CN115990713A - 磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种磁钢的联动往复输送装置，涉及钕铁硼磁钢机械加工技术领域，包括联动往复上料装置，联动往复上料装置包括自动供料装置，自动供料装置连接有出料轨道，能够实现磁钢的供料；燕尾滑轨装置，燕尾滑轨装置包括若干个联动设置的燕尾滑块，燕尾滑块上设置有用于放置磁钢的集料区，若干个燕尾滑块的集料区能够依次连通，最左端的集料区能够与出料轨道连通；感应区，感应区设置于最右端的集料区上，能够感应磁钢；驱动装置，驱动装置与燕尾滑轨装置连接，能够驱动若干个燕尾滑块联动往复运动。本发明还公开一种镭雕系统及镭雕方法。本发明大大提高了磁钢在镭雕时摆放位置排列的效率，为后续批量镭雕做准备。

Description

磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法

技术领域

本发明涉及钕铁硼磁钢机械加工技术领域，特别是涉及一种磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法。

背景技术

在钕铁硼磁钢的应用中，会通过镭雕的方式在磁钢表面进行刻文字或者图案。受操作员工摆放位置的影响容易造成镭雕效果错位，而且此过程磁钢表面容易接触到油污，从而造成损失。传统镭雕工序时单个磁钢镭雕效率低，对于复杂图形或者特定位置的打标，不能进行精细且准确的打标。目前没有这样一种能批量运送磁钢和高精度的批量镭雕的装置。

因此，亟待提供一种新型的磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法，以解决现有技术中所存在的上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法，以解决上述现有技术存在的问题，大大提高了磁钢在镭雕时摆放位置排列的效率，为后续批量镭雕做准备。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种磁钢的联动往复输送装置，包括联动往复上料装置，所述联动往复上料装置包括：

自动供料装置，所述自动供料装置连接有出料轨道，能够实现磁钢的上料；

燕尾滑轨装置，所述燕尾滑轨装置包括若干个联动设置的燕尾滑块，所述燕尾滑块上设置有用于放置所述磁钢的集料区，若干个所述燕尾滑块的集料区能够依次连通，最左端的所述集料区能够与所述出料轨道连通；

感应区，所述感应区设置于最右端的所述集料区上，能够感应所述磁钢；

驱动装置，所述驱动装置与所述燕尾滑轨装置连接，能够驱动若干个所述燕尾滑块联动往复运动。

优选的，所述磁钢为方形磁钢。

优选的，所述自动供料装置包括振动盘，所述出料轨道包括第一出料轨道；所述振动盘内设置有电磁铁，所述振动盘的内壁上设置有螺旋轨道，所述螺旋轨道的顶部与所述第一出料轨道的进料口连通，所述振动盘通过所述电磁铁振动能够使所述磁钢有序的进行排列输送，并沿所述螺旋轨道送至所述第一出料轨道的出料口。

优选的，所述自动供料装置还包括直振轨道，所述出料轨道还包括第二出料轨道，所述直振轨道的进料口与所述第一出料轨道的出料口连通，所述直振轨道的出料口与所述第二出料轨道的进料口连通；

所述直振轨道的截面形状为凸形。

优选的，若干个所述燕尾滑块处于初始状态时，若干个所述燕尾滑块的集料区成一字型平行排开，最左端的所述燕尾滑块的集料区与所述第二出料轨道的出料口抵接，所述第二出料轨道和所述集料区的底面处于同一基准面，所述直振轨道内的磁钢能够自由进入所述燕尾滑块的集料区并沿着若干所述集料区的边沿继续向前输送，直至所述磁钢到达最后一个所述集料区的感应区；

所述集料区的底部基准面加工有U型槽，所述集料区的底部基准面的棱角进行倒角处理。

优选的，所述燕尾滑块的两侧面上分别设置有V型导块和V型导槽，所述V型导块能够在相邻所述燕尾滑块的所述V型导槽内自由滑动，相邻所述燕尾滑块的所述V型导槽和所述V型导块相互紧贴配合；

所述燕尾滑块的两端还分别设置有第一限位挡块和第二限位挡块，通过所述第一限位挡块和所述第二限位挡块能够实现相邻所述燕尾滑块的联动和限位。

优选的，所述驱动装置采用气动装置，所述气动装置包括直线导轨和滑块，所述滑块滑动安装于所述直线导轨上，所述滑块与最右端的所述燕尾滑块连接，能够带动最右端的所述燕尾滑块运动；所述直线导轨的前端和后端分别设置有第一限位立柱和第二限位立柱，能够对所述滑块进行限位；

所述滑块还连接有气缸。

优选的，所述磁钢的联动往复输送装置还包括下料机构，所述下料机构包括旋转气缸装置，所述旋转气缸装置包括旋转气缸、旋转摆臂和负压吸盘，所述旋转摆臂安装于所述旋转气缸上，所述旋转摆臂的正下方设置有所述负压吸盘，所述负压吸盘能够正对于所述磁钢的中心，所述负压吸盘的数量与所述集料区的数量对应相等。

本发明还公开一种包括上述磁钢的联动往复输送装置的镭雕系统，还包括镭雕机，所述镭雕机能够对排列好的所述磁钢进行雕刻；所述镭雕机包括立柱、升降轴以及激光源，所述升降轴转动安装于所述立柱上，所述激光源通过安装支架与所述升降轴连接，所述升降轴的顶端安装有手柄，通过旋转所述手柄能够带动所述升降轴转动，从而能够带动所述激光源上下移动。

本发明还公开一种镭雕系统的镭雕方法，包括以下步骤：

步骤一、通过联动往复上料装置来提供输送磁钢，以达到若干磁钢在镭雕工序时处于固定的排列位置；

步骤二、通过镭雕机对排列好的磁钢进行镭雕工序；

步骤三、镭雕完成后，通过旋转气缸装置转移磁钢至收纳盒；

步骤四、联动往复上料装置的燕尾滑轨装置复位，重复步骤一至三。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明通过联动往复上料装置来提供输送方形磁钢，以达到若干磁钢在镭雕工序时处于固定的排列位置，再通过镭雕机对排列好的磁钢进行镭雕工序，完成后利用旋转气缸装置转移方形磁钢至收纳盒，一个流程后该自动上下料装置恢复初始状态，如此循环往复。本发明对比人工上料摆料，大大提高了方形磁钢在镭雕时摆放位置排列的效率，为后续批量镭雕做准备。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明镭雕系统的前视结构立体图；

图2为本发明镭雕系统的后视结构立体图；

图3为本发明直振上料示意图；

图4为本发明燕尾滑块联动上料示意图；

图5为本发明待镭雕的方形磁钢的排列示意图；

图6为本发明若干负压吸盘在镭雕后的方形磁钢正上方示意图；

图7为本发明旋转气缸装置下料示意图；

图8为本发明燕尾滑轨装置返回过程状态示意图；

其中，1、振动盘；11、第一出料轨道；2、直振轨道；21、第二出料轨道；3、底座；4、气缸；41、第一进出气口；42、第二进出气口；43、感应开关；44、活塞杆；51、直线导轨滑块；52、第一限位立柱；53、第二限位立柱；61、基台；62、燕尾滑块；621、第一限位挡块；622、V型导槽；623、集料区；624、第二限位挡块；625、V型导块；626、感应区；71、立柱；72、升降轴；73、激光源；81、旋转气缸；82、旋转摆臂；83、负压吸盘第一进出气口；84、负压吸盘第二进出气口；85、旋转气缸第一进出气口；86、旋转气缸第二进出气口；87、负压吸盘；10、方形磁钢。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种磁钢的联动往复输送装置、镭雕系统及方法，以解决上述现有技术存在的问题，大大提高了磁钢在镭雕时摆放位置排列的效率，为后续批量镭雕做准备。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-8所示，本实施例提供一种磁钢的联动往复输送装置，包括联动往复上料装置，联动往复上料装置包括：

自动供料装置，自动供料装置连接有出料轨道，能够实现磁钢的供料；

燕尾滑轨装置，燕尾滑轨装置包括若干个联动设置的燕尾滑块62，燕尾滑块62上设置有用于放置磁钢的集料区623，若干个燕尾滑块62的集料区623能够依次连通，最左端的集料区623能够与出料轨道连通；

感应区626，感应区626设置于最右端的集料区623上，能够感应磁钢，其中感应区626上能够设置有感应开关等感应装置以实现对磁钢的感应；

驱动装置，驱动装置与燕尾滑轨装置连接，能够驱动若干个燕尾滑块62联动往复运动；

控制器，控制其能够对上述各个装置进行控制，实现自动化运行。

在本实施例中，磁钢优选为方形磁钢10，或者选择其它形状的磁钢；其中，集料区623以及出料轨道的形状根据磁钢的形状而进行适应性设计。

在本实施例中，自动供料装置包括振动盘1，出料轨道包括第一出料轨道11；振动盘1内设置有电磁铁，振动盘1的内壁上设置有螺旋轨道，螺旋轨道的顶部与第一出料轨道11的进料口连通，振动盘1通过电磁铁振动使磁钢有序的进行排列输送，并沿螺旋轨道送至第一出料轨道11的出料口，方形磁钢10沿第一出料轨道11定向整齐排列。

在本实施例中，自动供料装置还包括直振轨道2，出料轨道还包括第二出料轨道21，直振轨道2的进料口与第一出料轨道11的出料口连通，直振轨道2的出料口与第二出料轨道21的进料口连通，方形磁钢10进入直振轨道2后，继续向前输送；

其中，直振轨道2的截面形状为凸形，既能清楚的看到产品的输送，又可以防止产品在输送过程中发生堆叠的情况。

在本实施例中，燕尾滑块62的左右两侧面上分别设置有V型导块625和V型导槽622，V型导块625能够在V型导槽622内自由滑动，相邻燕尾滑块62的V型导槽622和V型导块625相互紧贴配合；同时燕尾滑块62具有双向限位挡块，包括第一限位挡块621和第二限位挡块624，燕尾滑块62上料时第一限位挡块621起联动和限位作用，燕尾滑块62返回时第二限位挡块624起联动和限位作用。

在本实施例中，燕尾滑块62上方设置有方形磁钢10的集料区623，集料区623孔槽的长度和宽度根据方形磁钢10的尺寸对应设计，集料区623底部基准面通过加工U型槽和棱角R角处理，减少了磁钢与集料区623的接触面积，有利于磁钢被后续的负压吸盘87方便抓取转移。

在本实施例中，驱动装置采用气动装置，气动装置包括直线导轨和滑块，滑块滑动安装于直线导轨上，滑块与最右端的燕尾滑块62连接，能够带动最右端的燕尾滑块62运动；直线导轨的前端和后端分别设置有第一限位立柱52和第二限位立柱53，能够对滑块进行限位；滑块还连接有气缸4。

在本实施例中，气缸4具有双向密封结构，可以通过气缸4的往复运动带动燕尾滑轨装置的联动往复运动。

在本实施例中，气动装置的气缸4处于初始状态时，滑块在第一限位立柱52位置，为初始位置状态，此时燕尾滑轨装置的若干燕尾滑块62也处于初始状态；若干个燕尾滑块62的集料区623槽孔成一字型平行排开，并与第二出料轨道21相抵接，两者轨道底面处于同一基准面，直振轨道2内的方形磁钢10可自由进入燕尾滑块62的集料区623并沿着若干集料区623边沿继续向前输送，直至方形磁钢10到达最后一个集料区623的感应区626。

在本实施例中，感应区626检测到方形磁钢10时，会传递信号给控制器，控制器控制直振轨道2以及振动盘1停止振动以停止输送方形磁钢10。延时几秒，气缸4会启动推出活塞杆44，由于活塞杆44与直线导轨上的滑块相抵接，滑块与燕尾滑块62一起向远离气缸4的方向运动，最远运动至第二限位立柱53处。此过程中，最右端的燕尾滑块62由于其结构的第一限位挡块621设置，从右向左会依次带动相邻的燕尾滑块62向前运动，此时若干燕尾滑块62的集料区623内的方形磁钢10也会跟着向前运动，直至直线导轨滑块运动至第二限位立柱71，燕尾滑块62也停止运动。

本实施例中设置单件燕尾滑块62的行程为一个方形磁钢10的宽度，第一限位立柱52处和第二限位立柱53的距离即为直线导轨上的滑块的总行程，设置为传送方形磁钢10的数量x单件方形磁钢10的宽度，从而实现了方形磁钢10的自动上料和定位排列，提高了方形磁钢10在镭雕前摆放位置的效率。

本实施例还公开一种包括上述磁钢的联动往复输送装置的镭雕系统，其还包括镭雕机，镭雕机能够对排列好的磁钢进行雕刻；具体地，镭雕机包括立柱71、升降轴72以及激光源73，升降轴72转动安装于立柱71上，激光源73通过安装支架与升降轴72连接(类似丝杠螺母副结构)，升降轴72的顶端安装有手柄，通过旋转手柄能够带动升降轴72转动，从而能够带动激光源73上下移动。燕尾滑轨装置的若干集料区623把方形磁钢10排列好位置后，镭雕机会启动镭雕程序进行特定位置的图案或文字的雕刻。

在本实施例中，磁钢的联动往复输送装置还包括下料机构，下料机构包括旋转气缸装置，旋转气缸装置包括旋转气缸814、旋转摆臂82和负压吸盘87，旋转摆臂82安装于旋转气缸814上，旋转摆臂82的正下方设置有负压吸盘87，负压吸盘87能够正对于磁钢的中心，负压吸盘87的数量与集料区623的数量对应相等。

本实施例中通过旋转气缸814来完成方形磁钢10的下料操作，初始下料操作时，旋转摆臂82正下方的负压吸盘87正对于每件方形磁钢10的中心，旋转气缸814的右旋下压来控制旋转摆臂82下的若干负压吸盘87对集料区623镭雕完成的方形磁钢10进行抓取，旋转摆臂82旋转到设计的角度(本实施例优选采用90°，不限角度)，左旋后会将抓取的方形磁钢10转移至收纳盒中。

本实施例通过控制负压吸盘第一进出气口和负压吸盘第二进出气口的压缩气的进出，实现抓取和放松方形磁钢10的功能，通过控制旋转气缸第一进出气口和旋转气缸第二进出气口的压缩气的进出，实现旋转气缸814的旋转摆臂82右旋下压和左旋上升的功能。

旋转气缸装置完成下料工序后，气缸4收回活塞杆44，由于活塞杆44与滑块相抵接，滑块与燕尾滑块62一起向靠近气缸4的方向运动，最右端的燕尾滑块62由于其结构的第二限位挡块624设置，从右向左会依次带动相邻的燕尾滑块62运动，滑块由于设置运动至第一限位立柱52处，从而恢复初始状态。

此时感应区626的感应开关发出信号启动直振轨道2，直振轨道2内的方形磁钢10自由进入燕尾滑块62的集料区623并沿着若干集料区623边沿继续向前输送，直至方形磁钢10到达最后一个集料区623的感应区626，完成方形磁钢10的自动上下料及镭雕流程。

上述过程循环往复，能够批量化的完成对方形磁钢10的镭雕作业。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：包括联动往复上料装置，所述联动往复上料装置包括：

自动供料装置，所述自动供料装置连接有出料轨道，能够实现磁钢的供料；

燕尾滑轨装置，所述燕尾滑轨装置包括若干个联动设置的燕尾滑块，所述燕尾滑块上设置有用于放置所述磁钢的集料区，若干个所述燕尾滑块的集料区能够依次连通，最左端的所述集料区能够与所述出料轨道连通；

感应区，所述感应区设置于最右端的所述集料区上，能够感应所述磁钢；

驱动装置，所述驱动装置与所述燕尾滑轨装置连接，能够驱动若干个所述燕尾滑块联动往复运动。

2.根据权利要求1所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述磁钢为方形磁钢。

3.根据权利要求1所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述自动供料装置包括振动盘，所述出料轨道包括第一出料轨道；所述振动盘内设置有电磁铁，所述振动盘的内壁上设置有螺旋轨道，所述螺旋轨道的顶部与所述第一出料轨道的进料口连通，所述振动盘通过所述电磁铁振动能够使所述磁钢有序的进行排列输送，并沿所述螺旋轨道送至所述第一出料轨道的出料口。

4.根据权利要求3所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述自动供料装置还包括直振轨道，所述出料轨道还包括第二出料轨道，所述直振轨道的进料口与所述第一出料轨道的出料口连通，所述直振轨道的出料口与所述第二出料轨道的进料口连通；

所述直振轨道的截面形状为凸形。

5.根据权利要求4所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：若干个所述燕尾滑块处于初始状态时，若干个所述燕尾滑块的集料区成一字型平行排开，最左端的所述燕尾滑块的集料区与所述第二出料轨道的出料口抵接，所述第二出料轨道和所述集料区的底面处于同一基准面，所述直振轨道内的磁钢能够自由进入所述燕尾滑块的集料区并沿着若干所述集料区的边沿继续向前输送，直至所述磁钢到达最后一个所述集料区的感应区；

所述集料区的底部基准面加工有U型槽，所述集料区的底部基准面的棱角进行倒角处理。

6.根据权利要求1所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述燕尾滑块的两侧面上分别设置有V型导块和V型导槽，所述V型导块能够在相邻所述燕尾滑块的所述V型导槽内自由滑动，相邻所述燕尾滑块的所述V型导槽和所述V型导块相互紧贴配合；

所述燕尾滑块的两端还分别设置有第一限位挡块和第二限位挡块，通过所述第一限位挡块和所述第二限位挡块能够实现相邻所述燕尾滑块的联动和限位。

7.根据权利要求1所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述驱动装置采用气动装置，所述气动装置包括直线导轨和滑块，所述滑块滑动安装于所述直线导轨上，所述滑块与最右端的所述燕尾滑块连接，能够带动最右端的所述燕尾滑块运动；所述直线导轨的前端和后端分别设置有第一限位立柱和第二限位立柱，能够对所述滑块进行限位；

所述滑块还连接有气缸。

8.根据权利要求1所述的磁钢的联动往复输送装置，其特征在于：所述磁钢的联动往复输送装置还包括下料机构，所述下料机构旋转气缸装置，所述旋转气缸装置包括旋转气缸、旋转摆臂和负压吸盘，所述旋转摆臂安装于所述旋转气缸上，所述旋转摆臂的正下方设置有所述负压吸盘，所述负压吸盘能够正对于所述磁钢的中心，所述负压吸盘的数量与所述集料区的数量对应相等。

9.一种包括如权利要求1-8任一项所述的磁钢的联动往复输送装置的镭雕系统，其特征在于：还包括镭雕机，所述镭雕机能够对排列好的所述磁钢进行雕刻；所述镭雕机包括立柱、升降轴以及激光源，所述升降轴转动安装于所述立柱上，所述激光源通过安装支架与所述升降轴连接，所述升降轴的顶端安装有手柄，通过旋转所述手柄能够带动所述升降轴转动，从而能够带动所述激光源上下移动。

10.一种如权利要求9所述的镭雕系统的镭雕方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、通过联动往复上料装置来提供输送磁钢，以达到若干磁钢在镭雕工序时处于固定的排列位置；

步骤二、通过镭雕机对排列好的磁钢进行镭雕工序；

步骤三、镭雕完成后，通过旋转气缸装置转移磁钢至收纳盒；

步骤四、联动往复上料装置的燕尾滑轨装置复位，重复步骤一至三。

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