CN115995122A - 一种数据处理方法、生产设备、采集终端、平台和系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种数据处理方法、生产设备、采集终端、平台和系统，其中一个方法包括：在所述生产设备发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻；在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

Description

一种数据处理方法、生产设备、采集终端、平台和系统

技术领域

本公开涉及产线控制技术领域，更具体地，本公开涉及一种数据处理方法、一种生产设备、一种数据采集终端、一种可视化平台和一种数据处理系统。

背景技术

随着电子产品制造加工行业的需求变化越来越快，每一代产品从研发到投产时间都比较短，且都是定制化产品，因此，产线的生产设备需要新制或有较大变动的升级。在设备爬坡、甚至量产过程中，生产设备的报警数据成为分析生产设备问题的重要依据。

在现有技术中，生产设备的报警数据都是人工统计产生的，费时费力，产生的报警数据还不够精准。

发明内容

本公开的一个目的是提供一种至少能够解决上述问题之一的新的技术方案。

根据本公开的第一方面，提供了一种数据处理方法，所述方法应用于生产设备，所述方法包括：

在所述生产设备发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻；

在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

可选的，所述方法还包括：

确定所述生产设备发生所述停机报警的第一时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的第二时刻；

根据所述第一时刻、所述第二时刻和预设的计划停机时长，确定所述停机报警是否为计划报警；

向所述数据采集终端发送表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，以供所述数据采集终端对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类。

可选的，在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，包括：

在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，确定所述生产设备重新运行的时长是否超过第一预设时长；

在所述生产设备重新运行的时长超过所述第一预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述运行信号。

可选的，所述方法还包括：

在所述生产设备发生非停机报警的情况下，确定所述非停机报警的持续时长是否超过第二预设时长；

在所述非停机报警的持续时长超过所述第二预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警和所述非停机报警的报警开始信号；以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述非停机报警的报警开始时刻；

在所述生产设备解除所述非停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述非停机报警的报警结束时刻。

可选的，所述方法还包括：

在所述生产设备解除所述停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产合并解除所述停机报警的报警结束时刻。根据本公开的第二方面，提供了一种数据处理方法，所述方法应用于数据采集终端，所述方法包括：

响应于生产设备在发生停机报警的情况下发送的所述停机报警的报警开始信号，确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻；

响应于所述生产设备在解除所述停机报警重新启动运行的情况下发送的有效运行信号，确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻；

将所述报警开始时刻和所述停机结束时刻上传至可视化平台，以供所述可视化平台根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

接收表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，根据所述信号对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类，并将所述停机报警的属性分类结果上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台对所述生产设备的所述停机报警的分类结果进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

接收所述生产设备发送的多个停机报警，根据所述多个停机报警的报警开始时刻和预设的报警优先级，确定首个发生的停机报警，作为首报警；

将所述首报警进行标识后上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台根据所述标识确定所述首报警，并根据所述首报警对所述生产设备的停机原因进行记录和/或可视化展示，或者，根据所述首报警的报警开始时刻对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

按照预设的时间同步频率，获取所述可视化平台的服务器时间，并将所述服务器时间同步至所述生产设备。

根据本公开的第三方面，提供了一种数据处理方法，所述方法应用于可视化平台，所述方法包括：

接收数据采集终端上传的生产设备发生停机报警的报警开始时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻；

根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，确定所述生产设备在预设的统计时段内的停机时段和非停机时段；

根据所述停机时段和所述非停机时段，生成表示所述生产设备的生产情况的图表；

对所述图表进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

接收所述生产设备发生的多个停机报警，识别所述多个停机报警中的首报警；

所述根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示，包括：

根据所述首报警的报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

根据所述首报警确定所述生产设备的停机原因，并对所述停机原因进行记录和/或可视化展示。

可选的，所述方法还包括：

根据目标生产线中多个所述生产设备的生产情况，确定所述目标生产线的生产情况；

对所述目标生产线的生产情况进行记录和/或可视化展示。

根据本公开的第四方面，提供了一种数据处理方法，包括：

生产设备在发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号；

所述数据采集终端响应于所述生产设备发送的所述报警开始信号，确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻，并将所述报警开始时刻上传至可视化平台；

所述生产设备在解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号；

所述数据采集终端响应于所述生产设备发送的所述有效运行信号，确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻，并将所述停机结束时刻上传至可视化平台；

所述可视化平台根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

根据本公开的第五方面，提供了一种生产设备，包括第一处理器和第一存储器，所述第一存储器用于存储第一计算机程序，所述第一计算机程序用于控制所述第一处理器执行如本公开第一方面所述的方法。

根据本公开的第六方面，提供了一种数据采集终端，包括第二处理器和第二存储器，所述第二存储器用于存储第二计算机程序，所述第二计算机程序用于控制所述第二处理器执行如本公开第二方面所述的方法。

根据本公开的第七方面，提供了一种可视化平台，包括第三处理器和第三存储器，所述第三存储器用于存储第三计算机程序，所述第三计算机程序用于控制所述第三处理器执行如本公开第三方面所述的方法。

根据本公开的第八方面，提供了一种数据处理系统，其特征在于，包括如本公开的第五方面所述的生产设备、如本公开的第六方面所述的数据采集终端和如本公开的第七方面所述的可视化平台。

通过本公开的实施例，生产设备在发生停机报警的情况下向数据采集终端发送该停机报警的报警开始信号，数据采集终端响应于该报警开始信号，确定生产设备发生停机报警的报警开始时刻；生产设备在解除停机报警重新启动运行的情况下向数据采集终端发送有效运行信号，数据采集终端响应于该有效运行信号，确定生产设备解除停机报警重新启动运行的停机结束时刻，并将停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻上传至可视化平台；可视化平台根据停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。这样，可以自动记录和/或展示生产设备在生产中的停机时长，且得到的停机时长更加精准。

通过以下参照附图对本公开的示例性实施例的详细描述，本公开的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且连同其说明一起用于解释本公开的原理。

图1为根据本公开第一个实施例的数据处理系统的方框原理图；

图2为根据本公开第一个实施例的数据处理方法的流程示意图；

图3为根据本公开第一个实施例的图表的一个例子的示意图；

图4为根据本公开第一个实施例的图表的另一个例子的示意图；

图5为根据本公开第一个实施例的报警分类表的示意图；

图6为根据本公开第二个实施例的数据处理方法的流程示意图；

图7为根据本公开第二个实施例的生产设备的结构框图；

图8为根据本公开第三个实施例的数据处理方法的流程示意图；

图9为根据本公开第三个实施例的数据采集终端的结构框图；

图10为根据本公开第四个实施例的数据处理方法的流程示意图；

图11为根据本公开第四个实施例的可视化平台的结构框图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

<第一个实施例>

<系统>

图1是示出可以实现本公开的实施例的数据处理系统1000的方框原理图。

该数据处理系统1000可以包括至少一个生产设备1100、数据采集终端1200和可视化平台1300。至少一个生产设备1100可以是均与数据采集终端1200通信连接，数据采集终端1200还可以是与可视化平台1300通信连接。

生产设备1100可以是生产线中的任意一个设备，例如，该生产设备可以是料仓设备、贴扶设备、锁扶设备、点胶设备、保压设备、焊接设备等。如图1所示，生产设备1100可以包括处理器1110、存储器1120、接口装置1130、通信装置1140、显示装置1150、输入装置1160、扬声器1170、麦克风1180，等等。其中，处理器1110可以是中央处理器CPU、微处理器MCU等。存储器1120例如包括ROM(只读存储器)、RAM(随机存取存储器)、诸如硬盘的非易失性存储器等。接口装置1130例如包括USB接口、耳机接口等。通信装置1140例如能够进行有线或无线通信。显示装置1150例如是液晶显示屏、触摸显示屏等。输入装置1160例如可以包括触摸屏、键盘等。用户可以通过扬声器1170和麦克风1180输入/输出语音信息。

在一个例子中，该处理器1110可以是PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)

如图1所示，数据采集终端1200可以包括处理器1210、存储器1220、接口装置1230、通信装置1240、显示装置1250、输入装置1260、扬声器1270、麦克风1280，等等。其中，处理器1210可以是中央处理器CPU、微处理器MCU等。存储器1220例如包括ROM(只读存储器)、RAM(随机存取存储器)、诸如硬盘的非易失性存储器等。接口装置1230例如包括USB接口、耳机接口等。通信装置1240例如能够进行有线或无线通信。显示装置1250例如是液晶显示屏、触摸显示屏等。输入装置1260例如可以包括触摸屏、键盘等。用户可以通过扬声器1270和麦克风1280输入/输出语音信息。

如图1所示，可视化平台1300可以包括处理器1310、存储器1320、接口装置1330、通信装置1340、显示装置1350、输入装置1360、扬声器1370、麦克风1380，等等。其中，处理器1310可以是中央处理器CPU、微处理器MCU等。存储器1320例如包括ROM(只读存储器)、RAM(随机存取存储器)、诸如硬盘的非易失性存储器等。接口装置1330例如包括USB接口、耳机接口等。通信装置1340例如能够进行有线或无线通信。显示装置1350例如是液晶显示屏、触摸显示屏等。输入装置1360例如可以包括触摸屏、键盘等。用户可以通过扬声器1370和麦克风1380输入/输出语音信息。

在一个例子中，生产设备1100可以是通过数据线与数据采集终端1200进行通信连接，数据采集终端1200可以是通过网络与可视化平台1300通信连接。

图1所示的数据处理系统1000仅是解释性的，并且决不是为了要限制本公开、其应用或用途。

应用于本公开的实施例中，生产设备1100的所述存储器1120用于存储指令，所述指令用于控制所述处理器1110进行操作以执行本公开实施例提供的任意一项用于生产设备的数据处理方法。数据采集终端1200的所述存储器1220用于存储指令，所述指令用于控制所述处理器1210进行操作以执行本公开实施例提供的任意一项用于数据采集终端的数据处理方法。可视化平台1300的所述存储器1320用于存储指令，所述指令用于控制所述处理器1310进行操作以执行本公开实施例提供的任意一项用于可视化平台的数据处理方法。

本领域技术人员应当理解，尽管在图1中对生产设备1100、数据采集终端1200、可视化平台1300都示出了多个装置，但是，本公开可以仅涉及其中的部分装置，例如，生产设备1100只涉及处理器1110和存储装置1120，或者数据采集终端1200只涉及处理器1210和存储装置1220，或者可视化平台1300只涉及处理器1310和存储装置1320等。技术人员可以根据本公开所公开方案设计指令。指令如何控制处理器进行操作，这是本领域公知，故在此不再详细描述。

<方法>

在本实施例中，提供一种数据处理方法。该方法可以是由数据处理系统实施，具体的可以是由图1中的数据处理系统1000实施。

图2为根据本公开实施例的数据处理方法的流程图。

根据图2所示，该方法包括如下所示的步骤S2100～S2700：

步骤S2100，生产设备在发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送该停机报警的报警开始信号。

在本实施例中，生产设备所发生的停机报警，可以包括由于需要更换刀具、调机保养等进行手动停机导致的手动停机报警，也可以是生产设备由于刀具使用次数达到预设的次数阈值而自动产生的计划类的自动停机报警，还可以是生产设备由于故障导致的非计划类的自动停机报警。

在生产设备所发生的停机报警为手动停机报警的情况下，可以是由产线操作人员点击生产设备上的手动停机按钮，生产设备响应于点击手动停机按钮的操作，在触摸屏上提供停机原因选择界面，以供产线操作人员通过停机原因选择界面，选择本次手动停机的原因。在选择好本次手动停机的原因的情况下，触发手动停机信号，生产设备发生手动停机报警。

在一个实施例中，生产设备还可以是将停机报警信号发送至数据采集终端。

本实施例中所发送的停机报警信号的名称，例如可以是该停机报警的原因，还可以是用于唯一表示该停机报警的内容的报警代码。

在本公开的一个实施例中，生产设备所发送的该停机报警的报警开始信号，可以是数据采集终端所监控的位的二进制码。例如，在生产设备未发生停机报警的情况下，该二进制码可以是0；生产设备可以是在发生停机报警的情况下，将该二进制码设置为1。

在本公开的另一个实施例中，生产设备所发送的停机报警的报警开始信号，可以是数据采集终端所监控的指定地址中，与该停机报警所对应的位的二进制码。在本实施例中，可以是预先针对每个停机报警在指定地址中设置对应的位。在生产设备未发生停机报警的情况下，指定地址中每个停机报警对应的位的二进制码可以是0；在生产设备发生任一个停机报警的情况下，可以是将指定地址中该停机报警所对应的位的二进制码设置为1。

在本公开的一个实施例中，生产设备可以是在发生停机报警的情况下，直接向数据采集终端发送该停机报警的报警开始信号。

步骤S2200，数据采集终端响应于生产设备发送报警开始信号，确定生产设备发生该停机报警的报警开始时刻。

在本实施例中，数据采集终端可以是将接收到生产设备发送的报警开始信号的时刻，作为生产设备发生该停机报警的报警开始时刻。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：数据采集终端在接收到多个停机报警的情况下，根据多个停机报警的报警开始时刻和预设的报警优先级，确定首个发生的停机报警，作为首报警；将首报警进行标识后上传至可视化平台；可视化平台根据标识确定首报警，并根据首报警对生产设备的停机原因进行记录和/或可视化展示，或者，可视化平台根据首报警的报警开始时刻对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

具体的，可视化平台可以是将首报警作为生产设备本次停机的停机原因，根据首报警的报警开始时刻和停机结束时刻，确定生产设备本次停机的停机时长。

在本实施例中，生产设备可以是在较短的设定时间内，向数据采集终端上报多个停机报警，这多个停机报警可以包括首报警、以及因生产设备的首报警发生后其他部件相继连带发生的其他停机报警。其中，设定时间可以是预先根据应用场景或具体需求所设定的，例如，该设定时间可以是5s。

根据多个停机报警的报警开始时刻和预设的报警优先级确定首报警，具体可以包括：确定报警开始时刻最早的至少一个停机报警；在报警开始时刻最早的停机报警为一个的情况下，将报警开始时刻最早的停机报警作为首报警；在报警开始时刻最早的停机报警为多个的情况下，确定报警开始时刻最早的多个停机报警中报警优先级最高的一个，作为首报警。

在本实施例中，报警优先级可以是预先根据应用场景或具体需求，针对每个停机报警所设定好的。

通常情况下，生产设备会因发生一个停机报警，连锁产生多个相关的报警，但这些相关报警都不是导致本次停机的主要原因，而首报警是导致本次停机的主要原因。因此，本实施例中的数据采集终端识别出首报警，并将首报警进行标识后上传至可视化平台，可视化平台将该首报警作为生产设备本次停机的主报警，可以使得可视化平台更容易将生产设备的停机原因和停机时间统计分析出来。

步骤S2300，数据采集终端将该停机报警的报警开始时刻上传至可视化平台。

步骤S2400，生产设备在解除该停机报警重新启动运行的情况下，向数据采集终端发送有效运行信号。

在本公开的一个实施例中，可以是由产线操作人员在对生产设备的停机报警进行处理后，点击生产设备上的复位按钮，使得生产设备解除该停机报警。生产设备响应于点击复位按钮的操作，向数据采集设备发送该停机报警的报警结束信号。

生产设备还提供有启动按钮，操作人员在生产设备解除该停机报警的情况下可以点击该启动按钮，使得生产设备重新启动运行。

在本公开的一个实施例中，生产设备在解除该停机报警重新启动运行的情况下，直接向数据采集终端发送有效信号。

在本公开的另一个实施例中，生产设备在解除该停机报警重新启动运行的情况下，向数据采集终端发送该报警的报警结束信号，可以包括：生产设备在解除该停机报警重新启动运行的情况下，确定生产设备的运行时长是否超过第一预设时长，在生产设备的运行时长超过第一预设时长的情况下，向数据采集终端发送有效运行信号。其中，第一预设时长可以是预先根据应用场景或具体需求所设定的。例如，该第一预设时长可以是30s。

在本实施例中，考虑到生产设备的实际使用情况，在更换刀具或者耗材时，生产设备存在反复短时间试机运行的情况，如果在此过程中发现问题导致生产设备再停机，停机原因都要归于本次更换刀具或耗材的原因，并上报给采集终端，且将更换刀具或者耗材的报警直接定义为主报警，其余调机过程中产生的报警都作为次要报警处理。

在生产设备的运行时长超过第一预设时长的情况下，表明生产设备解除停机警报并正常稳定运行，因此，可以向数据采集终端发送有效运行信号，以使数据采集终端能够更加准确地确定生产设备解除该停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

在本公开的一个实施例中，生产设备还可以是向数据采集终端发送该停机报警的报警结束信号；数据采集终端根据该停机报警的报警结束信号，确定该生产设备解除该停机报警的报警结束时刻，并将该停机报警的报警结束时刻上传至可视化平台；可视化平台根据该停机报警的报警开始时刻和报警结束时刻，确定该生产设备的发生该停机报警的报警时长，并对该报警时长进行记录和/或可视化展示。

在本实施例中的生产设备的报警时长，可以反映操作人员处理该停机报警的熟练程度，因此，可以根据报警结束信号统计生产设备的报警时长，以对操作人员的操作熟练程度进行评估。

在本公开的一个实施例中，生产设备所发送的该停机报警的报警结束信号，可以是数据采集终端所监控的位的二进制码。例如，在生产设备发生停机报警的情况下，该二进制码可以是1；生产设备可以是在解除该停机报警的情况下，将该二进制码设置为0。

在本公开的另一个实施例中，生产设备所发送的报警结束信号，可以是数据采集终端所监控的指定地址中，与该停机报警所对应的位的二进制码。在本实施例中，可以是预先针对每个停机报警在指定地址中设置对应的位。在生产设备发生任一个停机报警的情况下，指定地址中该停机报警所对应的位的二进制码设置为1。在生产设备解除该停机报警的情况下，可以是将指定地址中该停机报警对应的位的二进制码设置为0。

步骤S2500，数据采集终端响应于生产设备发送的有效运行信号，确定生产设备解除该停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

在本实施例中，数据采集终端可以是将接收到该有效运行信号的时间，作为生产设备解除该停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

步骤S2600，数据采集终端将该停机结束时刻上传至可视化平台。

步骤S2700，可视化平台根据该报警开始时刻和停机结束时刻，对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

在本实施例中，可以是根据该报警开始时刻和停机结束时刻，确定生产设备的停机时长，并将该生产设备的停机时长进行对应记录和/或可视化展示。

通过本公开的实施例，生产设备在发生停机报警的情况下向数据采集终端发送该停机报警的报警开始信号，数据采集终端响应于该报警开始信号，确定生产设备发生停机报警的报警开始时刻；生产设备在解除停机报警重新启动运行的情况下向数据采集终端发送有效运行信号，数据采集终端响应于该有效运行信号，确定生产设备解除停机报警重新启动运行的停机结束时刻，并将停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻上传至可视化平台；可视化平台根据停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。这样，可以自动记录和/或展示生产设备在生产中的停机时长，且得到的停机时长更加精准。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：可视化平台根据停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，确定生产设备在预设的统计时段内的发生停机报警的停机时段和未发生停机报警的非停机时段；根据停机时段和非停机时段，生成表示生产设备的生产情况的图表；对该图表进行记录和/或可视化展示。

在一个实施例中，该图表可以是条形图，该条形图可以反映生产设备在统计时段内的生产情况。具体的，可视化平台可以是根据停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，确定生产设备在预设的统计时段内的发生停机报警的停机时段和未发生停机报警的非停机时段；将停机时段对应的时间条和非停机时段对应的时间条按照时间先后顺序进行拼接，并将停机时段对应的时间条和非停机时段对应的时间条进行区别显示，得到反映生产设备在统计时段内的生产情况的时间条。例如，可以是停机时段对应的时间条和非停机时段对应的时间条的颜色不同，停机时段对应的时间条的颜色为红色，非停机时段对应的时间条的颜色为绿色。如图3所示。

在另一个实施例中，该图表可以是饼图，该饼图可以反映生产设备在统计时段内发生各类停机报警的时间占比以及正常运行的时间占比。具体的，可视化平台可以是根据停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，确定生产设备在预设的统计时段内的发生各类停机报警的停机时段的时长、以及未发生停机报警的非停机时段的时长，根据各类报警的停机时段的时长、非停机时段的时长，确定生产设备在统计时段内发生各类停机报警的时间占比以及正常运行的时间占比，根据各时间占比得到饼图。

如图4所示，生产设备在统计时段内发生计划停机报警的时间占比为13％，发生非计划停机报警的时间占比为8％，正常运行的时间占比为79％。

在本公开的一个实施例中，可视化平台还可以根据报警的报警开始时刻和报警结束时刻，得到生产设备的报警数据表；对该生产设备的报警数据表进行记录和/或可视化展示。该报警数据表中可以包括生产设备所发生的报警内容、发生该报警的报警开始时刻和报警结束时刻、生产设备在生产中发生该报警的报警时长等。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：可视化平台根据目标生产线中多个生产设备的生产情况，确定目标生产线的生产情况；对目标生产线的生产情况进行记录和/或可视化展示。

在本实施例中，目标生产线中一个生产设备发生停机报警，可能会导致该目标生产线中的其他生产设备无法正常生产，因此，可以是确定统计时段内目标生产线中所有生产设备均正常运行的第一时段和目标生产线中任一个生产设备停机的第二时段，根据第一时段和第二时段，生成表示目标生产线的生产情况的图表，并对该图表进行记录和/或可视化展示。如图3所示。

在如图3所示的例子中，设备1和设备2为同一目标生产线上的生产设备，R1表示设备1的有效运行信号，S1表示设备1的停机报警的报警开始信号，R2表示设备2的有效运行信号，S2表示设备2的停机报警的报警开始信号，R表示目标生产线的有效运行信号，S表示目标生产线的停机报警的报警开始信号。

t1时刻为目标生产线的停机开始时刻，t2时刻为目标生产线的停机结束时刻。具体的，可以是设备1和设备2中的任一个停机则目标生产线停机，设备1和设备2均正常运行，则目标生产线正常运行。

图3中设备2发生停机报警——B报警，设备1发生停机报警——A报警。

在t1时刻附近，寻找报警开始时刻与t1时刻的绝对值差最小的设备的主报警，作为该目标生产线的停机的主报警。图3中设备2发生停机报警——B报警的报警开始时刻与t1时刻的绝对值差最小，因此，B报警为目标生产线的主报警。对于流水线式的生产设备，每个生产设备的停机有一定的相关性，为了缩短分析时间，简化了主报警记录，侧重了时长的统计，在某一停机时段内把主报警只记录成最早发生的那个停机报警，其余停机报警只计算去重的时长并累加。这样，可以使得可视化平台的统计较为准确，能够反应出目标生产线的综合效能。

进一步地，设备2发生B报警的报警开始时刻设定为该停机时段的报警开始时刻t1；目标生产线中所有设备都运行起来的停机结束时刻t2(设备1解除A报警并重新启动运行的时刻)，作为目标生产线的B报警的结束时刻，t2-t1为目标生产线的停机时长，可见目标生产线的停机报警原因虽记录成设备2的B报警，但停机时长是设备2的B报警的停机时长与设备1的A报警的停机时长去重后的累计时长。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：

生产设备确定发生该停机报警的第一时刻、解除该停机报警重新启动运行的第二时刻；生产设备根据第一时刻、第二时刻和预设的停机处理时长，确定该停机报警是否为计划停机报警；生产设备向数据采集终端发送表示该停机报警是否为计划停机报警的信号。

数据采集终端根据表示该停机报警是否为计划停机报警的信号，对生产设备的该停机报警进行属性分类，并将该停机报警的属性分类结果上传至可视化平台。

可视化平台对生产设备的该停机报警的属性分类结果进行记录和/或可视化展示。

在一个例子中，在生产设备发生停机报警的情况下，可以是向数据采集终端发送计划类的停机报警信号。在生产设备停机过程中，如果距生产设备确定发生该停机报警的第一时刻的时长超过停机处理时长，则结束该计划类的停机报警信号，并重新生成一个非计划类的停机报警信号，作为表示该停机报警是否为计划停机报警的信号。该非计划类的停机报警信号与结束的该计划类的停机报警信号的名称相同。这样，数据采集终端可以确定本次停机报警是否为计划停机报警。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：生产设备在发生非停机报警的情况下，确定该非停机报警的持续时长是否超过第二预设时长；在该非停机报警的持续时长超过第二预设时长的情况下，向数据采集终端发送该非停机报警的报警开始信号；数据采集终端响应于该非停机报警的报警开始信号，确定该生产设备发生非停机报警的报警开始时刻，并将该非停机报警的报警开始时刻上传至可视化平台；生产设备在解除非停机报警的情况下，向数据采集终端发送该非停机报警的报警结束信号；数据采集终端响应于该非停机报警的报警结束信号，确定该生产设备解除该非停机报警的报警结束时刻，并将该非停机报警的报警结束时刻上传至可视化平台；可视化平台根据该非停机报警的报警开始时刻和报警结束时刻，确定生产设备发生该非停机报警的报警时长，并对该非停机报警的报警时长进行记录和/或可视化展示。

其中，第二预设时长可以是预先根据应用场景或具体需求所设定的。例如，该第二预设时长可以是1s。

通过本实施例，生产设备发生的报警为非停机报警时，在该报警的持续时长超过第二预设时长的情况下，向数据采集终端发送该非停机报警的报警开始信号，可以使得生产设备的宕机时长更容易被统计分析出来。在本实施例中，报警的属性分类结果可以包括计划类手动停机报警、非计划类手动停机报警、计划类自动停机报警、非计划类自动停机报警、非停机报警。

在一个实施例中，可以是根据生产设备发生的报警的原因，确定该报警是手动停机报警、自动停机报警或非停机报警。

自动停机报警是生产设备自动运行过程中，报警自动发生并导致停机的报警，例如物料未吸起报警、气缸未到位报警、电机报警、料带已用完报警、裁刀达到使用寿命报警等。

自动停机报警还可以分为计划类自动停机报警和非计划类自动停机报警。例如，当裁刀使用次数达到寿命管控值(最大使用次数)后，就会触发一个计划类自动报警停机信号，操作人员经过触摸屏提示确认需要立刻更换裁刀，而这个裁刀更换时间会有工艺管控时间，要求在停机处理时长——例如10分钟之内更换完成并正常启动运行该生产设备。在停机处理时长内，该停机报警属于计划类自动报机报警，如果停机时间超过停机处理时长，这个计划类自动停机报警信号结束，同时会新产生一个非计划类自动停机信号上报。

手动停机报警是生产设备运行过程中，由人为触发并通过停止按钮使设备停机的报警，例如首检检验、人工休息等，需要在设备端触摸屏选择一个停机原因去触发一个报警停机项，这个报警停机项可以属于计划类，例如首检检验，人工休息等，也可以属于非计划类，比如操作人员发现定位位置需要调整、IPQC(巡检)发现产品不合格了，就需要立刻去手动停机，那这个就属于手动停机报警中的非计划类。

同时，计划类手动停机报警信号，在报警时长超过对应的第二预设时长时，该计划类手动报警信号结束，同时新增一个非计划类的同名报警信号上报。

非停机报警即信息提示，报警发生时不会导致停机的报警，例如工装等待提示，料盘预警提示等。只有报警开始信号，报警解除(结束)信号。非停机报警都属于非计划类。如果涉及寿命管控类，也会设置一个提前预警值，当预警值达到时会触发一个非停机类报警的开始信号，当这个裁刀继续使用，预警值(使用预警次数)变为报警停机值时(最大使用次数)，此时非停机类报警信号结束，同时新触发一个自动停机报警类的信号，生产设备发生自动停机报警。

在本实施例中，非计划类报警为导致设备异常停机的报警，例如，物料未吸起报警、气缸未到位报警、电机报警、视觉触发报警、位置调整、IPQC巡检发现产品不合格等，这些非计划类报警在生产设备正常运行过程发生即表示生产设备异常。

计划类报警为满足生产设备持续运行，物料使用或保证产品品质而需要停机的报警。例如首检检验、IPQC计划检查、易损件例行保养及更换等。

在另一个实施例中，生产设备可以是在发生手动停机报警的情况下，向数据采集终端发送手动停机报警信号，在发生自动停机报警的情况下向数据采集终端发送自动停机报警信号，在发生非停机报警的情况下，向数据采集终端发送非停机报警信号，以供数据采集终端确定该报警是手动停机报警、自动停机报警或非停机报警。

在生产设备发生停机报警的情况下，数据采集终端在未接收到生产设备发送的该报警的非计划报警信号的情况下，判定该报警为计划报警，在接收到生产设备发送的该报警的非计划报警信号的情况下，判定该报警为非计划报警。这样，就可以得到该报警的属性分类结果。

在本公开的一个实施例中，数据采集终端还可以是预先根据预设的报警分类表和该报警的原因，对该生产设备发生的报警进行分类，确定该报警的分类。

在一个例子中，该报警分类列表可以是预先根据应用场景或具体需求设定好的。例如，如图5所示，该报警分类表中可以包括以及一级报警分类、二级报警分类和三级报警分类，其中，该一级报警分类可以包括：待料报警、机器调整报警、作业消耗品报警、维护保养报警、工艺调整报警、电动报警、气动报警和检测报警。待料报警对应的二级报警分类可以包括来料等待报警和料盘等待报警，机器调整报警对应的二级报警分类可以包括手动调整报警和设备初始化报警，作业消耗品报警对应的二级报警分类可以包括焊接压头报警和吸嘴报警，维护保养报警对应的二级报警分类可以包括维护保养报警，工艺调整报警对应的二级报警分类可以包括工艺参数调整报警和控制类报警，电动报警对应的二级报警分类可以包括控制系统报警和电机类报警，气动报警对应的二级报警分类可以包括气缸和吸嘴报警，检测报警对应的二级报警分类可以包括检测报警。来料等待报警对应的三级报警分类可以包括料满盘仓报警，料盘等待报警对应的三级报警分类可以包括缺料盘报警，手动调整报警对应的三级报警分类可以包括气压调整报警，焊接压头报警对应的三级报警分类可以包括料尾裁刀报警，吸嘴报警对应的三级报警分类可以包括寿命预报警警，维护保养报警对应的三级报警分类可以包括吸嘴保养报警，工艺参数调整报警对应的三级报警分类可以包括AOI(Automated Optical Inspection，自动光学检测)参数调整报警，控制类报警对应的三级报警分类可以包括吸气参数调整报警，控制系统报警对应的三级报警分类可以包括安全门报警和安全光幕报警，气缸和吸嘴报警对应的三级报警分类可以包括气缸原位报警和检测报警，检测报警对应的三级报警分类可以包括首件报警和IPQC(in processingquality control，过程质量控制)检测报警。

根据生产设备发生的报警的原因，可以确定该报警的三级报警分类、二级报警分类和一级报警分类。

进一步地，可视化平台对生产设备的该报警所对应的三级报警分类、二级报警分类和/或一级报警分类进行记录和/或可视化展示。

在一个实施例中，数据采集终端中每个报警的具体分类以及生产设备的通讯地址都关联在一个可维护的点位表中定义并导入可视化平台。数据采集终端依据通讯地址的高低电平来确定本报警是否触发或者复位，上报可视化平台时把点位表关联的分类明细信息一并上传，用于可视化平台对报警进行分类分析。

通过本公开的实施例，可以实时的、自动的对产品线的生产设备的停机报警数据等进行精准的采集与统计分析，结合实时报警开始信号和停机结束信号，计算出符合实际的停机时长，用于实现除单体生产设备的OEE(设备综合效率)时间稼动的统计计算外，还实现了生产线级别的OEE时间稼动的统计计算。而且，还可以为生产管理技术人员，调修人员在挖掘生产设备的潜能、快速解决停机报警等方面提供了直观的、准确的可视化解决方案。此外，在数据治理方面，还能够减少无用数据的存放，降低服务器的负担，节省硬件投入成本。

本公开实施例在报警预处理、报警多维度分类、主报警识别等方面更加科学合理，有助于设备综合效率的精准分析，在生产设备爬坡阶段可以快速定位报警原因，识别瓶颈工位，快速达到量产，缩短了爬坡调试周期。在生产设备量产阶段能够快速分析报警原因，达到快速解决报警的目的，保证了生产设备最大效能的输出，保障了高UPH(Units PerHour，每小时产出)的达成。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：数据采集终端按照预设的时间同步频率，获取可视化平台的服务器时间，并将该服务器时间同步至生产设备。

其中，时间同步频率可以是预先根据应用场景或具体需求所设定的。例如，该时间同步频率可以是5分钟。

在本实施例中，数据采集终端在获取到可视化平台的服务器时间的情况下，可以将该服务器时间与自身的时间、生产设备的时间进行同步，使得数据采集终端、生产设备的时间与可视化平台的时间保持一致，可以保证确定的每一时刻的准确性。

<例子1>

在对生产设备进行手动停机处理的情况下，需在生产设备上有一个停机原因的确认记录。如果直接对生产设备进行手动停机处理，数据采集终端无法知道停机原因，也就无法对生产设备的停机时间准确的进行统计。因此，可以是在生产设备的触摸屏上提供选择界面，当产线的操作人员对生产设备进行手动停机处理时，生产设备会先弹出停机原因选择画面，产线的操作人员从中选择一个具体的停机原因后，才能触发手动停机信号，生产设备响应于该手动停机信号停机，向数据采集终端发送停机报警的报警开始信号，并记录停机的第一时刻，否则不能停机。停机原因可能是更换刀具或者更换耗材等，由产线的操作人员根据实际情况去选择确定。

考虑生产设备的实际情况，在更换刀具或者耗材时，生产设备存在反复短时间试机运行的情况，如果在此期间生产设备再停机，停机原因都要归于本次更换刀具或耗材的原因。

因此，生产设备在接收到本次停机报警对应的这个停机项的复位信号的情况下，向数据采集终端发送本次停机报警的报警结束信号。生产设备在再次启动运行的情况下，向数据采集终端发送有效运行信号，并记录本次停机结束的第二时刻。根据第一时刻和第二时刻，可以得到本次停机的实际停机时长。

此外，为了更好的管控停机时间采用更精细的分类记录，由操作人员在生产设备的触摸屏设置计划停机时长T3，用于判断本次停机是否属于计划类停机。在实际停机时长大于计划停机时长T3时，将该实际停机时长记录为非计划时长；在实际停机时长小于等于计划停机时长T3时，将该实际停机时长记录为计划时长。

进一步地，生产设备可以是根据实际停机时长与计划停机时长的比较结果，向数据采集终端发送表示本次停机是否为计划停机的信号。

数据采集终端确定接收到停机报警的报警开始信号的报警开始时刻t3，接收到有效运行信号的停机结束时刻t4，生产设备的首报警和次报警，并将报警开始时刻t3、停机结束时刻t4、首报警和次报警、表示本次停机是否为计划停机的信号上传至可视化平台。其中，数据采集终端可以是将本次手动停机的原因作为主报警，其余报警为次报警。

可视化平台根据报警开始时刻t3和停机结束时刻t4，确定本次停机的有效停机时长T4＝t4-t3。当T4<＝T3时，将T4标记为手动计划时长；当T4>T3时，将T3标记为手动计划时长，将T4-T3标记为手动非计划时长。

<例子2>

自动计划类停机报警的处理逻辑跟手动计划类停机报警的处理逻辑基本一致，但需要生产设备用单独的信号来触发超出计划处理时长T3的部分的开始信号，这样，自动非计划类停机时长就是T4-T3,跟手动停机的差别就是归于自动类，而非手动类。

自动非计划类报警的主报警确定，是依据该生产设备发生的停机报警的报警优先级以及在数据采集终端的报警队列中的排序确定的。停机报警在数据采集终端的报警队列中的排序可以反映生产设备发送停机报警的先后顺序。

对于流水线式的生产设备，每个生产设备的停机有一定的相关性，生产设备会因一个停机报警出现，会连锁产生多个相关的停机报警，但这些相关停机报警都不是导致本次停机的主要原因，因此识别引起本次停机的主要原因作为主报警就显得非常重要。这样，可以使得可视化平台的统计较为准确，能够反应出目标生产线的综合效能。

<例子3>

非停机报警的处理逻辑较为简单，数据采集终端只记录报警开始时刻t3，报警结束时刻t4。可视化平台确定非停机报警的时长T4＝t4-t3，并将T4记录为非停机时长。

<第二个实施例>

<方法>

本实施例还提供了一种数据处理方法，该方法可以是由生产设备实施，具体的可以是由图1中的生产设备1100实施。

图6为根据本公开实施例的数据处理方法的流程图。

根据图6所示，该方法包括如下所示的步骤S6100～S6200：

步骤S6100，在所述生产设备发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻。

在本公开的一个实施例中，该方法还包括：在所述生产设备发生非停机报警的情况下，确定所述非停机报警的持续时长是否超过第二预设时长；在所述非停机报警的持续时长超过所述第二预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警和所述非停机报警的报警开始信号；以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述非停机报警的报警开始时刻；在所述生产设备解除所述非停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述非停机报警的报警结束时刻。

步骤S6200，在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

在本公开的一个实施例中，在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，可以包括：在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，确定所述生产设备重新运行的时长是否超过第一预设时长；在所述生产设备重新运行的时长超过所述第一预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述运行信号。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：确定所述生产设备发生所述停机报警的第一时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的第二时刻；根据所述第一时刻、所述第二时刻和预设的计划停机时长，确定所述停机报警是否为计划报警；向所述数据采集终端发送表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，以供所述数据采集终端对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类。

在本公开的一个实施例中，该方法还包括：在所述生产设备解除所述停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产合并解除所述停机报警的报警结束时刻。

通过本公开的实施例，生产设备在发生停机报警的情况下向数据采集终端发送该停机报警的报警开始信号，供数据采集终端确定生产设备发生停机报警的报警开始时刻；生产设备在解除停机报警重新启动运行的情况下向数据采集终端发送有效运行信号，供数据采集终端确定生产设备解除停机报警重新启动运行的停机结束时刻。这样，可以自动得到生产设备在生产中发生停机报警的报警开始时刻、停机结束时刻，且得到的报警开始时刻和停机结束时刻更加精准，进而使得可视化平台根据报警开始时刻和停机结束时刻更加准确地确定生产设备的停机时长。

<生产设备>

本实施例提供了一种生产设备。如图7所示，该生产设备7000可以包括第一处理器7100和第一存储器7200，所述第一存储器7200用于存储第一计算机程序，所述第一计算机程序用于控制所述第一处理器7100执行本公开第二个实施例所述的数据处理方法。

<第三个实施例>

<方法>

本实施例还提供了一种数据处理方法，该方法可以是由数据采集终端实施，具体的可以是由图1中的数据采集终端1200实施。

图8为根据本公开实施例的数据处理方法的流程图。

根据图8所示，该方法包括如下所示的步骤S8100～S8300：

步骤S8100，响应于生产设备在发生停机报警的情况下发送的所述停机报警的报警开始信号，确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻。

步骤S8200，响应于所述生产设备在解除所述停机报警重新启动运行的情况下发送的有效运行信号，确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

步骤S8300，将所述报警开始时刻和所述停机结束时刻上传至可视化平台，以供所述可视化平台根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

接收表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，根据所述信号对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类，并将所述停机报警的属性分类结果上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台对所述生产设备的所述停机报警的分类结果进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

接收所述生产设备发送的多个停机报警，根据所述多个停机报警的报警开始时刻和预设的报警优先级，确定首个发生的停机报警，作为首报警；

将所述首报警进行标识后上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台根据所述标识确定所述首报警，并根据所述首报警对所述生产设备的停机原因进行记录和/或可视化展示，或者，根据所述首报警的报警开始时刻对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，该方法还可以包括：按照预设的时间同步频率，获取所述可视化平台的服务器时间，并将所述服务器时间同步至所述生产设备。

通过本公开的实施例，数据采集终端响应于生产设备在发生停机报警的情况下发送的该停机报警报警开始信号，确定生产设备发生停机报警的报警开始时刻；响应于生产设备在解除停机报警重新启动运行的情况下发送的有效运行信号，确定生产设备解除停机报警重新启动运行的停机结束时刻，并将该停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻上传至可视化平台，使得可视化平台根据该停机报警的报警开始时刻和停机结束时刻，对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。这样，可以自动记录和/或展示生产设备在生产中的停机时长，且得到的停机时长更加精准。

<数据采集终端>

本实施例提供了一种数据采集终端。如图9所示，该数据采集终端9000可以包括第二处理器9100和第二存储器9200，所述第二存储器9200用于存储第二计算机程序，所述第二计算机程序用于控制所述第二处理器9100执行如本公开第三个实施例所述的方法。

<第四个实施例>

<方法>

本实施例还提供了一种数据处理方法，该方法可以是由可视化平台实施，具体的可以是由图1中的可视化平台1300实施。

图10为根据本公开实施例的数据处理方法的流程图。

根据图10所示，该方法包括如下所示的步骤S10100～S10200：

步骤S10100，接收数据采集终端上传的生产设备发生停机报警的报警开始时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

步骤S10200，根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，确定所述生产设备在预设的统计时段内的停机时段和非停机时段；

根据所述停机时段和所述非停机时段，生成表示所述生产设备的生产情况的图表；

对所述图表进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

接收所述生产设备发生的多个停机报警，识别所述多个停机报警中的首报警；

所述根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示，包括：

根据所述首报警的报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

根据所述首报警确定所述生产设备的停机原因，并对所述停机原因进行记录和/或可视化展示。

在本公开的一个实施例中，所述方法还包括：

根据目标生产线中多个所述生产设备的生产情况，确定所述目标生产线的生产情况；

对所述目标生产线的生产情况进行记录和/或可视化展示。

通过本公开的实施例，可视化平台根据数据采集终端响应于生产设备在发生停机报警的情况下发送的该停机报警的报警开始信号确定的报警开始时刻、响应于生产设备在解除停机报警重新启动运行的情况下发送的有效运行信号确定的停机结束时刻，对生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。这样，可以自动记录和/或展示生产设备的停机时长，且得到的停机时长更加精准。

<可视化平台>

本实施例提供了一种可视化平台。如图11所示，该可视化平台11000可以包括第三处理器11100和第三存储器11200，所述第三存储器11200用于存储第三计算机程序，所述第三计算机程序用于控制所述第三处理器11100执行本公开第四个实施例所述的方法。

上述各实施例主要重点描述与其他实施例的不同之处，但本领域技术人员应当清楚的是，上述各实施例可以根据需要单独使用或者相互结合使用。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，但本领域技术人员应当清楚的是，上述各实施例可以根据需要单独使用或者相互结合使用。另外，对于装置实施例而言，由于其是与方法实施例相对应，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的对应部分的说明即可。以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的。

本公开可以是系统、方法和/或计算机程序产品。计算机程序产品可以包括计算机可读存储介质，其上载有用于使处理器实现本公开的各个方面的计算机可读程序指令。

计算机可读存储介质可以是可以保持和存储由指令执行设备使用的指令的有形设备。计算机可读存储介质例如可以是――但不限于――电存储设备、磁存储设备、光存储设备、电磁存储设备、半导体存储设备或者上述的任意合适的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、静态随机存取存储器(SRAM)、便携式压缩盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能盘(DVD)、记忆棒、软盘、机械编码设备、例如其上存储有指令的打孔卡或凹槽内凸起结构、以及上述的任意合适的组合。这里所使用的计算机可读存储介质不被解释为瞬时信号本身，诸如无线电波或者其他自由传播的电磁波、通过波导或其他传输媒介传播的电磁波(例如，通过光纤电缆的光脉冲)、或者通过电线传输的电信号。

这里所描述的计算机可读程序指令可以从计算机可读存储介质下载到各个计算/处理设备，或者通过网络、例如因特网、局域网、广域网和/或无线网下载到外部计算机或外部存储设备。网络可以包括铜传输电缆、光纤传输、无线传输、路由器、防火墙、交换机、网关计算机和/或边界服务器。每个计算/处理设备中的网络适配卡或者网络接口从网络接收计算机可读程序指令，并转发该计算机可读程序指令，以供存储在各个计算/处理设备中的计算机可读存储介质中。

用于执行本公开操作的计算机程序指令可以是汇编指令、指令集架构(ISA)指令、机器指令、机器相关指令、微代码、固件指令、状态设置数据、或者以一种或多种编程语言的任意组合编写的源代码或目标代码，所述编程语言包括面向对象的编程语言—诸如python、java、C++等，以及常规的过程式编程语言—诸如“C”语言或类似的编程语言。计算机可读程序指令可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络—包括局域网(LAN)或广域网(WAN)—连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。在一些实施例中，通过利用计算机可读程序指令的状态信息来个性化定制电子电路，例如可编程逻辑电路、现场可编程门阵列(FPGA)或可编程逻辑阵列(PLA)，该电子电路可以执行计算机可读程序指令，从而实现本公开的各个方面。

这里参照根据本公开实施例的方法、装置(系统)和计算机程序产品的流程图和/或框图描述了本公开的各个方面。应当理解，流程图和/或框图的每个方框以及流程图和/或框图中各方框的组合，都可以由计算机可读程序指令实现。

这些计算机可读程序指令可以提供给通用计算机、专用计算机或其它可编程数据处理装置的处理器，从而生产出一种机器，使得这些指令在通过计算机或其它可编程数据处理装置的处理器执行时，产生了实现流程图和/或框图中的一个或多个方框中规定的功能/动作的装置。也可以把这些计算机可读程序指令存储在计算机可读存储介质中，这些指令使得计算机、可编程数据处理装置和/或其他设备以特定方式工作，从而，存储有指令的计算机可读介质则包括一个制造品，其包括实现流程图和/或框图中的一个或多个方框中规定的功能/动作的各个方面的指令。

也可以把计算机可读程序指令加载到计算机、其它可编程数据处理装置、或其它设备上，使得在计算机、其它可编程数据处理装置或其它设备上执行一系列操作步骤，以产生计算机实现的过程，从而使得在计算机、其它可编程数据处理装置、或其它设备上执行的指令实现流程图和/或框图中的一个或多个方框中规定的功能/动作。

附图中的流程图和框图显示了根据本公开的多个实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或指令的一部分，所述模块、程序段或指令的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。对于本领域技术人员来说公知的是，通过硬件方式实现、通过软件方式实现以及通过软件和硬件结合的方式实现都是等价的。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (19)

1.一种数据处理方法，其特征在于，所述方法应用于生产设备，所述方法包括：

在所述生产设备发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻；

在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

确定所述生产设备发生所述停机报警的第一时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的第二时刻；

根据所述第一时刻、所述第二时刻和预设的计划停机时长，确定所述停机报警是否为计划报警；

向所述数据采集终端发送表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，以供所述数据采集终端对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号，包括：

在所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的情况下，确定所述生产设备重新运行的时长是否超过第一预设时长；

在所述生产设备重新运行的时长超过所述第一预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述运行信号。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述生产设备发生非停机报警的情况下，确定所述非停机报警的持续时长是否超过第二预设时长；

在所述非停机报警的持续时长超过所述第二预设时长的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警和所述非停机报警的报警开始信号；以供所述数据采集终端确定所述生产设备发生所述非停机报警的报警开始时刻；

在所述生产设备解除所述非停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述非停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产设备解除所述非停机报警的报警结束时刻。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述生产设备解除所述停机报警的情况下，向所述数据采集终端发送所述停机报警的报警结束信号，以供所述数据采集终端确定所述生产合并解除所述停机报警的报警结束时刻。

6.一种数据处理方法，其特征在于，所述方法应用于数据采集终端，所述方法包括：

响应于生产设备在发生停机报警的情况下发送的所述停机报警的报警开始信号，确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻；

响应于所述生产设备在解除所述停机报警重新启动运行的情况下发送的有效运行信号，确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻；

将所述报警开始时刻和所述停机结束时刻上传至可视化平台，以供所述可视化平台根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收表示所述停机报警是否为计划停机报警的信号，根据所述信号对所述生产设备的所述停机报警进行属性分类，并将所述停机报警的属性分类结果上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台对所述生产设备的所述停机报警的分类结果进行记录和/或可视化展示。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述生产设备发送的多个停机报警，根据所述多个停机报警的报警开始时刻和预设的报警优先级，确定首个发生的停机报警，作为首报警；

将所述首报警进行标识后上传至所述可视化平台，以供所述可视化平台根据所述标识确定所述首报警，并根据所述首报警对所述生产设备的停机原因进行记录和/或可视化展示，或者，根据所述首报警的报警开始时刻对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

按照预设的时间同步频率，获取所述可视化平台的服务器时间，并将所述服务器时间同步至所述生产设备。

10.一种数据处理方法，其特征在于，所述方法应用于可视化平台，所述方法包括：

接收数据采集终端上传的生产设备发生停机报警的报警开始时刻、所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻；

根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，确定所述生产设备在预设的统计时段内的停机时段和非停机时段；

根据所述停机时段和所述非停机时段，生成表示所述生产设备的生产情况的图表；

对所述图表进行记录和/或可视化展示。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述生产设备发生的多个停机报警，识别所述多个停机报警中的首报警；

所述根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示，包括：

根据所述首报警的报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述首报警确定所述生产设备的停机原因，并对所述停机原因进行记录和/或可视化展示。

14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据目标生产线中多个所述生产设备的生产情况，确定所述目标生产线的生产情况；

对所述目标生产线的生产情况进行记录和/或可视化展示。

15.一种数据处理方法，其特征在于，包括：

生产设备在发生停机报警的情况下，向数据采集终端发送所述停机报警的报警开始信号；

所述数据采集终端响应于所述生产设备发送的所述报警开始信号，确定所述生产设备发生所述停机报警的报警开始时刻，并将所述报警开始时刻上传至可视化平台；

所述生产设备在解除所述停机报警重新启动运行的情况下，向所述数据采集终端发送有效运行信号；

所述数据采集终端响应于所述生产设备发送的所述有效运行信号，确定所述生产设备解除所述停机报警重新启动运行的停机结束时刻，并将所述停机结束时刻上传至可视化平台；

所述可视化平台根据所述报警开始时刻和所述停机结束时刻，对所述生产设备的停机时长进行记录和/或可视化展示。

16.一种生产设备，其特征在于，包括第一处理器和第一存储器，所述第一存储器用于存储第一计算机程序，所述第一计算机程序用于控制所述第一处理器执行如权利要求1至5中任一项所述的方法。

17.一种数据采集终端，其特征在于，包括第二处理器和第二存储器，所述第二存储器用于存储第二计算机程序，所述第二计算机程序用于控制所述第二处理器执行如权利要求6至9中任一项所述的方法。

18.一种可视化平台，其特征在于，包括第三处理器和第三存储器，所述第三存储器用于存储第三计算机程序，所述第三计算机程序用于控制所述第三处理器执行如权利要求10至14中任一项所述的方法。

19.一种数据处理系统，其特征在于，包括如权利要求16所述的生产设备、如权利要求17所述的数据采集终端和如权利要求18所述的可视化平台。

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