CN115970848A - 一种锂离子电池的回收分选方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种锂离子电池的回收分选系统，包括依次设置的倾角输送机、撕碎机、第一破碎机、第一旋转筛分机、磁选机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛、研磨机和双比重分选机、以及与第一旋转筛分机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛和研磨机衔接用于粉尘收集的脉冲除尘器、与所述脉冲除尘器连接的尾气处理装置。本发明还提供一种锂离子电池的回收分选方法。
Description
技术领域
本发明涉及电池回收再利用技术领域，具体涉及一种锂离子电池的回收分选方法及系统。
背景技术
2013-2021年，我国动力电池装机量从0.8GWh上升至154.5GWh，2022年1月，我国动力电池产量共计29.7GWh，同比上升146.2％，装机量共计16.2GWh，同比上升86.9％。磷酸铁锂使用年限为4年，叠加2年的梯次利用，之后可进入报废环节；三元电池使用5-6年后直接进入报废环节。2022年动力电池装机量激增，预计将导致2027年前后电池报废量快速提升，同时由于电池中电解液的有毒性，回收电池对于环保的意义同样重大。因此，为了环境保护，防止战略资源的流失，锂离子电池材料回收分筛的技术具有重要的实际意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锂离子电池的回收分选方法，采用全物理回收工艺，实现快速、高效、环保的回收报废的锂离子电池。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种锂离子电池的回收分选方法，包括如下步骤：
步骤S1，倾角运输，将废旧锂离子电池送入破碎装置；
步骤S2，撕碎，使用撕碎机对废旧锂离子电池进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
步骤S3，初始破碎，使用破碎机进行电池内部各组分间分离，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；
步骤S4，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜铝颗粒和隔膜纸；所述第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为6-10mm，外层筛网网孔为60-100目，且所述第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
步骤S5，磁选，选出锂离子电池的铁质外壳，分离出隔膜纸；
步骤S6，二次破碎，使用破碎机进行二次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
步骤S7，筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜铝颗粒和少量的隔膜纸；所述第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为3-6mm，外层筛网网孔为80-120目，且所述第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
步骤S8，三次破碎，使用破碎机进行三次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
步骤S9，研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S10，筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、大颗粒铜铝粉末与小颗粒铜铝粉末；
步骤S11，双比重分选，针对圆振筛筛分出的颗粒度不同的铜铝粉末，同时根据Al粉与Cu粉的比重不同，在两个比重分选机中进行比重分筛，分离得到Cu粉与Al粉；
步骤S12，集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
步骤S13，脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
步骤S14，尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理。
进一步地，步骤S5中，使用磁滚筒对第一旋转筛分机分离出的隔膜与铁质外壳进行磁选，分选出铁质外壳，同时对隔膜纸进行收集。
进一步地，步骤S12中，在负压状态下对电极黑粉进行集中收集。
进一步地，步骤S13中，所述脉冲除尘器采用双除尘室离线模式，其中一个除尘室除尘，另一个除尘室清灰，两个除尘室交替工作，防止除尘袋堵塞。
本发明还提供一种锂离子电池的回收分选系统，包括依次设置的倾角输送机、撕碎机、第一破碎机、第一旋转筛分机、磁选机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛、研磨机和双比重分选机、以及与第一旋转筛分机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛和研磨机衔接用于粉尘收集的脉冲除尘器、与所述脉冲除尘器连接的尾气处理装置；
所述第一旋转筛分机和第二旋转筛分机分别包括内层筛网、外层筛网及用于对筛网进行间歇式吹气的防堵装置；其中第一旋转筛分机的内层筛网网孔直径为6-10mm，外层筛网网孔为60-100目；第二旋转筛分机的内层筛网网孔直径为3-6mm，外层筛网网孔为80-120目。
所述第一破碎机、第二破碎机和第三破碎机均为甩刀破碎，其中，第一破碎机的甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；第二破碎机和第三破碎机的甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒。
与现有技术相比，本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，有益效果在于：
一、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，采用全物理法回收，不产生化学废液，高效回收锂离子电池中的各个组分。
二、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，采用旋转筛分机进行分筛，相较于传动振动筛，更适用于大产量的回收需求；且由于增加了防堵设计，回收过程更加高效可靠。
三、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，采用双比重分选设备，使铜铝在相同颗粒度的条件下进行比重分选，使铜铝的分离效率和纯度更高。
四、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，采用多步破碎与多步筛分工艺相结合，使废旧电池的各组分的分离更加完全，纯度更高。
五、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法及系统，采用双除尘室离线模式脉冲除尘器集中收粉，使电极粉末更高效回收，有助于回收过程的自动化。
六、本发明提供的锂离子电池的回收分选方法使用全套先进的尾气处理设备，使回收过程达到环境无害化。及系统，使用全套先进的尾气处理设备，使回收过程达到环境无害化。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明锂离子电池的回收分选系统的结构示意图；
图2是本发明中旋转筛分机的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式作进一步的说明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应该被视为在本文中具体公开。
请参阅图1，是本发明锂离子电池的回收分选系统的结构示意图。本发明的锂离子电池的回收分选系统包括依次设置的倾角输送机1、撕碎机2、第一破碎机3、第一旋转筛分机4、磁选机5、第二破碎机6、第二旋转筛分机7、第三破碎机8、圆振筛9、研磨机10和双比重分选机11、以及与第一旋转筛分机4、第二破碎机5、第二旋转筛分机7、第三破碎机8、圆振筛9和研磨机10衔接用于粉尘收集的脉冲除尘器12、与所述脉冲除尘器连接的尾气处理装置(未图示)。
请结合参阅图2，是本发明中旋转筛分机的结构示意图。本发明中，第一旋转筛分机4和第二旋转筛分机7分别包括内层筛网41(71)、外层筛网42(72)及用于对筛网进行间歇式吹气的防堵装置43(73)；其中第一旋转筛分机4的内层筛网41网孔直径为6-10mm，外层筛网42网孔为60-100目；第二旋转筛分机7的内层筛网71网孔直径为3-6mm，外层筛网72网孔为80-120目。
第一破碎机3、第二破碎机6和第三破碎机8均为甩刀破碎，其中，第一破碎机3的甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；第二破碎机6和第三破碎机8的甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒。
磁选机5为磁滚筒，通过磁滚筒对旋转筛分机分离出的隔膜与铁质外壳进行磁选，分选出铁质外壳，同时对隔膜纸进行收集。
脉冲除尘器12采用双除尘室离线模式，其中一个除尘室除尘，另一个除尘室清灰，两个除尘室交替工作，防止除尘袋堵塞。
基于所述锂离子电池的回收分选系统，本发明提供一种锂电池的回收分选方法。
一种锂离子电池的回收分选方法，包括如下步骤：
步骤S1，倾角运输，将废旧锂离子电池送入破碎装置；
步骤S2，撕碎，使用撕碎机对废旧锂离子电池进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
具体的，由于电池整体硬度低，韧性高的特点，采用剪切式破碎方式进行破碎，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物。
步骤S3，初始破碎，使用破碎机进行电池内部各组分间分离，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；
具体的，将初始破碎所用破碎机定义为第一破碎机3，第一破碎机3位于撕碎机2正下方，撕碎后的电池碎片直接落入第一破碎机破碎。
步骤S4，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜铝颗粒和隔膜纸；所述第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为6-10mm，外层筛网网孔为60-100目，且所述第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
具体的，第一防堵装置为喷气嘴，通过设定喷气嘴的气流量、每次喷气时间、及两次喷气的间隔时间，并通过控制系统对防堵装置进行控制，使卡在筛网的颗粒脱离筛网，防止破碎产物将筛网堵住。
第一旋转筛分机采用两层筛网，每层筛网的孔径不同，从而根据分离物体的不同特性进行有效分离。
步骤S5，磁选，选出锂离子电池的铁质外壳，分离出隔膜纸；
具体的，使用磁滚筒对第一旋转筛分机分离出的隔膜与铁质外壳进行磁选，分选出铁质外壳，同时对隔膜纸进行收集。
步骤S6，二次破碎，使用破碎机进行二次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
具体的，将二次破碎使用的破碎机定义为第二破碎机，第二破碎机与第一破碎机相比，甩刀厚度减小，甩刀数量增加，原因在于，第二次破碎时物体的颗粒大小较第一次破碎时小，减少甩刀厚度能够达到一定的破碎效果；增加甩刀数量，以提高二次破碎的效率，并保证破碎效果。
步骤S7，筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜铝颗粒和少量的隔膜纸；所述第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为3-6mm，外层筛网网孔为80-120目，且所述第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
具体的，二次筛分的内层筛网孔径、外层筛网孔径较一次筛分的筛网孔径对应减小，筛网参数的设置是根据不同阶段破碎后的颗粒物性质进行调整，以便于提高筛分效果。
步骤S8，三次破碎，使用破碎机进行三次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
具体的，将三次破碎使用的破碎机定义为第三破碎机，第三破碎机的参数设置与第二破碎机相同。
步骤S9，研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S10，筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、大颗粒铜铝粉末与小颗粒铜铝粉末；
步骤S11，双比重分选，针对圆振筛筛分出的颗粒度不同的铜铝粉末，同时根据Al粉与Cu粉的比重不同，在两个比重分选机中进行比重分筛，分离得到Cu粉与Al粉；
步骤S12，集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
具体的，负压状态下对电极黑粉进行集中收集，以减少对环境的污染。
步骤S13，脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
具体的，脉冲除尘器用于收集第一旋转筛分机4、第二破碎机5、第二旋转筛分机7、第三破碎机8、圆振筛9和研磨机10在运行过程中产生的粉尘，以防止环境污染以及资源浪费。脉冲除尘器采用双除尘室离线模式，其中一个除尘室除尘，另一个除尘室清灰，两个除尘室交替工作，防止除尘袋堵塞。
步骤S14，尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理。
以下通过具体实施例对本发明提供的锂离子电池的回收分选方法进行详细阐述。
实施例1
一种尾料(正极或负极)回收分选方法，包括以下步骤：
步骤S1、倾角运输，将尾料(正极或负极)送入破碎装置；
步骤S2、撕碎，使用撕碎机对尾料(正极或负极)进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
步骤S3、初始破碎，使用第一破碎机使尾料(正极或负极)各组分间分离，第一破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为30mm，数量为27把，采用水冷轴盒；
步骤S4、筛分，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜或铝颗粒；第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为8mm，外层筛网网孔为80目，且第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
步骤S5、二次破碎，使用第二破碎机进行二次破碎，第二破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S6、筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜或铝颗粒；第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为5mm，外层筛网网孔为80目，且第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
步骤S7、三次破碎，使用第三破碎机进行三次破碎，第三破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S8、研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S9、筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末与铜或铝粉末；
步骤S10、集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
步骤S11、脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
步骤S12、尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理，防止环境污染。
实施例2
一种废旧锂离子电池材料回收分选方法，包括如下步骤：
步骤S1、倾角运输，将废旧锂离子电池送入破碎装置；
步骤S2、撕碎，使用撕碎机对废旧锂离子电池进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
步骤S3、初始破碎，使用第一破碎机使电池内部各组分间分离，第一破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为30mm，数量为27把，采用水冷轴盒；
步骤S4、筛分，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜铝颗粒和隔膜纸；第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为8mm，外层筛网网孔为80目，且第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
步骤S5、磁选，选出锂离子电池的铁质外壳，分离出隔膜纸；
步骤S6、二次破碎，使用第二破碎机进行二次破碎，第二破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S7、筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜铝颗粒和少量的隔膜纸；第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为5mm，外层筛网网孔为80目，且第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
步骤S8、三次破碎，使用第三破碎机进行三次破碎，第三破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S9、研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S10、筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、大颗粒铜铝粉末与小颗粒铜铝粉末；
步骤S11、比重分选，针对圆振筛筛分出的颗粒度不同的铜铝粉末，同时根据Al粉与Cu粉的比重不同，在两个比重分选机中进行比重分筛，分离得到Cu粉与Al粉；
步骤S12、集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
步骤S13、脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
步骤S14、尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理，防止环境污染。
实施例3
一种废旧锂离子电池材料回收分选方法，包括如下步骤：
步骤S1、倾角运输，将废旧锂离子电池材料送入破碎装置；
步骤S2、撕碎，使用撕碎机对废旧锂离子电池材料进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
步骤S3、初始破碎，使用第一破碎机使电池内部各组分间分离，第一破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为30mm，数量为27把，采用水冷轴盒；
步骤S4、筛分，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜铝颗粒和隔膜纸；第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为8mm，外层筛网网孔为80目，且第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
步骤S5、二次破碎，使用第二破碎机进行二次破碎，第二破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S6、筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜或铝颗粒；第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为5mm，外层筛网网孔为80目，且第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
步骤S7、三次破碎，使用第三破碎机进行三次破碎，第三破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为12mm，数量为48把，采用水冷轴盒；
步骤S8、研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S9、筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末与铜或铝粉末；
步骤S10、集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
步骤S11、脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
步骤S12、尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理，防止环境污染。
以上对本发明的实施方式作出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行的多种变化、修改、替换和变型均仍落入在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种锂离子电池的回收分选方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，倾角运输，将废旧锂离子电池送入破碎装置；
步骤S2，撕碎，使用撕碎机对废旧锂离子电池进行初步处理，将电池撕成宽度为3-4cm的条状物；
步骤S3，初始破碎，使用破碎机进行电池内部各组分间分离，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；
步骤S4，使用第一旋转筛分机进行一次筛分，筛分分离黑色电极粉末、铜铝颗粒和隔膜纸；所述第一旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为6-10mm，外层筛网网孔为60-100目，且所述第一旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第一防堵装置；
步骤S5，磁选，选出锂离子电池的铁质外壳，分离出隔膜纸；
步骤S6，二次破碎，使用破碎机进行二次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
步骤S7，筛分，使用第二旋转筛分机进行二次筛分，将二次破碎后的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、铜铝颗粒和少量的隔膜纸；所述第二旋转筛分机内设有两层筛网，内层筛网网孔直径为3-6mm，外层筛网网孔为80-120目，且所述第二旋转筛分机上设有用于对筛网进行间歇式吹气的第二防堵装置；
步骤S8，三次破碎，使用破碎机进行三次破碎，所述破碎机采用甩刀破碎，甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒；
步骤S9，研磨，使用研磨机对三次破碎的颗粒、粉末进行研磨，滤网孔径小于5mm；
步骤S10，筛分，使用圆振筛对研磨的粉末进行筛分，筛分出黑色电极粉末、大颗粒铜铝粉末与小颗粒铜铝粉末；
步骤S11，双比重分选，针对圆振筛筛分出的颗粒度不同的铜铝粉末，同时根据Al粉与Cu粉的比重不同，在两个比重分选机中进行比重分筛，分离得到Cu粉与Al粉；
步骤S12，集中收粉，使用集中收料器对各个工序产生的电极黑粉进行集中收集；
步骤S13，脉冲除尘，使用脉冲除尘器对各个设备产生的粉尘集中收集，防止环境污染以及资源浪费；
步骤S14，尾气处理，生产过程中产生的尾气经过急冷塔、碱性洗涤塔、UV光解，活性炭吸附处理。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池的回收分选方法，其特征在于，步骤S5中，使用磁滚筒对第一旋转筛分机分离出的隔膜与铁质外壳进行磁选，分选出铁质外壳，同时对隔膜纸进行收集。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池的回收分选方法，其特征在于，步骤S12中，在负压状态下对电极黑粉进行集中收集。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池的回收分选方法，其特征在于，步骤S13中，所述脉冲除尘器采用双除尘室离线模式，其中一个除尘室除尘，另一个除尘室清灰，两个除尘室交替工作，防止除尘袋堵塞。
5.一种锂离子电池的回收分选系统，其特征在于，包括依次设置的倾角输送机、撕碎机、第一破碎机、第一旋转筛分机、磁选机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛、研磨机和双比重分选机、以及与第一旋转筛分机、第二破碎机、第二旋转筛分机、第三破碎机、圆振筛和研磨机衔接用于粉尘收集的脉冲除尘器、与所述脉冲除尘器连接的尾气处理装置；
所述第一旋转筛分机和第二旋转筛分机分别包括内层筛网、外层筛网及用于对筛网进行间歇式吹气的防堵装置；其中第一旋转筛分机的内层筛网网孔直径为6-10mm，外层筛网网孔为60-100目；第二旋转筛分机的内层筛网网孔直径为3-6mm，外层筛网网孔为80-120目。
所述第一破碎机、第二破碎机和第三破碎机均为甩刀破碎，其中，第一破碎机的甩刀厚度为28-35mm，数量为25-30把，采用水冷轴盒；第二破碎机和第三破碎机的甩刀厚度为10-15mm，数量为40-56把，采用水冷轴盒。
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