CN115985721B - 保险丝加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请适用于汽车保险丝加工领域，提供了保险丝加工方法，包括：获取目标保险丝中每一目标金属导体的形状规格；根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的加工方案；从所述放线组件接入待加工保险丝；所述镭射加工组件依据所述镭射加工方案对所述待加工保险丝的每一金属导体进行镭射加工以获取与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体；确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及所述绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝；将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷。从而解决现有技术中加工保险丝存在的加工后的保险丝成品容易氧化的技术问题。

Description

保险丝加工方法

技术领域

本申请属于汽车技术领域，尤其涉及一种保险丝加工方法。

背景技术

现有技术中，由于汽车保险丝的工艺特殊，汽车保险丝有2个重要的工作参数，一个是额定电流；一个是额定电压，使用的时候要根据电路的电流和电压来选择相对应的保险丝。

在结构上，一般车用保险丝采用插片式设计，保险丝拥有工程塑料外壳，包裹着锌或铜制成的熔体结构，金属熔体和插脚连接。

现有技术中生产上述保险丝时一般是将多根铜线进行贴片固定以此固定保险丝的具体位置，然后再进行保险丝的具体加工，以根据需求加工保险丝的形状以及规格数据，这样可以保证保险丝加工简单，对生产工艺要求较低，但是此种生产工艺下，生产出的保险丝由于是贴片后再加工，会导致保险丝部位绝缘膜裸露，从而造成保险丝容易氧化。

发明内容

本申请实施例提供了保险丝加工方法，可以解决大批量生产保险丝成品后成品容易氧化的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种保险丝加工方法，所述保险丝的加工机床包括控制装置以及与所述控制装置电连接的放线组件、镭射加工组件、贴合组件以及卷线组件，所述保险丝加工方法包括：

获取目标保险丝中每一目标金属导体的形状规格；

根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案；

从所述放线组件接入待加工保险丝；

所述镭射加工组件依据所述镭射加工方案的对所述待加工保险丝的每一金属导体进行镭射加工以获取与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体；

确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及所述绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝；

将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案的步骤包括：

根据所述目标保险丝建立三维立体模型；

获取待加工保险丝的每一金属导体的形状规格；

根据所述三维立体模型以及所述待加工保险丝的形状规格确定镭射加工方案的镭射加工参数。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述贴合组件包括支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构，所述支撑结构在第一方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构、所述第一热压结构、所述下绝缘膜传送结构以及所述牵引结构；所述支撑结构在第二方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构以及所述金属导体传送结构；

所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，在传送方向上，所述上绝缘膜传送结构的中心轴、所述下绝缘膜传送结构的中心轴、所述金属导体传送结构的中心轴、所述第一热压结构的中心轴以及所述牵引结构的中心轴处于第一平面。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述绝缘膜包括上绝缘膜以及下绝缘膜；

所述确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及所述绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝的步骤包括：

确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置；

确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构；

确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的目标位置；

通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第一补强结构以及第二补强结构；在传送方向上，所述第一补强结构的中心轴以及所述第二补强结构的中心轴处于所述第一平面；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤之后还包括：

所述第一补强结构以及所述第二补强结构对所述目标保险丝进行补强作业以实现补强。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述上绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的上绝缘膜放置轴、第一张力调节器以及第一冲孔模具，所述上绝缘膜放置轴、所述第一张力调节器以及所述第一冲孔模具基于所述上绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述上绝缘膜放置轴用于可拆卸安装所述上绝缘膜；所述确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构的步骤包括：

确认所述上绝缘膜放置轴上设置有所述上绝缘膜；

将所述上绝缘膜绕设于所述第一张力调节器并固定至所述第一冲孔模具；

获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及上绝缘膜冲孔方案确定第一目标张力范围；

调节所述第一张力调节器以使所述上绝缘膜所承受的张力范围处于第一目标张力范围。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述下绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的下绝缘膜放置轴、第二张力调节器以及第二冲孔模具，所述下绝缘膜放置轴、所述第二张力调节器以及所述第二冲孔模具基于所述下绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述下绝缘膜放置轴用于可拆卸安装所述下绝缘膜；所述确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的步骤包括：

确认所述下绝缘膜放置轴下设置有所述下绝缘膜；

将所述下绝缘膜绕设于所述第二张力调节器并固定至所述第二冲孔模具；

获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及下绝缘膜冲孔方案确定第二目标张力范围；

调节所述第二张力调节器以使所述下绝缘膜所承受的张力范围处于第二目标张力范围。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述金属导体传送结构包括导线架，以及在所述导线架上依次间隔设置的第一节距杆、导线轮以及第二节距杆，并可转动设置于所述支撑结构上；所述确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置的步骤包括：

首先确认每一所述目标金属导体依次排线至所述第一节距杆的孔位；

随后确认每一所述目标金属导体依次卡位至所述导线轮的凹槽内；

最后确认所述导线轮引出的每一所述目标金属导体再次排线至所述第二节距杆的孔位，进而确定所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第一热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第一冷却管组、第一热压轮组以及第二冷却管组，并可转动设置于所述支撑结构上；所述第一热压轮组包括至少两个第一热压轮，且在所述第二方向上间隔第一预设距离设置；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤包括：

将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜分别送入所述第一冷却管组的冷却管之间进行冷却；

将冷却后的所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压轮组的任意两个所述第一热压轮之间以进行热压成目标保险丝；

将所述目标保险丝送入所述第二冷却管组的任意两个第二冷却管之间进行冷却。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第二热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第三冷却管组、第二热压轮组以及第四冷却管组，并可转动设置于所述支撑结构上，所述第二热压轮组包括至少两个第二热压轮，且在所述第二方向上间隔第二预设距离设置；

所述将所述上隔离膜、所述目标保险丝、所述下隔离膜以层叠的形式送入所述第二热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤包括：

将所述上隔离膜、所述目标保险丝以及所述下隔离膜分别送入所述第三冷却管组的冷却管之间进行冷却；

将冷却后的所述上隔离膜、所述目标保险丝以及所述下隔离膜以层叠的形式送入所述第二热压轮组的任意两个所述第二热压轮之间以进行热压成目标保险丝；

将所述目标保险丝送入所述第四冷却管组的任意两个第四冷却管之间进行冷却。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述牵引结构包括在所述第一方向上间隔设置的平衡压力轮组以及牵引轮，所述平衡压力轮组以及所述牵引轮可转动设置于所述支撑结构上；所述平衡压力轮组包括至少两个平衡压力轮，且在所述第二方向上间隔第三预设距离设置；所述卷线组件包括至少一个收线轴以及至少两个过线轮；

所述将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷的步骤包括：

将二次贴合后的多个所述目标保险丝所形成的目标保险丝带绕设于所述平衡压力轮组的每一平衡压力轮上以使所述目标保险丝带的尾端在所述平衡压力轮组的入卷侧，所述目标保险丝带的首端在所述平衡压力轮组的出卷侧；

所述目标保险丝带经由所述过线轮缠绕至所述收线轴成卷。

在第一方面的一种可能的实现方式中，在靠近所述第一热压结构部位，所述金属导体传送结构的传送面分别与所述上绝缘膜传送结构的传送面以及所述下绝缘膜传送结构的传送面平行。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构中的每一组件基于所述第一热压组件对称，以实现更为可控的张力平衡。

本申请实施例与现有技术相比存在的有益效果是：

在圆刀组件对所述待加工保险丝的每一金属导体进行加工以获取与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体，再确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝；将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷。从而可以避免加工后的目标保险丝裸露于空气中，避免氧化。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图2是本申请一实施例提供的保险丝加工方法所适用于的保险丝的加工机床的结构示意图；

图3是本申请又一实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图4是本申请再一实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图5是本申请另一实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图6是本申请第二实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图7是本申请第三实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图8是本申请第四实施例保险丝加工方法提供的流程示意图；

图9是本申请一实施例保险丝加工方法中生产成品的部分结构实物示意图；

图10是本申请一实施例保险丝加工方法中生产成品的部分结构示意图；

图11是本申请一实施例提供的保险丝加工方法所适用于的保险丝的加工机床的部分结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。

应当理解，当在本申请说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

如在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。

另外，在本申请说明书和所附权利要求书的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本申请的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。

本申请实施例提供的保险丝加工方法可以应用于保险丝的加工机床等生产设备上，本申请实施例对终端设备的具体类型不作任何限制。

下面结合图2保险丝的加工机床的各个构成部件进行具体的介绍：

所述保险丝的加工机床包括控制装置以及与所述控制装置电连接的放线组件01、镭射加工组件02、贴合组件03以及卷线组件04。

其中，控制装置可以采用现有的可搭载机床自动化控制系统的硬件进行实现，例如各种控制芯片或者控制终端，放线组件01、镭射加工组件02、贴合组件03以及卷线组件04在第一方向上依次间隔设置于车间内，其中，放线组件01上具有多个线架，用于单独放置多个金属导体卷，并通过初级导线轮将需要的金属导体卷的线头引出以实现排线。镭射加工组件02可以对排线好的金属导体进行加工，以实现所需要的目标金属导体的加工，贴合组件用于对加工好的目标金属导体进行上绝缘膜以及下绝缘膜的热压，以及进行上下隔离膜的热压，从而将加工好的目标金属导体与外部隔绝，从而实现抗氧化，在上述生产过程中，上绝缘膜以及下绝缘膜、上下隔离膜均是连续的产品，因此，可以将生产好的成品送入卷线组件04进行成卷以实现批量生产，方便大量放置以及运输。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件包括支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构、第二热压结构以及牵引结构，所述支撑结构在第一方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构、所述第一热压结构、所述下绝缘膜传送结构、所述第二热压结构以及所述牵引结构；所述支撑结构在第二方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构以及所述金属导体传送结构；

所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，在传送方向上，所述上绝缘膜传送结构的中心轴、所述下绝缘膜传送结构的中心轴、所述金属导体传送结构的中心轴、所述第一热压结构的中心轴、所述第二热压结构的中心轴以及所述牵引结构的中心轴处于第一平面。

其中，所述第一方向与所述第二方向成角度设置，从而可以保证支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构、第二热压结构以及牵引结构在空间上布局合理设置，避免传输上绝缘膜、下绝缘膜以及目标金属导体的过程中可能存在的缠绕或者相互影响的情况，特别地，所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，可以保证上绝缘膜、下绝缘膜两者独立且互不影响的加工，还可以避免上绝缘膜、下绝缘膜可能存在静电相互吸合的情况，进一步保证传送上绝缘膜以及下绝缘膜的平整度，以保证冲孔后的上绝缘膜以及下绝缘膜中的孔位与金属导体的对应关系，避免由于传输过程中受力不均引起的上绝缘膜以及下绝缘膜起皱导致的孔位与金属导体不对应。在一优选方案中，两者在空间上垂直设置，通过垂直设置，通过设置距离以及传送带的角度就可以保证受力均衡，不用在进行额外的计算，可以进一步降低机床安装难度。

需要说明的是，此时的上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构、第二热压结构以及牵引结构均转动设置于所述支撑结构上，所述支撑结构可以是依据需要设置的不同形状的支撑架，能独立可转动固定述绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构、第二热压结构以及牵引结构。其中，可转动固定可以参考现有技术中转动固定的一些方式，例如齿轮等。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括所述贴合组件还包括支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构，所述支撑结构在第一方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构、所述第一热压结构、所述下绝缘膜传送结构以及所述牵引结构；所述支撑结构在第二方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构以及所述金属导体传送结构；

所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，在传送方向上，所述上绝缘膜传送结构的中心轴、所述下绝缘膜传送结构的中心轴、所述金属导体传送结构的中心轴、所述第一热压结构的中心轴以及所述牵引结构的中心轴处于第一平面。

其中，所述第一方向与所述第二方向成角度设置，从而可以保证支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构在空间上布局合理设置，避免传输上绝缘膜、下绝缘膜以及目标金属导体的过程中可能存在的缠绕或者相互影响的情况，特别地，所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，可以保证上绝缘膜、下绝缘膜两者独立且互不影响的加工，还可以避免上绝缘膜、下绝缘膜可能存在静电相互吸合的情况，进一步保证传送上绝缘膜以及下绝缘膜的平整度，以保证冲孔后的上绝缘膜以及下绝缘膜中的孔位与金属导体的对应关系，避免由于传输过程中受力不均引起的上绝缘膜以及下绝缘膜起皱导致的孔位与金属导体不对应。在一优选方案中，两者在空间上垂直设置，通过垂直设置，通过设置距离以及传送带的角度就可以保证受力均衡，不用在进行额外的计算，可以进一步降低机床安装难度。

需要说明的是，此时的上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构均转动设置于所述支撑结构上，所述支撑结构可以是依据需要设置的不同形状的支撑架，能独立可转动固定述绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构。其中，可转动固定可以参考现有技术中转动固定的一些方式，例如齿轮等。

可选地，所述绝缘膜包括上PE(Polyethylene，特殊聚乙烯)膜以及下绝缘膜。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第一补强结构以及第二补强结构；在传送方向上，所述第一补强结构的中心轴以及所述第二补强结构的中心轴处于所述第一平面。

其中，所述第一补强结构以及第二补强结构可以对目标保险丝进行补强，两端分开进行可以加快补强的速度。

在一种可能的实现方式中，所述上绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的上绝缘膜放置轴101、第一张力调节器102以及第一冲孔模具103，所述上绝缘膜放置轴101、所述第一张力调节器102以及所述第一冲孔模具103基于所述上绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述上绝缘膜放置轴101用于可拆卸安装所述上绝缘膜。

其中，上绝缘膜放置轴101用于放置上绝缘膜卷，调节器可以对张力进行反馈调节，从而可以保证传送至第一冲孔模具103的张力以及延伸度，避免褶皱造成的膜冲孔位误差，第一冲孔模具103按照与目标金属丝对应的第一冲孔方案进行冲孔，在上绝缘膜传送结构中，上绝缘膜卷安置于上绝缘膜放置轴101上后，上绝缘膜卷的起始端依次固定于第一张力调节器102以及第一冲孔模具103中。

特别的，所述第一张力调节器102以及第一冲孔模具103间隔固定距离设置，以保证受力均匀，此距离可以由工程师在实际安装时进行相应调试。

在一种可能的实现方式中，所述下绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的下绝缘膜放置轴501、第二张力调节器502以及第二冲孔模具503，所述下绝缘膜放置轴501、所述第二张力调节器502以及所述第二冲孔模具503基于所述下绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述下绝缘膜放置轴501用于可拆卸安装所述下绝缘膜。

其中，下绝缘膜放置轴501用于放置下绝缘膜卷，调节器可以对张力进行反馈调节，从而可以保证传送至第二冲孔模具503的张力以及延伸度，避免褶皱造成的膜冲孔位误差，第二冲孔模具503按照与目标金属丝对应的第二冲孔方案进行冲孔，在下绝缘膜传送结构中，下绝缘膜卷安置于下绝缘膜放置轴501下后，下绝缘膜卷的起始端依次固定于第二张力调节器502以及第二冲孔模具503中。

特别的，所述第二张力调节器502以及第二冲孔模具503间隔固定距离设置，以保证受力均匀，此距离可以由工程师在实际安装时进行相应调试。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第一补强板701以及第一感应器；在第一方向上，朝向所述下绝缘膜传送结构依次设置有所述第一感应器以及所述第一补强板701。

其中，第一感应器用于感应目标保险丝的金属导体的一端，在感应到后，通过第一补强板701对所述目标保险丝进行补强作业。其中，第一补强板701热熔胶安装在支撑结构的皮膜架上。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第二补强板702以及第二感应器；在第一方向上，朝向所述下绝缘膜传送结构依次设置有所述第二感应器以及所述第二补强板702。

其中，第二感应器用于感应目标保险丝的金属导体的另一端，在感应到后，通第二补强板702对所述目标保险丝进行补强作业。其中，第二补强板702热熔胶安装在支撑结构的皮膜架上。

在一种可能的实现方式中，所述金属导体传送结构包括导线架，以及在所述导线架上依次间隔设置的第一节距杆301、导线轮302以及第二节距杆303，并可转动设置于所述支撑结构上。

其中，第一节距杆301以及第二节距杆303均设置有多个孔位，每一孔位可以分别固定一个金属导体，同理，导线轮302也具有多个凹槽，每一凹槽固定一个金属导体，从而可以通过整条生产线保证目标保险丝中每一金属导体的平行关系，避免金属导体位置差错导致压合孔位出错。降低生产所需的人工理线成本以及生产次品率。

在一种可能的实现方式中，所述第一热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第一冷却管组401、第一热压轮组404以及第二冷却管组402，并可转动设置于所述支撑结构上；所述第一热压轮组404包括至少两个第一热压轮，且在所述第二方向上间隔第一预设距离设置。

通过在第一热压轮前后均设置冷却管组，可以保证进入第一热压轮的绝缘膜或者从所述第一热压轮出去的目标保险丝的绝缘膜不会因为临近热源变形，即防止绝缘膜烫伤，从而仅在热压时受热，实现全程降温。保证绝缘膜性能正常。进一步提高良品率。需要说明的是，第一预设距离根据需要设置，当距离尽可能小时，绝缘膜所受影响越小。

在一种可能的实现方式中，如图11所示，所述保险丝的加工机床还包括隔离膜放置轴507，所述隔离膜放置轴507设于所述第二热压结构的上方，并用于放置上隔离膜以及下隔离膜，所述第二热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第三冷却管组505、第二热压轮组504以及第四冷却管组506，并可转动设置于所述支撑结构上，所述第二热压轮组504包括至少两个第二热压轮，且在所述第二方向上间隔第二预设距离设置。

通过在第二热压轮前后均设置冷却管组，可以保证进入第二热压轮的上隔离膜以及下隔离膜或者从所述第二热压轮出去的第二初级品的绝缘膜以及隔离膜不会因为临近热源变形，即防止绝缘膜以及隔离膜烫伤，从而仅在热压时受热，实现全程降温。保证绝缘膜性能正常。进二步提高良品率。需要说明的是，第二预设距离根据需要设置，当距离尽可能小时，绝缘膜所受影响越小。

可选地，所述隔离膜包括上隔离膜以及下隔离膜。

其中，隔离膜可以根据需要选择种类。

在一种可能的实现方式中，所述牵引结构包括在所述第一方向上间隔设置的平衡压力轮组601以及牵引轮602，所述平衡压力轮组601以及所述牵引轮602可转动设置于所述支撑结构上；所述平衡压力轮组601包括至少两个平衡压力轮，且在所述第二方向上间隔第三预设距离设置；所述卷线组件04包括至少一个收线轴以及至少两个过线轮。

通过上述设置，可以保证至所述收线轴的目标保险丝成品可以以恒定的方向以及受力情况成卷，此时的平衡压力轮组601可以进行受力调节，从而可以保证成卷的保险丝被同样的力卷起，避免成卷松散的情况。

在一种可能的实现方式中，所述镭射加工组件02可以根据实际情况进行镭射装置的安装，通过选用合适的激光组件即可，也可以通过调试不同的位置以及设置多个激光组件实现多个方位的镭射加工，可以在规模较小时以较小的成本实现多种定制方案，而不用因为产品规格不同频繁更换不同尺寸的切割件，节约生产器材的购入成本。

在一种可能的实现方式中，所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构中的每一组件基于所述第一热压组件对称，以实现更为可控的张力平衡。

在一种可能的实现方式中，参考图11所示，卷线组件04包括在第一方向上设置过线轮041以及收线轴042，从而能实现更为稳定的收线。

以下实施例可以在保险丝的加工机床上实现。以下实施例将以保险丝的加工机床为例，对本申请实施例提供的保险丝加工方法进行说明。

在一种可能的实现方式中，所述保险丝的加工机床包括控制装置以及与所述控制装置电连接的放线组件01、镭射加工组件02、贴合组件03以及卷线组件04，参考图1所示，所述保险丝加工方法包括：

S1、获取保险丝中每一目标金属导体的形状规格；

其中，此时目标金属导体的形状规格可以由用户输入或者是控制装置从待生产的产品中调取，由于此时生产的保险丝包含多根目标金属导体，每一目标金属导体可能根据生产要求存在不同的形状规格。所以需要确定保险丝中每一目标金属导体的形状规格。

S2、根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案；

镭射加工组件02上可以对应每一目标金属导体的形状规格设置不同的刀槽以将待加工保险丝加工出目标金属导体的形状规格。此时的匹配过程可以由控制装置进行匹配选择，只需要对应将镭射加工组件02设置为可转动切换的多个圆刀即可。也可以由人工手动切换。

S3、从所述放线组件01接入待加工保险丝；

此时接入的待加工保险丝一般是扁平无氧裸铜线，此时也可以根据需要选择别的待加工保险丝。放线组件01接出的待加工保险丝实际上时已经进行初步导线的多根并列设置金属导体。

S4、通过匹配的所述镭射加工组件02对所述待加工保险丝的每一金属导体进行加工以获取与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体；

此时的待加工保险丝以及与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体均是独立的金属导体。通过圆刀可以一次性对并列的待加工保险丝的多个金属导体进行加工，从而提高整体加工效率。

S5、确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝；

其中，目标保险丝是包含多个目标金属导体以及绝缘膜的成品，一段成品即为一个完整的目标保险丝，每一目标保险丝之间存在间隔，间隔之间存在绝缘膜封装以隔离，在实际使用时，在隔离封装处进行截断，即可用于需使用产品中。

S6、将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件04以实现成卷。

上述方案中，相比于现有的先封装的工艺，通过先对待加工保险丝的多个金属导体进行加工，再去进行绝缘膜以及隔离膜贴合封装，在过程中实现了每一目标保险丝中金属导体的隔离以及准确加工，从而保证了每一目标保险丝通过绝缘膜以及隔离膜隔离开，从而可以避免加工后的目标保险丝裸露于空气中，避免氧化。进一步，还通过成卷可以方便储存和运输，通过进行一定卷曲度的设置，还可以避免生产搬运过程的弯曲以及损坏。

在一种可能的实现方式中，所述根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案的步骤包括：

根据所述目标保险丝建立三维立体模型；

此时，可以通过直接调用预先设置或输入的参数以确定三维立体模型。

获取待加工保险丝的每一金属导体的形状规格；

根据所述三维立体模型以及所述待加工保险丝的形状规格确定镭射加工方案的镭射加工参数。

在上述方案中，三维立体模型包括立体目标保险丝各个组成部分的长宽高等参数，待加工保险丝的形状规格包括待加工保险丝的直径、宽度、截面以及材质等参数，根据这些可以确定激光强度以及光子束大小以及镭射轨迹等镭射加工参数。从而可以快速的实现不同规格的目标保险丝的加工。

在一种可能的实现方式中，所述绝缘膜包括上绝缘膜以及下绝缘膜，参考图3所示，所述确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝的步骤包括：

S51、确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置；

通过确认目标金属导体位于目标位置，可以保证目标金属导体的位置准确，此时的确认过程可以是人工确认，并在确认后启动相关金属导体传送结构的启动按钮，也可以是通过感应器进行感应金属导体传送结构的目标位置是否存在目标金属导体去确认。需要说明的是，由于此时涉及到多根金属导体，因此，需要对每一金属导体的位置都进行确认，以确定目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置。

S52、确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构的目标位置；

其中，上绝缘膜实际上是以上绝缘膜卷的形式存在，通过人工或者机械自动化的方式安装至上绝缘膜传送结构的目标位置，还需要将上绝缘膜卷进行相关绕设以实现上绝缘膜卷的出卷，从而将上绝缘膜确定至目标位置，此时涉及到多个位置的确认，可以人工辅助进行确认后启动上绝缘膜传送结构，也可以通过在关键位置安装感应器检测到目标位置均存在上绝缘膜后再自动启动。

S53、确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的目标位置；

其中，下绝缘膜实际下是以下绝缘膜卷的形式存在，通过人工或者机械自动化的方式安装至下绝缘膜传送结构的目标位置，还需要将下绝缘膜卷进行相关绕设以实现下绝缘膜卷的出卷，从而将下绝缘膜确定至目标位置，此时涉及到多个位置的确认，可以人工辅助进行确认后启动下绝缘膜传送结构，也可以通过在关键位置安装感应器检测到目标位置均存在下绝缘膜后再自动启动。

S54、通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝；

通过上述多个确认步骤，可以稳定实现目标保险丝的一次热压，通过多次目标位置的确定，可以保证在每一目标位置，相关的目标金属导体、上绝缘膜、下绝缘膜均处于稳定的生产状态，并能持续保持稳定的入料状态，从而保证后续压合过程中上绝缘膜、下绝缘膜的冲孔与所述目标金属导体的对应，避免物料绕设运输过程中出现的弯曲、卷曲、叠加等各种造成次品的情况，从而进一步提高生产的保险丝的良品率。

在一种可能的实现方式中，参考图3所示，所述步骤S54之后还包括：

S55、确认所述上隔离膜以及所述下隔离膜位于所述第二热压结构的目标位置；

其中，上隔离膜以及所述下隔离膜实际分别以上隔离膜卷以及下隔离膜卷的形式存在，通过人工或者机械自动化的方式安装至第二热压结构的目标位置，还需要将上隔离膜卷以及下隔离膜卷进行相关绕设以实现上隔离膜卷以及下隔离膜卷的出卷，从而将上隔离膜以及所述下隔离膜确定至目标位置，此时涉及到多个位置的确认，可以人工辅助进行确认后启动第二热压结构，也可以通过在关键位置安装感应器检测到目标位置均存在上隔离膜以及所述下隔离膜后再自动启动。

S56、将所述上隔离膜、所述目标保险丝、所述下隔离膜以层叠的形式送入所述第二热压结构进行压合以形成目标保险丝成品。

通过上述多个确认步骤，可以稳定实现目标保险丝的一次热压以及二次热压，通过多次目标位置的确定，可以保证在每一目标位置，相关的目标金属导体、上绝缘膜、下绝缘膜、上隔离膜以及所述下隔离膜均处于稳定的生产状态，并能持续保持稳定的入料状态，从而保证后续压合过程中上绝缘膜、下绝缘膜的冲孔与所述目标金属导体的对应，避免物料绕设运输过程中出现的弯曲、卷曲、叠加等各种造成次品的情况，从而进一步提高生产的保险丝的良品率。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第一补强结构以及第二补强结构；在传送方向上，所述第一补强结构的中心轴以及所述第二补强结构的中心轴处于所述第一平面；所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤之后还包括：

所述第一补强结构以及所述第二补强结构对所述目标保险丝进行补强作业以实现补强。

其中，补强作业可以提升加工的保险丝端的强度，避免进行圆刀加工后的金属导体部分成为受力薄弱的部分，造成损坏，还能保证最后成卷时补强作业处的受力均衡，具体补强效果可以参考图9所示。

在一种可能的实现方式中，参考图4所示，所述上绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的上绝缘膜放置轴101、第一张力调节器102以及第一冲孔模具103，所述上绝缘膜放置轴101、所述第一张力调节器102以及所述第一冲孔模具103基于所述上绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述上绝缘膜放置轴101用于可拆卸安装所述上绝缘膜；所述确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构的步骤包括：

S521、确认所述上绝缘膜放置轴101上设置有所述上绝缘膜；

此时可以通过感应器感应或者人工检测反馈至机器接收的形式进行确认。

S522、将所述上绝缘膜绕设于所述第一张力调节器102并固定至所述第一冲孔模具103；

S523、获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

S524、根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及上绝缘膜冲孔方案确定第一目标张力范围；

由于加工后的目标保险丝存在凹陷或者削减，所以受力会比较薄弱，且冲孔后的上绝缘膜也会存在受力薄弱处，所以需要依据这些参数确定张力，避免上绝缘膜受力不均，也即相应的调小第一目标张力范围。第一目标张力范围的具体数值可以用户计算确定后设置。

S525、调节所述第一张力调节器102以使所述上绝缘膜所承受的张力范围处于第一目标张力范围。

通过上述过程，可以保证上绝缘膜的受力均衡，不会出现因为受力不均导致变形的情况，同时，第一张力调节器102还能将上绝缘膜进行找平，保证上绝缘膜处于同一平面，进一步避免形变。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第一补强板701以及第一感应器；在第一方向上，朝向所述下绝缘膜传送结构依次设置有所述第一感应器以及所述第一补强板701；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝步骤之前还包括：

在感应到所述目标保险丝后，对所述目标保险丝的第一端进行贴补强板作业。

其中，补强作业可以提升加工的保险丝端的强度，避免进行圆刀加工后的金属导体部分成为受力薄弱的部分，造成损坏，还能保证最后成卷时补强作业处的受力均衡，具体补强效果可以参考图9所示。

在一种可能的实现方式中，参考图5所示，所述下绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的下绝缘膜放置轴501、第二张力调节器502以及第二冲孔模具503，所述下绝缘膜放置轴501、所述第二张力调节器502以及所述第二冲孔模具503基于所述下绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述下绝缘膜放置轴501用于可拆卸安装所述下绝缘膜；所述确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的步骤包括：

S531、确认所述下绝缘膜放置轴501下设置有所述下绝缘膜；

此时可以通过感应器感应或者人工检测反馈至机器接收的形式进行确认。

S532、将所述下绝缘膜绕设于所述第二张力调节器502并固定至所述第二冲孔模具503；

S533、获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

S534、根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及下绝缘膜冲孔方案确定第二目标张力范围；

由于冲孔后的上绝缘膜也会存在受力薄弱处，所以需要依据这些参数确定张力，避免上绝缘膜受力不均，也即相应的调小第一目标张力范围。

S535、调节所述第二张力调节器502以使所述下绝缘膜所承受的张力范围处于第二目标张力范围。

由于加工后的目标保险丝存在凹陷或者削减，所以受力会比较薄弱，且冲孔后的下绝缘膜也会存在受力薄弱处，所以需要依据这些参数确定张力，避免下绝缘膜受力不均，也即相应的调小第二目标张力范围。第二目标张力范围的具体数值可以用户计算确定后设置。

在一种可能的实现方式中，所述贴合组件还包括第二补强板702以及第二感应器；在第一方向上，朝向所述下绝缘膜传送结构依次设置有所述第二感应器以及所述第二补强板702；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝步骤之前还包括：

在感应到所述目标保险丝后，对所述目标保险丝的第一端进行贴补强板作业.

其中，补强作业可以提升加工的保险丝端的强度，避免进行圆刀加工后的金属导体部分成为受力薄弱的部分，造成损坏，还能保证最后成卷时补强作业处的受力均衡，具体补强效果可以参考图9所示。

在一种可能的实现方式中，参考图6所示，所述金属导体传送结构包括导线架，以及在所述导线架上依次间隔设置的第一节距杆301、导线轮302以及第二节距杆303，并可转动设置于所述支撑结构上；所述确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置的步骤包括：

S511、首先确认每一所述目标金属导体依次排线至所述第一节距杆301的孔位；

S512、随后确认每一所述目标金属导体依次卡位至所述导线轮302的凹槽内；

S513、最后确认所述导线轮302引出的每一所述目标金属导体再次排线至所述第二节距杆303的孔位，进而确定所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置。

在上述方案中，每一位置的确认可以通过在每一孔位以及每一凹槽设置感应器确认，通过上述方案，可以保证在金属导体传送结构任一位置的不同目标金属导体均是平行设置，进一步提高了成品的稳定性。

在一种可能的实现方式中，参考图7所示，所述第一热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第一冷却管组401、第一热压轮组404以及第二冷却管组402，并可转动设置于所述支撑结构上；所述第一热压轮组404包括至少两个第一热压轮，且在所述第二方向上间隔第一预设距离设置；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤包括：

S541、将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜分别送入所述第一冷却管组401的冷却管之间进行冷却；

S542、将冷却后的所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压轮组404的任意两个所述第一热压轮之间以进行热压成目标保险丝；

S543、将所述目标保险丝送入所述第二冷却管组402的任意两个第二冷却管之间进行冷却。

通过上述方案，可以避免进出第一热压轮组404的上绝缘膜以及所述下绝缘膜的热形变，同时还可以避免目标金属导体导热造成的上绝缘膜以及所述下绝缘膜的烫伤，保证产品的平整度、密封性能以及外形稳定。

在一种可能的实现方式中，参考图8所示，所述第二热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第三冷却管组505、第二热压轮组504以及第四冷却管组，并可转动设置于所述支撑结构上，所述第二热压轮组504包括至少两个第二热压轮，且在所述第二方向上间隔第二预设距离设置；

所述将所述上隔离膜、所述目标保险丝、所述下隔离膜以层叠的形式送入所述第二热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤包括：

S561、将所述上隔离膜、所述目标保险丝以及所述下隔离膜分别送入所述第三冷却管组505的冷却管之间进行冷却；

S562、将冷却后的所述上隔离膜、所述目标保险丝以及所述下隔离膜以层叠的形式送入所述第二热压轮组504的任意两个所述第二热压轮之间以进行热压成目标保险丝成品；

S563、将所述目标保险丝成品送入所述第四冷却管组的任意两个第四冷却管之间进行冷却。

通过上述方案，可以避免进出第二热压轮组504的上隔离膜以及所述下隔离膜的热形变，同时还可以避免目标金属导体导热造成的上隔离膜、下隔离膜、上绝缘膜以及所述下绝缘膜的烫伤，保证产品的平整度、密封性能以及外形稳定。

在一种可能的实现方式中，所述牵引结构包括在所述第一方向上间隔设置的平衡压力轮组601以及牵引轮602，所述平衡压力轮组601以及所述牵引轮602可转动设置于所述支撑结构上；所述平衡压力轮组601包括至少两个平衡压力轮，且在所述第二方向上间隔第三预设距离设置；所述卷线组件04包括至少一个收线轴以及至少两个过线轮；

所述将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件04以实现成卷的步骤包括：

将贴合后的多个所述目标保险丝所形成的目标保险丝带绕设于所述平衡压力轮组601的每一平衡压力轮上以使所述目标保险丝带的尾端在所述平衡压力轮组601的入卷侧，所述目标保险丝带的首端在所述平衡压力轮组601的出卷侧；

所述目标保险丝带经由所述过线轮缠绕至所述收线轴成卷。

在上述方案中，加工后的目标保险丝存在凹陷或者削减，所以受力会比较薄弱，可能在生产过程中会导致一定程度上的张力拉扯，因此，通过平衡压力轮组601进行压力平衡，可以方便实现拉力平衡，保证后续成卷的张力平衡。

在一种可能的实现方式中，在靠近所述第一热压结构部位，所述金属导体传送结构的传送面分别与所述上绝缘膜传送结构的传送面以及所述下绝缘膜传送结构的传送面平行。

方便后续调控两侧的拉力平衡，保证贴合度，降低工业生产的可调节量，从而提高良品率。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

本申请实施例还提供了一种网络设备，该网络设备包括：至少一个处理器、存储器以及存储在所述存储器中并可在所述至少一个处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任意各个方法实施例中的步骤。

本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现可实现上述各个方法实施例中的步骤。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种保险丝加工方法，其特征在于，所述保险丝的加工机床包括控制装置以及与所述控制装置电连接的放线组件、镭射加工组件、贴合组件以及卷线组件，所述保险丝加工方法包括：

获取目标保险丝中每一目标金属导体的形状规格；

根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案；

从所述放线组件接入待加工保险丝；

所述镭射加工组件依据所述镭射加工方案的对所述待加工保险丝的每一金属导体进行镭射加工以获取与所述目标保险丝对应的多个目标金属导体；

确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及所述绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝；

将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷；

所述贴合组件包括支撑结构、上绝缘膜传送结构、下绝缘膜传送结构、金属导体传送结构、第一热压结构以及牵引结构，所述支撑结构在第一方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构、所述第一热压结构、所述下绝缘膜传送结构以及所述牵引结构；所述支撑结构在第二方向上，依次设置有所述上绝缘膜传送结构以及所述金属导体传送结构；

所述上绝缘膜传送结构以及所述下绝缘膜传送结构分设于所述第一热压结构的两侧，且基于所述第一热压结构空间对称设置，在传送方向上，所述上绝缘膜传送结构的中心轴、所述下绝缘膜传送结构的中心轴、所述金属导体传送结构的中心轴、所述第一热压结构的中心轴以及所述牵引结构的中心轴处于第一平面。

2.如权利要求1所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述根据所述形状规格确定所述镭射加工组件的镭射加工方案的步骤包括：

根据所述目标保险丝建立三维立体模型；

获取待加工保险丝的每一金属导体的形状规格；

根据所述三维立体模型以及所述待加工保险丝的形状规格确定镭射加工方案的镭射加工参数。

3.如权利要求2所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述绝缘膜包括上绝缘膜以及下绝缘膜；

所述确认每一所述目标金属导体以及绝缘膜处于所述贴合组件的目标位置后，将所述目标金属导体以及所述绝缘膜送入所述贴合组件进行贴合以形成目标保险丝的步骤包括：

确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置；

确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构；

确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的目标位置；

通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝。

4.如权利要求3所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述贴合组件还包括第一补强结构以及第二补强结构；在传送方向上，所述第一补强结构的中心轴以及所述第二补强结构的中心轴处于所述第一平面；

在通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤之后还包括：

所述第一补强结构以及所述第二补强结构对所述目标保险丝进行补强作业以实现补强。

5.如权利要求4所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述上绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的上绝缘膜放置轴、第一张力调节器以及第一冲孔模具，所述上绝缘膜放置轴、所述第一张力调节器以及所述第一冲孔模具基于所述上绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述上绝缘膜放置轴用于可拆卸安装所述上绝缘膜；所述确认所述上绝缘膜位于所述上绝缘膜传送结构的目标位置的步骤包括：

确认所述上绝缘膜放置轴上设置有所述上绝缘膜；

将所述上绝缘膜绕设于所述第一张力调节器并固定至所述第一冲孔模具；

获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及上绝缘膜冲孔方案确定第一目标张力范围；

调节所述第一张力调节器以使所述上绝缘膜所承受的张力范围处于第一目标张力范围。

6.如权利要求3所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述下绝缘膜传送结构包括依次设置于所述支撑结构上的下绝缘膜放置轴、第二张力调节器以及第二冲孔模具，所述下绝缘膜放置轴、所述第二张力调节器以及所述第二冲孔模具基于所述下绝缘膜传送结构的中心轴空间对称设置，所述下绝缘膜放置轴用于可拆卸安装所述下绝缘膜；所述确认所述下绝缘膜位于所述下绝缘膜传送结构的步骤包括：

确认所述下绝缘膜放置轴下设置有所述下绝缘膜；

将所述下绝缘膜绕设于所述第二张力调节器并固定至所述第二冲孔模具；

获取所述目标保险丝的形状规格以及所述待加工保险丝的形状规格；

根据所述目标保险丝的形状规格、所述待加工保险丝的形状规格以及下绝缘膜冲孔方案确定第二目标张力范围；

调节所述第二张力调节器以使所述下绝缘膜所承受的张力范围处于第二目标张力范围。

7.如权利要求3所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述金属导体传送结构包括导线架，以及在所述导线架上依次间隔设置的第一节距杆、导线轮以及第二节距杆，并可转动设置于所述支撑结构上；所述确认所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置的步骤包括：

首先确认每一所述目标金属导体依次排线至所述第一节距杆的孔位；

随后确认每一所述目标金属导体依次卡位至所述导线轮的凹槽内；

最后确认所述导线轮引出的每一所述目标金属导体再次排线至所述第二节距杆的孔位，进而确定所述目标金属导体位于所述金属导体传送结构的目标位置。

8.如权利要求5所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述第一热压结构包括在所述第一方向上间隔设置的第一冷却管组、第一热压轮组以及第二冷却管组，并可转动设置于所述支撑结构上；所述第一热压轮组包括至少两个第一热压轮，且在所述第二方向上间隔第一预设距离设置；

所述通过所述上绝缘膜传送结构、所述下绝缘膜传送结构、所述金属导体传送结构将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压结构进行压合以形成目标保险丝的步骤包括：

将所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜分别送入所述第一冷却管组的冷却管之间进行冷却；

将冷却后的所述上绝缘膜、所述每一所述目标金属导体以及所述下绝缘膜以层叠的形式送入所述第一热压轮组的任意两个所述第一热压轮之间以进行热压成目标保险丝；

将所述目标保险丝送入所述第二冷却管组的任意两个第二冷却管之间进行冷却。

9.如权利要求8所述的保险丝加工方法，其特征在于，所述牵引结构包括在所述第一方向上间隔设置的平衡压力轮组以及牵引轮，所述平衡压力轮组以及所述牵引轮可转动设置于所述支撑结构上；所述平衡压力轮组包括至少两个平衡压力轮，且在所述第二方向上间隔第三预设距离设置；所述卷线组件包括至少一个收线轴以及至少两个过线轮；

所述将贴合后的多个目标保险丝依次送入所述卷线组件以实现成卷的步骤之前还包括：

将贴合后的多个所述目标保险丝所形成的目标保险丝带绕设于所述平衡压力轮组的每一平衡压力轮上以使所述目标保险丝带的尾端在所述平衡压力轮组的入卷侧，所述目标保险丝带的首端在所述平衡压力轮组的出卷侧；

所述目标保险丝带经由所述过线轮缠绕至所述收线轴成卷。