料端检测设备可以选用热电偶或红外热成像仪。
本发明技术方案的进一步改进在于：所述第一加热组件和第二加热组件为感应线圈加热，所包含的感应线圈沿着所述第一定位辊轴线方向分布排列。
一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热方法，使用上述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，所述方法包括以下步骤：
S1钢板(17)通过加热炉整体加热；
S2钢板(17)整体加热过程后，在进入定位系统前，进料端检测设备(6)检测进料端钢板温度，记录钢板经过定位系统前的温度曲线①；
S3钢板经过定位系统后，距离传感器(7)检测进料端检测设备(6)与第二检测组件的距离为d1，检测第三检测组件到第四检测组件的间距d2；
S4第二组检测组件测量加热前温度，记录钢板进入加热系统前的温度曲线②，在获取加热前温度曲线的基础上将钢板边缘温度波动的区域等距离划分为六个区域，对应所划分的区域取点D、E、F、G、H、I进行温度标定；
S5分别计算温度曲线②与温度曲线①在点D、E、F、G、H、I的差值TD、TE、TF、TG、TH、TI，依据TD、TE、TF、TG、TH、TI预设电流功率比率k1、k2、k3、k4、k5、k6，其中，k1:k2:k3:k4:k5:k6＝TD:TE:TF:TG:TH:TI；
S6第一加热组件和第二加热组件中六组线圈由钢板中部到边部分别通入功率为P1、P2、P3、P4、P5、P6的电流，加热电流功率设置为P1＝k1P0、P2＝k2P0、P3＝k3P0、P4＝k4P0、P5＝k5P0、P6＝k6P0，加热系统对钢板侧边进行加热；
S7第三检测组件测量加热后钢板的温度，记录加热后钢板的温度曲线③，分别计算温度曲线③与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD’、TE’、TF’、TG’、TH’、TI’；
S8判断钢板加热后的温度曲线③是否大于预期加热温度，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，重复步骤S6——S8，如果是，继续步骤S9；
S9判断d1TD’是否大于等于d2TD，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，重复步骤S6——S10，如果是，继续步骤S10；
S10第四加热组件测量钢板进入镀锌池前的温度，记录温度曲线④，分别计算温度曲线④与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD”、TE”、TF”、TG”、TH”、TI”；
S11判断温度差TE”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k2＝0.9k2，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S11，如果不是，改变预设电流功率比率，k2＝1.1k2，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S11，直到温度差TE”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S12；
S12判断温度差TF”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S12，如果不是，改变预设电流功率比率，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S12，直到温度差TF”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S13；
S13判断温度差TG”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S13，如果不是，改变预设电流功率比率，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S13，直到温度差TG”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S14；
S14判断温度差TH”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S14，如果不是，改变预设电流功率比率，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S14，直到温度差TH”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S15；
S15判断温度差TI”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S15，如果不是，改变预设电流功率比率，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S15，直到温度差TI”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S16；
S16采集此时的加热系统各线圈通入的电流功率，结束预热。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明装置采用多点布置的红外热成像仪对钢板表面温度进行精准检测，并根据实时温度数据选用合适的加热方案，针对钢板不同区域的温度不均匀问题采用不同的加热功率和频率，实现对镀锌前钢板边缘温度不均匀问题的精准消除，能够减少板材的热镀锌表面锌渣缺陷并提升镀锌表面质量，同时能够有效降低板材的生产成本。
本发明装置同时通过对红外热成像仪获取的实际温度数据进行实时的机器学习，能够大幅提升温度检测的准确度，有效提升表面锌渣缺陷的消除效率，极大提升镀锌生产效率。
本发明一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热方法，基于本发明装置，提出梯度式补热的方式，在钢板补热阶段对板边进行梯度加热，用于弥补钢板不同位置对流换热造成的散热不均，解决了由于装置设置而造成的钢板进入镀锌池前温度分布不均问题，有效消除镀锌时钢板表面锌渣问题。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1是本发明装置的整体结构示意图；
图2是本发明装置的上视图；
图3是本发明装置B-B剖视图；
图4是本发明加热温度曲线；
图5是本发明方法的操作流程图；
其中，1、第一立柱，2、第二立柱，3、横梁，4、第一定位辊，5、第二定位辊，6、进料端检测设备，7、距离传感器，8、第一检测设备，9、第二检测设备，10、第三检测设备，11、第四检测设备，12、出料端，13、进料端，14、第一加热组件，15、第二加热组件，16、感应线圈，17、钢板，18、第五检测设备，19、第六检测设备。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。
如图1所示，给出了本发明所提出一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置的一个实施例的具体结构，其包括定位系统，第一立柱1，第二立柱2，横梁3，第一定位辊4，第二定位辊5，检测系统，进料端检测设备6，距离传感器7，第一检测设备8，第二检测设备9，第三检测设备10，第四检测设备11，加热系统，第一加热组件14，第二加热组件15，感应线圈16，第五检测设备18，第六检测设备19，
如图1所示，定位系统包括框架、第一定位辊4和第二定位辊5，框架包括第一立柱1、第二立柱2和横梁3，第一立柱1的上端固定连接于横梁3第一端，第二立柱2的上端固定连接于横梁3第二端，第一定位辊4和第二定位辊5的第一端转动连接于第一立柱1，第一定位辊4和第二定位辊5的第二端转动连接于第二立柱2。检测系统包括第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件和第四检测组件，第一检测组件固定连接于所述定位系统的横梁3，所述第二检测组件位于所述加热系统之前，第三检测组件位于所述加热系统之后，第四检测组件位于镀锌池入口端。加热系统位于第二检测组件和第三检测组件之间，加热系统包括第一加热组件14和第二加热组件15，第一加热组件与第一立柱1位于同一侧，第二加热组件与第二立柱2位于同一侧。
如图2所示，第一定位辊4的轴线和第二定位辊5的轴线所构成的平面与水平面垂直。第一定位辊4位于第二定位辊5上方。第一检测组件包括进料端检测设备6和距离传感器7，进料端检测设备6位于定位系统的进料端13，距离传感器7位于定位系统的出料端12。第二检测组件包括第一检测设备8和第二检测设备9，第一检测设备8与第一立柱1位于同一侧，第二检测设备9与第二立柱2位于同一侧。第三检测组件包括第三检测设备10和第四检测设备11，第三检测设备10与第一立柱1位于同一侧，第四检测设备11与第二立柱2位于同一侧。第四检测组件包括第五检测设备18和第六检测设备19，第四检测组件位于镀锌池入口端。第一加热组件14和第二加热组件15所包含的感应线圈16沿着第一定位辊4轴线方向分布排列。本装置还设置有控制系统，对定位系统、检测系统、加热系统以及检测系统进行统一的控制。
如图4、5，下面对本发明方法进行说明。使用本申请的减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，按照以下方法步骤：
S1钢板通过加热炉整体加热；
S2钢板整体加热过程后，在进入定位系统前，进料端检测设备检测进料端钢板温度，记录钢板经过定位系统前的温度曲线①；
S3钢板经过定位系统后，距离传感器检测进料端检测设备与第二检测组件的距离为d1，检测第三检测组件到第四检测组件的间距d2；
S4第二组检测组件测量加热前温度，记录钢板进入加热系统前的温度曲线②，在获取加热前温度曲线的基础上将钢板边缘温度波动的区域等距离划分为六个区域，对应所划分的区域取点D、E、F、G、H、I进行温度标定；
S5分别计算温度曲线②与温度曲线①在点D、E、F、G、H、I的差值TD、TE、TF、TG、TH、TI，依据TD、TE、TF、TG、TH、TI预设电流功率比率k1、k2、k3、k4、k5、k6，其中，k1:k2:k3:k4:k5:k6＝TD:TE:TF:TG:TH:TI＝0.4：1.7：2.7：2.8：2.6：2.8；
S6第一加热组件和第二加热组件中六组线圈由钢板中部到边部分别通入功率为P1、P2、P3、P4、P5、P6的电流,加热电流功率设置为P1＝k1P0、P2＝k2P0、P3＝k3P0、P4＝k4P0、P5＝k5P0、P6＝k6P0，其中P0＝8000kW/m2，加热系统对钢板侧边进行加热；
S7第三检测组件测量加热后钢板的温度，记录加热后钢板的温度曲线③，分别计算温度曲线③与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD’、TE’、TF’、TG’、TH’、TI’；
S8判断钢板加热后的温度曲线③是否大于预期加热温度，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，其中△P＝1000kW/m2，重复步骤S6——S8，如果是，继续步骤S9；
S9判断d1TD’是否大于等于d2TD，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，重复步骤S6——S10，如果是，继续步骤S10；
S10第四加热组件测量钢板进入镀锌池前的温度，记录温度曲线④，分别计算温度曲线④与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD”、TE”、TF”、TG”、TH”、TI”；
S11判断温度差TE”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，其中△T＝20℃，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k2＝0.9k2，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S11，如果不是，改变预设电流功率比率，k2＝1.1k2，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S11，直到温度差TE”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S12；
S12判断温度差TF”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S12，如果不是，改变预设电流功率比率，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S12，直到温度差TF”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S13；
S13判断温度差TG”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S13，如果不是，改变预设电流功率比率，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S13，直到温度差TG”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S14；
S14判断温度差TH”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S14，如果不是，改变预设电流功率比率，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S14，直到温度差TH”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S15；
S15判断温度差TI”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值；
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S15，如果不是，改变预设电流功率比率，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S15，直到温度差TI”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S16；
S16采集此时的加热系统各线圈通入的电流功率，结束预热。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：包括定位系统、控制系统、检测系统和加热系统；
所述定位系统，包括机架和水平设置在机架上的第一定位辊(4)和第二定位辊(5)，所述机架包括相对设置的第一立柱(1)、第二立柱(2)和设置在第一立柱(1)和第二立柱(2)之间的横梁(3)，横梁(3)设置于第一立柱(1)和第二立柱(2)的顶端，第一定位辊(4)和第二定位辊(5)位于同一垂直平面,第一定位辊(4)和第二定位辊(5)的两端分别转动连接于第一立柱(1)和第二立柱(2)；
所述加热系统包括设置在机架上且靠近出料端的第一加热组件(14)和第二加热组件(15)，第一加热组件(14)与所述第一立柱(1)位于同一侧，所述第二加热组件(15)与所述第二立柱(2)位于同一侧；
所述检测系统包括第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件和第四检测组件，第一检测组件固定设置在横梁(3)上，第二检测组件设置于加热系统之前，第三检测组件设置于加热系统之后，第四检测组件设置于镀锌池入口端；
控制系统对定位系统、加热系统以及检测系统进行统一控制。
2.根据权利要求1所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：所述第一定位辊的轴线和所述第二定位辊的轴线所构成的平面与水平面垂直，第一定位辊(4)位于第二定位辊(5)上方。
3.根据权利要求1所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：所述第一检测组件包括进料端检测设备(6)和距离传感器(7)，所述进料端检测设备(6)位于所述定位系统的进料端，距离传感器(7)位于所述定位系统的出料端。
4.根据权利要求1所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：所述第二检测组件包括第一检测设备(8)和第二检测设备(9)，第三检测组件包括第三检测设备(10)和第四检测设备(11)，第四检测组件包括第五检测设备(18)和第六检测设备(19)，所述第一检测设备(8)、第三检测设备(10)、第五检测设备(18)与所述第一立柱(1)位于同一侧，所述第二检测设备(9)、第四检测设备(11)、第六检测设备(19)与所述第二立柱(2)位于同一侧。
5.根据权利要求4所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：第四检测组件设置于镀锌池入口端。
6.根据权利要求4所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：第一检测设备(8)、第二检测设备(9)、第三检测设备(10)、第四检测设备(11)、第五检测设备(18)和第六检测设备(19)以及进料端检测设备(6)可以选用热电偶或红外热成像仪。
7.根据权利要求1所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，其特征在于：所述第一加热组件和第二加热组件为感应线圈加热，所包含的感应线圈(16)沿着所述第一定位辊轴线方向分布排列。
8.一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热方法，其特征在于：使用权利要求1-7任一项所述的一种减少热镀锌钢板表面锌渣的梯度式补热装置，所述方法包括以下步骤：
S1钢板(17)通过加热炉整体加热；
S2钢板(17)整体加热过程后，在进入定位系统前，进料端检测设备(6)检测进料端钢板温度，记录钢板经过定位系统前的温度曲线①；
S3钢板经过定位系统后，距离传感器(7)检测进料端检测设备(6)与第二检测组件的距离为d1，检测第三检测组件到第四检测组件的间距d2；
S4第二组检测组件测量加热前温度，记录钢板进入加热系统前的温度曲线②，在获取加热前温度曲线的基础上将钢板边缘温度波动的区域等距离划分为六个区域，对应所划分的区域取点D、E、F、G、H、I进行温度标定；
S5分别计算温度曲线②与温度曲线①在点D、E、F、G、H、I的差值TD、TE、TF、TG、TH、TI，依据TD、TE、TF、TG、TH、TI预设电流功率比率k1、k2、k3、k4、k5、k6，其中，k1:k2:k3:k4:k5:k6＝TD:TE:TF:TG:TH:TI；
S6第一加热组件和第二加热组件中六组线圈由钢板中部到边部分别通入功率为P1、P2、P3、P4、P5、P6的电流，加热电流功率设置为P1＝k1P0、P2＝k2P0、P3＝k3P0、P4＝k4P0、P5＝k5P0、P6＝k6P0，加热系统对钢板侧边进行加热；
S7第三检测组件测量加热后钢板的温度，记录加热后钢板的温度曲线③，分别计算温度曲线③与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD’、TE’、TF’、TG’、TH’、TI’；
S8判断钢板加热后的温度曲线③是否大于预期加热温度，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，重复步骤S6——S8，如果是，继续步骤S9；
S9判断d1TD’是否大于等于d2TD，如果不是，增大P0，P0＝△P+P0，重复步骤S6——S10，如果是，继续步骤S10；
S10第四加热组件测量钢板进入镀锌池前的温度，记录温度曲线④，分别计算温度曲线④与预期温度在D、E、F、G、H、I的差值TD”、TE”、TF”、TG”、TH”、TI”；
S11判断温度差TE”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k2＝0.9k2，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S11，如果不是，改变预设电流功率比率，k2＝1.1k2，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S11，直到温度差TE”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S12；
S12判断温度差TF”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k3＝0.9k3，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S12，如果不是，改变预设电流功率比率，k3＝1.1k3，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S12，直到温度差TF”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S13；
S13判断温度差TG”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k4＝0.9k4，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S13，如果不是，改变预设电流功率比率，k4＝1.1k4，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S13，直到温度差TG”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S14；
S14判断温度差TH”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k5＝0.9k5，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S14，如果不是，改变预设电流功率比率，k5＝1.1k5，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S14，直到温度差TH”小于等于△T，结束循环，
如果是，继续步骤S15；
S15判断温度差TI”是否小于等于△T，其中，△T为预期温度的允许温度波动值，
如果不是，
继续判断温度曲线④是否大于预期温度，如果是，改变预设电流功率比率，k6＝0.9k6，重复步骤S6——S15，如果不是，改变预设电流功率比率，k6＝1.1k6，重复步骤S6——S15，直到温度差TI”小于等于△T，结束循环，如果是，继续步骤S16；
S16采集此时的加热系统各线圈通入的电流功率，结束预热。
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