CN115974364A - 一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。与现有技术相比，本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，选择合适的器具和操作方法，实现整体较好的相互作用，对制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的温度损失小，能够准确得出高温熔体的重量。
Description
技术领域
本发明涉及保温技术领域，更具体地说，是涉及一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法。
背景技术
要在实验室条件下实现熔融高炉渣制备微晶玻璃，即微晶玻璃小试，整体步骤为：配比设计-粉末物料称重-坩埚预热-坩埚保温-熔渣浇入与称重-熔制-澄清均化-注模成形-脱模-退火-核化-晶化-退火。其中，高温熔渣的准确称重是比较困难的。熔融高炉渣的温度在1350℃～1450℃之间，需要测得的重量准确；熔渣的温度不能下降超过200℃，重量值与预期加入量不能有太大差异。例如：预期加入50g，实际应加入在45～55g之间。以下均以50g举例。
在坩埚中填入冷却后的高炉渣，调整净重到50g，刮平坩埚内粉末，在粉末面与坩埚接触的部位，用记号笔划线做标记，记为50g高炉渣所在的液面高度，在坩埚外壁也画上标记。实际试验过程中，将熔融高炉渣浇到标记刻度时，停止浇渣，得到接近50g的熔渣量。
但是，上述技术方案存在以下缺陷：(1)无法保温，温度损失大：为观察刻度线位置，坩埚外侧无法使用保温材料保温，熔渣浇入坩埚后，会迅速凝固，尤其是实验室小试时，浇渣量小，熔渣冷却速度快，在进炉子之前，坩埚内的熔渣已呈半凝固状态，无法准确模拟熔渣在高温时与各类添加剂的反应；(2)刻度观察困难，浇渣量与预期重量差异大：因熔融高炉渣温度高，约1400℃，熔体为红亮状态，肉眼无法同时观察液面高度和坩埚外壁刻线是否已处于同一位置。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，本发明提供的保温称量方法对制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的温度损失小，能够准确得出高温熔体的重量。
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：
a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；
b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。
优选的，步骤a)中所述称量容器为带柄不锈钢水瓢。
优选的，步骤a)中所述铺设耐火材料的过程具体为：
在称量容器底部铺设一层耐火材料，再沿称量容器内壁铺设耐火材料，并形成能够自由放入或取出坩埚的位置。
优选的，所述铺设一层耐火材料的厚度为2cm～5cm。
优选的，所述沿称量容器内壁铺设耐火材料的方式为沿同一方向缠绕耐火材料。
优选的，步骤a)中所述耐火材料为岩棉和/或玻璃纤维毡。
优选的，步骤a)中所述坩埚为刚玉坩埚。
优选的，步骤a)中所述加热的温度为1200℃～1400℃。
优选的，步骤b)中所述称量设备为电子台秤。
优选的，步骤b)中所述将称量容器放置在称量设备上之后，去皮，清零。
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。与现有技术相比，本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，选择合适的器具和操作方法，实现整体较好的相互作用，对制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的温度损失小，能够准确得出高温熔体的重量。
附图说明
图1为本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法的高温坩埚保温及称重示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：
a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；
b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法；其中，微晶玻璃是由对具有特殊成份的玻璃进行热处理，使其均匀地析出具有加热后即收缩性质的微小晶体，而得到的一种具备玻璃和陶瓷性质产品；高炉渣是在高炉炼铁过程中产生的，由矿石中的脉石、燃料中的灰分和溶剂(一般是石灰石)中的非挥发组分形成的固体废物，主要含有钙、硅、铝、镁、铁的氧化物和少量硫化物；本发明中所提到的高炉渣包括高炉水渣、高炉干渣和熔融高炉渣；其中熔融高炉渣即高温熔融态的高炉渣。
本发明首先在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定。
在本发明中，所述称量容器优选为带柄不锈钢水瓢。
在本发明中，所述铺设耐火材料的过程优选具体为：
在称量容器底部铺设一层耐火材料，再沿称量容器内壁铺设耐火材料，并形成能够自由放入或取出坩埚的位置。
在本发明中，所述铺设一层耐火材料的厚度优选为2cm～5cm，更优选为2.5cm～3.5cm。
在本发明中，所述沿称量容器内壁铺设耐火材料的方式优选为沿同一方向缠绕耐火材料。
在本发明中，所述耐火材料优选为岩棉和/或玻璃纤维毡，更优选为岩棉。本发明对所述耐火材料的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。
在本发明中，所述坩埚优选为刚玉坩埚。
在本发明中，所述加热的温度优选为1200℃～1400℃，更优选为1300℃；从而得到红热态坩埚。
之后，本发明将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。
在本发明中，所述称量设备优选为电子台秤。
在本发明中，所述将称量容器放置在称量设备上之后，优选去皮，清零。
利用熔融高炉渣制备微晶玻璃进行相关小试，需要准确测得高温熔体的重量，以符合预期配比；本发明通过选择合适的器具和操作方法，实现整体较好的相互作用，可在保温的情况下完成高温熔融高炉渣制备微晶玻璃时的准确称重；采用本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，可准确称量预期重量的高温熔体，且可重复利用，熔体热量并无大量散失。
本发明提供了一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。与现有技术相比，本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，选择合适的器具和操作方法，实现整体较好的相互作用，对制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的温度损失小，能够准确得出高温熔体的重量。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例
(1)原理：本发明通过选择合适的器具和操作方法，准确测量高温熔体(熔融高炉渣)的重量。
(2)保温装置示意图参见图1所示；其中，1为不锈钢水瓢，2为岩棉，3为刚玉坩埚，4为高炉渣，5为电子台秤。
(3)使用说明：
①在带柄不锈钢水瓢底部铺约3cm的岩棉，沿杯壁缠绕岩棉，沿同一方向缠绕，留出坩埚可自由放入或取出的位置。
②将刚玉坩埚加热至1300℃，将红热态坩埚放入岩棉坑中固定。
③将不锈钢水瓢放置在电子台秤上，去皮，清零。
④将高温熔渣小心倒入坩埚，并观察台秤读数，当浇入量达到预期，停止浇渣，记录台秤读数；此数值即为高温熔渣净重。
本发明提供的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法具有如下
有益效果：
(1)测量过程快速，时间短；因实时测量，可直接读数。
(2)测量结果更准确；由质量称量工具直接读数，比浇注熔体至刻度线位置估读，重量更准确，更符合试验预期。
(3)可得到期望得到的重量，可根据重量变化，决定浇注熔体的终止时间，防止浇注过量或不足量。
(4)高温熔体的热量散失小，可保证试验不产生设计流程之外的变化；如：“熔化-凝固-熔化”，避免试验失真。
(5)制作简单，操作简便。
(6)材料易得。
(7)装置可重复使用。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，包括以下步骤：
a)在称量容器内铺设耐火材料，然后将坩埚加热后放入耐火材料中固定；
b)将称量容器放置在称量设备上；再将熔融高炉渣倒入坩埚，并观察称量设备读数，当倒入量达到预期，停止倒入，记录称量设备读数，得到熔融高炉渣净重。
2.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤a)中所述称量容器为带柄不锈钢水瓢。
3.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤a)中所述铺设耐火材料的过程具体为：
在称量容器底部铺设一层耐火材料，再沿称量容器内壁铺设耐火材料，并形成能够自由放入或取出坩埚的位置。
4.根据权利要求3所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，所述铺设一层耐火材料的厚度为2cm～5cm。
5.根据权利要求3所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，所述沿称量容器内壁铺设耐火材料的方式为沿同一方向缠绕耐火材料。
6.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤a)中所述耐火材料为岩棉和/或玻璃纤维毡。
7.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤a)中所述坩埚为刚玉坩埚。
8.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤a)中所述加热的温度为1200℃～1400℃。
9.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤b)中所述称量设备为电子台秤。
10.根据权利要求1所述的制备微晶玻璃过程中熔融高炉渣的保温称量方法，其特征在于，步骤b)中所述将称量容器放置在称量设备上之后，去皮，清零。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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