CN115969121B - 一种防护型口罩自动化生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种防护型口罩自动化生产工艺，其包括包括以下步骤：S1.布料准备；S2.叠合压制，将熔喷布芯料与无纺布里层进行叠合、压制，得到内侧料层；并使无纺布面层经换向后与内侧料层叠合；S3.鼻梁条安装，在内侧料层与无纺布面层的叠合线处加工鼻梁条上定位线以使二者粘连，且同步将截断的鼻梁条推送至与上定位线相抵；S4.鼻梁条封合及压花，加工鼻梁条下定位线及压花线以使二者粘连，得到主体料层；上定位线和下定位线环绕鼻梁条设置；S5.对折；S6.模切；S7.产品收集。本申请能对鼻梁条进行精准定位以及降低鼻梁条在传输中发生的漂移现象，从而可以促进立体口罩生产速率的调高，也确保了立体口罩的生产质量。

Description

一种防护型口罩自动化生产工艺

技术领域

本申请涉及口罩加工的技术领域，尤其是涉及一种防护型口罩自动化生产工艺。

背景技术

口罩主要用于隔离空气中的粉尘、病菌等，常主要用于呼吸道疾病的防护设备，一般使用无纺布制作而成。其中主要起防护、隔离作用的是位于两层无纺布层中的熔喷布层。熔喷布主要以聚丙烯为主要原料，纤维直径可以达到1～5微米，其空隙多、结构蓬松、抗褶皱能力好，具有独特的毛细结构的超细纤维增加单位面积纤维的数量和表面积，从而使熔喷布具有很好的过滤性、屏蔽性、绝热性和吸油性。

而目前市面上主要流通的口罩有KN95口罩、N95口罩、杯型口罩、柳叶型口罩和平面折叠口罩等，其中以平面折叠口罩成本低廉、适用于一次性实用而应用最广，但是平面折叠口罩存在的弊端在于脸部并不能与佩戴者进行很好地适配，存在病菌隔离时效的风险。在此基础上，行业研发出了3D立体口罩，其面罩主体为一体成型而成、且居中折叠，边缘采用人体工学造型，使得面罩主体展开后可以很好与鼻梁、面部以及下巴贴合，能够提供良好的防护性能，其耳带有二次熔接而成，也有与面罩主体一体成型模切而成，其中尤以耳带一体成型式的美观度更佳。

相关技术中公开号为CN111466664A的中国专利，提出了一种立体口罩高速生产设备及其生产方法，用于加工一种立体口罩产品，该立体口罩产品包括由多层口罩主体部片材加工而成的口罩主体部，口罩主体部在中线位置对折，并通过焊接在对折位置下部形成一条立体封合线，使得立体口罩产品在佩戴时形成立体效果。沿口罩主体部的外轮廓封合设置有口罩轮廓线，在口罩主体部的中间位置设置有鼻夹，鼻夹的周边封合有鼻夹固定线，用于保证鼻夹的位置。在口罩主体部中线的两侧对称设置有一组封合线，封合线从口罩主体部的中线向两侧延伸。

上述中的相关技术存在有以下缺陷：目前口罩机在生产口罩时的生产速度一般在100-140片/分钟，尤其是针对耳带一体式的立体口罩，由于需要在多层布料之间先加入鼻梁条再封合，因此生产此类立体口罩的生产效率提高的瓶颈在于鼻梁条安装效率。在实际生产时，只能采取沿布料传输方向将裁切好的鼻梁条间歇插入布料层之间，并将上层面料覆盖后再传输至封合部通过热封辊加工出鼻夹固定线以对鼻梁条进行定位；但是在实际生产过程中，在推送鼻梁条的过程中，鼻梁条在两层自由叠合的且高速传输的布料之间停止的位置难以准确确定，并且在压合上层面料后，进入到热封辊下方的鼻梁条位置也可能发生变动，会影响鼻夹固定线的加工质量，因此通常会降低布料传输速率，以降低鼻梁条的漂移概率，这样就限制了口罩机的生产速率。因此，亟需改进鼻梁条的安装工艺，以提高鼻梁条安装精准度，以使口罩机的良品率以及生产速率得到显著提高。

发明内容

为了改善立体口罩的鼻梁条在加工过程中定位精准度不高而影响成品质量及成品速率的问题，本申请提供一种防护型口罩自动化生产工艺。

本申请提供的一种防护型口罩自动化生产工艺采用如下的技术方案：

一种防护型口罩自动化生产工艺，包括以下步骤：

S1.布料准备，选取熔喷布芯料以及无纺布面层、无纺布里层，并将所述熔喷布芯料的传输路线置于所述无纺布面层和所述无纺布里层之间，校准各布料的偏移度和张紧度；

S2.叠合压制，将所述熔喷布芯料与所述无纺布里层进行叠合、压制，得到内侧料层；并使所述无纺布面层经换向后与所述内侧料层设有所述熔喷布芯料的一侧叠合；

S3.鼻梁条安装，在所述内侧料层与所述无纺布面层的叠合线处加工鼻梁条上定位线以使二者粘连，且同步将截断的鼻梁条推送至与所述上定位线相抵；

S4.鼻梁条封合及压花，在同步传输的所述无纺布面层和所述内侧料层上加工鼻梁条下定位线及压花线以使二者粘连，得到主体料层；所述上定位线和所述下定位线环绕所述鼻梁条设置；

S5.对折，将所述主体料层沿其传输中线对折并压合；

S6.模切，在所述主体料层上模切出耳带洞及口罩轮廓；

S7.产品收集，收卷边角料，并对模切出的口罩主体进行收集。

更进一步地，所述步骤S3中的所述上定位线包括正交于所述内侧料层传输方向设置的正定位线以及位于所述正定位线长度方向两端的侧定位线。

更进一步地，所述正定位线长度小于等于所述鼻梁条长度，所述侧定位线与所述正定位线之间的夹角为钝角。

更进一步地，所述步骤S4中在进行所述下定位线加工时，同步在所述鼻梁条中间位置预压对折线。

更进一步地，所述步骤S3中加工所述上定位线的设备为定位装置，所述定位装置包括第一支架及转动设置在所述第一支架上的定位辊以及位于所述定位辊迎向所述无纺布面层传输方向一侧的导向件，所述无纺布面层绕过所述导向件以进行换向；

所述定位辊弧面外壁上固接有用于热压出所述上定位线的上定位条，所述第一支架上设置有用于驱使所述定位辊沿顺向于所述内侧料层传输方向旋转的第一动力件。

更进一步地，所述步骤S3中加工所述上定位线的设备为定位装置，所述定位装置包括安装在所述内侧料层上方的定位座，所述无纺布面层绕过所述定位座进行换向；

所述定位座内滑动设置有用于热压出所述上定位线的热压条，所述热压条在所述定位座内的运动方向逆向于所述内侧料层的行进方向且斜向指向所述定位座靠近所述内侧料层的拐角，所述定位座上设置有用于驱使所述热压条间隙滑出所述定位座的动力组件。

更进一步地，所述步骤S4中加工所述下定位线、所述压花线以及所述预压对折线的设备为滚花装置，所述滚花装置包括转动设置在口罩机台面上的滚花辊，所述滚花辊弧面外周壁上固接有与所述下定位线、所述压花线以及所述预压对折线轮廓一一对应的下定位条、压花条和对折条；

所述对折条位于所述下定位条中部且与所述下定位条垂直，所述对折条远离所述滚花辊的一侧设为尖端状，且在口罩机台面开设有用于供所述鼻梁条被所述对折条折弯后的尖端嵌入的避让槽。

更进一步地，所述步骤S5中对折所述主体料层的设备为对折装置，所述对折装置包括安装在口罩机台面上的第二支架，所述第二支架上安装有倾斜设置的导向辊以及用于将所述鼻梁条中折部导向至所述导向辊上端部的引导条，所述引导条远离所述导向辊的一端延伸至所述下定位线加工工位。

更进一步地，所述第二支架上安装有导向块，所述导向块上开设有供折叠后的所述鼻梁条嵌入的导向槽，所述引导条置于所述导向槽中，所述引导条与所述导向槽槽壁之间均预留有供所述鼻梁条嵌入的间隙。

更进一步地，所述导向槽靠近所述下定位线加工工位的一端呈扩口设置。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.安装鼻梁条的同时在内侧料层和无纺布面层的叠合线处加工出了上定位线，可使将鼻梁条推送至无纺布面层和内侧料层之间时，鼻梁条能抵触在上定位线上，能对鼻梁条起到良好的定位效果，有效改善仅靠无纺布面层和内侧料层之间的自由叠合时对鼻梁条无位移限制而导致的传输过程中鼻梁条漂移的现象，从而可以有效降低甚至消除因鼻梁条加工时定位不精准而影响口罩生产速率及生产质量的影响，有助于提高立体口罩的加工效率；

2.将上定位线设为正定位线和与之呈钝角的两个侧定位线，且使正定位线长度小于鼻梁条长度，使得鼻梁条被推送至与正定位线抵紧时，鼻梁条的两端也分别与两个侧定位线抵紧，从而鼻梁条为完全卡紧在上定位线上，从而更大概率降低了鼻梁条的漂移现象；

3.在加工下定位线以对鼻梁条进行围合封合时，同步在鼻梁条在正中部预折弯形成预压对折线，可显著提高后续对折工序中鼻梁条及主体料层的居中对折精准度，确保了用户使用体验，同时也规避了鼻梁条对折不准导致布料整体发生对折错位，使得裁切处立体口罩后的边角料断线无法持续收集，进而影响持续生产进程的现象发生。

附图说明

图1是本申请实施例的工艺流程示意图。

图2是本申请实施例生产出的立体口罩产品示意图。

图3是图2中A部分的局部放大示意图。

图4是本申请实施例的定位装置、滚花装置和对折装置的结构示意图。

图5是本申请实施例的定位装置选用定位座时的剖视结构示意图。

附图标记：1、主体料层；

21、上定位线；211、正定位线；212、侧定位线；22、下定位线；23、压花线；

3、鼻梁条；

41、第一支架；42、定位辊；43、导向件；44、上定位条；

51、定位座；52、热压条；

6、滚花辊；61、下定位条；62、压花条；63、对折条；

71、第二支架；72、导向辊；73、引导条；74、导向块；75、导向槽；76、平整辊。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例公开一种防护型口罩自动化生产工艺。参照图1和图2，防护型口罩自动化生产工艺包括以下步骤：

S1.布料准备，选取熔喷布芯料以及无纺布面层、无纺布里层，并将熔喷布芯料的传输路线置于无纺布面层和无纺布里层之间，校准各布料的偏移度和张紧度。具体设置时，无纺布面层和无纺布里层均可设置多层，并且熔喷布芯料的尺寸小于无纺布面层和无纺布里层尺寸。

S2.叠合压制，将熔喷布芯料与无纺布里层进行叠合、压制，得到内侧料层；并使无纺布面层经换向后与内侧料层设有熔喷布芯料的一侧叠合。

S3.鼻梁条安装，在内侧料层与无纺布面层的叠合线处加工鼻梁条上定位线21以使二者粘连，上定位线21与内侧料层的传输方向相垂直，且同步将截断的鼻梁条3推送至与上定位线21相抵；具体生产时可以将鼻梁条3原料依次截断成设定长度并依次间歇抵紧在上定位线21上。

S4.鼻梁条封合及压花，在同步传输的无纺布面层和内侧料层上加工鼻梁条3下定位线22及压花线23以使二者粘连，得到主体料层1；下定位线22平行于上定位线21且上定位线21和下定位线22环绕鼻梁条3设置。

S5.对折，将主体料层1沿其传输中线对折并压合。

S6.模切，在主体料层1上模切出耳带洞及口罩轮廓。

S7.产品收集，收卷边角料，并对模切出的口罩主体进行收集。

这样设置后，由于在安装鼻梁条3之时，同一时间在内侧料层和无纺布面层的叠合线处加工出了上定位线21，使得在将鼻梁条3推送至无纺布面层和内侧料层之间时，鼻梁条3能抵触在上定位线21上，可以对鼻梁条3起到良好的定位效果，能有效改善仅靠无纺布面层和内侧料层之间的自由叠合时对鼻梁条3无位移限制而导致的传输过程中鼻梁条3漂移的现象，从而可使鼻梁条3被推送至无纺布面层和内侧料层之间后，借助上定位线21周侧的无纺布面层和内侧料层对鼻梁条3的挤压效果，可使鼻梁条3被精准定位在无纺布面层和内侧料层之间，即使各布料的传输速度加快，也难以出现鼻梁条3在无纺布面层和内侧料层之间漂移的现象，从而可以有效降低甚至消除因鼻梁条3加工时定位不精准而影响口罩生产速率及生产质量的影响。

相较于常规生产工艺中先安装鼻梁条3再在鼻梁条3周侧加工鼻夹固定线以实现对鼻梁条3的定位，本申请将鼻夹固定线进行拆分加工，既不影响口罩的正常生产，反而可以显著提高鼻梁条3的定位精准度，以使口罩加工可以进行提速，以适应市场产品需求。

更进一步的，为进一步显著提高鼻梁条3安装时的精准度，参照图2和图3，步骤S3中的上定位线21包括正交于内侧料层传输方向设置的正定位线211以及位于正定位线211长度方向两端的侧定位线212。且在其他可行的实施例中，还可以设置为正定位线211长度小于等于鼻梁条3长度，侧定位线212与正定位线211之间的夹角为钝角，本申请实施例中，正定位线211长度小于鼻梁条3长度。

基于上述设置，正定位线211可以对鼻梁条3沿内侧料层传输方向进行限位，两侧定位线212可对鼻梁条3长度方向的两端进行限位，这样鼻梁条3在跟随内侧料层传输时发生漂移的概率大大降低；而当正定位线211长度小于鼻梁条3长度且侧定位线212与正定位线211之间的夹角为钝角时，鼻梁条3被推送至与正定位线211抵紧时，鼻梁条3的两端也分别与两个侧定位线212抵紧，从而鼻梁条3为完全卡紧在上定位线21上，从而更大概率降低了鼻梁条3的漂移现象。

而为了在加工鼻梁条3时进行上定位线21的高质量加工；

在一个可行的实施例中，参照图2和图4，步骤S3中加工上定位线21的设备为定位装置，定位装置包括第一支架41及转动设置在第一支架41上的定位辊42以及位于定位辊42迎向无纺布面层传输方向一侧的导向件43，无纺布面层绕过导向件43以进行换向；其中，导向件43为固接在第一支架41上的小直径长杆或者弧形条，并且导向件43应当位于定位辊42横截面圆外接正方形的下拐角外侧，同时导向件43与内侧料层之间预留有供鼻梁条3插入的空隙。

而且定位辊42弧面外壁上固接有用于热压出上定位线21的上定位条44，上定位条44与上定位线21的轮廓适配，上定位条44通过内嵌的加热丝加热，第一支架41上设置有用于驱使定位辊42沿顺向于内侧料层传输方向旋转的第一动力件，第一动力件设置为伺服电机。

这样，当无纺布面层穿过导向件43远离定位辊42的一侧并绕到定位辊42的下方后可与内侧料层进行叠合，在此过程中，导向件43一方面可对无纺布面层进行换向，另一方面还可以规避定位辊42在旋转时其上凸设的上定位条44与无纺布面层之间产生刮擦；并且还能给鼻梁条3的插入提供避让空间，为鼻梁条3的顺畅安装提供了必要的保障。

而随着第一动力件对导向辊72的旋转驱动，导向辊72上的上定位条44间歇在无纺布面层上热压出上定位线21，随之将定长的鼻梁条3推送至与上定位线21相抵，便可实现鼻梁条3的高精准定位安装；通过调教上定位条44的热压时机以及鼻梁条3被推送至刚到行进至上定位线21处的时机，可以精准控制鼻梁条3的安装节拍，进而调高口罩生产速率。

在另一个可行的实施例中，参照图2和图5，步骤S3中加工上定位线21的设备为定位装置，定位装置包括安装在内侧料层上方的定位座51，无纺布面层绕过定位座51进行换向，其中定位座51与无纺布面层完全接触的拐角处设为倒角，以便鼻梁条3能顺畅插入。

定位座51内滑动设置有用于热压出上定位线21的热压条52，热压条52在定位座51内的运动方向逆向于内侧料层的行进方向且斜向指向定位座51靠近内侧料层的拐角，定位座51上设置有用于驱使热压条52间隙滑出定位座51的动力组件。该动力组件与间歇截断鼻梁条3的装置相同，比如将热压条52弹性设置在定位座51上，以旋转的凸轮间歇推动热压条52下移便可实现上定位线21的间歇加工。

基于上述设置，同样也能实现在加工上定位线21的过程中，将鼻梁条3推送至与上定位线21相抵，以实现对鼻梁条3的高精度定位安装。

考虑到3D立体口罩的加工过程中，将安装有鼻梁条3的主体料层1进行对中折叠是必经的工艺，仅对折布料对于常规来说较易实现，一般都是居中设置一块薄片在布料上设置折痕、再以倾斜的辊换向90度便可借助布料的传输动能维持布料的对折形态；但是当布料中安装有鼻梁条3后，金属材质的鼻梁条3在对折时容易发生偏移，以至于鼻梁条3不一定是居中对折，可能导致产出的立体口罩中鼻翼两侧的鼻梁条3长度不一而影响使用体验，严重的还会带动布料整体发生对折错位，使得裁切处立体口罩后的边角料断线无法持续收集，进而影响持续生产进程。

为此，结合上述上定位线21对鼻梁条3的良好定位效果，在一可行的实施例中还可以进一步设置为步骤S4中在进行下定位线22加工时，同步在鼻梁条3中间位置预压对折线，具体操作时，在步骤S4中加工下定位线22、压花线23以及预压对折线的设备为滚花装置；参照图4，滚花装置包括转动设置在口罩机台面上的滚花辊6，滚花辊6弧面外周壁上固接有与下定位线22、压花线23以及预压对折线轮廓及布设位置一一对应的下定位条61、压花条62和对折条63；实际设置时，下定位条61和压花条62均通过内嵌的电加热丝加热。

且对折条63位于下定位条61中部且与下定位条61垂直，对折条63远离滚花辊6的一侧设为尖端状，且在口罩机台面开设有用于供鼻梁条3被对折条63折弯后的尖端嵌入的避让槽。

基于上述设置，安装有鼻梁条3的主体料层1传输至滚花辊6下方时，滚花辊6在动力元件的驱动下旋转至其上的下定位条61、压花条62和对折条63与主体料层1抵压，下定位条61在主体料层1上热压出下定位线22以与上定位线21形成对鼻梁条3的围合，可以将鼻梁条3牢固安装在口罩上；压花条62在主体料层1上热压出压花线23可将主体料层1各部位进行全面封合，使得主体料层1形成一个不易错位或分离的整体；对折条63则对准鼻梁条3的居中部位并将鼻梁条3的中部嵌入口罩机台面的避让槽中以使鼻梁条3在正中部发生预折弯形成预压对折线，这样，在后续对主体料层1进行居中对折时，可直接借助鼻梁条3的预压对折线实现对鼻梁条3和主体料层1的精准居中对折。

更具体的，步骤S5中对折主体料层1的设备为对折装置，参照图4，对折装置包括安装在口罩机台面上的第二支架71，第二支架71上安装有倾斜设置的导向辊72以及用于将鼻梁条3中折部导向至导向辊72上端部的引导条73，引导条73远离导向辊72的一端延伸至下定位线22加工工位，实际设置时引导条73延伸至接近滚花辊6；第二支架71上安装有导向块74，导向块74上开设有供折叠后的鼻梁条3嵌入的导向槽75，引导条73置于导向槽75中，引导条73与导向槽75槽壁之间均预留有供鼻梁条3嵌入的间隙；导向槽75靠近下定位线22加工工位的一端呈扩口设置，导向块74可以为不锈钢材质、也可以为PE等高分子塑料材质。

并且为确保主体料层1在对折前能尽可能保持平整以确保滚花辊6的热压效果，第二支架71上转动设置有多个分列主体料层1传输方向两侧的平整辊76，平整辊76位于主体料层1上方，且相对的两个平整辊76之间预留有间隙，以防平整辊76将折弯后的鼻梁条3抚平。

这样设置后，鼻梁条3被居中预折弯后的主体料层1自滚花辊6下方输出后，鼻梁条3的弯折内侧与引导条73抵触，并跟随引导条73的走势被逐步翻转至搭接在导向辊72上部，在经由导向辊72的导向作用使得主体料层1的两边侧相贴，并最终实现主体料层1的居中对折；在此过程中，预对折后的鼻梁条3协同主体料层1一并进入导向块74的导向槽75扩口端，并随着导向槽75的收缩，鼻梁条3可在导向块74中形成完整的对折，进而带动主体料层1形成初步对折，而后经由导向辊72导向使得主体料层1能较为平整地对折在导向辊72上，确保了主体料层1的对折效果和质量。

本申请实施例一种防护型口罩自动化生产工艺的实施原理为：由于在安装鼻梁条3之时，同一时间在内侧料层和无纺布面层的叠合线处加工出了上定位线21，使得在将鼻梁条3推送至无纺布面层和内侧料层之间时，鼻梁条3能抵触在正定位线211上，鼻梁条3的两端也分别与两个侧定位线212抵紧，可以对鼻梁条3起到良好的定位效果，能有效改善仅靠无纺布面层和内侧料层之间的自由叠合时对鼻梁条3无位移限制而导致的传输过程中鼻梁条3漂移的现象，从而可使鼻梁条3被推送至无纺布面层和内侧料层之间后，借助上定位线21周侧的无纺布面层和内侧料层对鼻梁条3的挤压效果，可使鼻梁条3被精准定位在无纺布面层和内侧料层之间，即使各布料的传输速度加快，也难以出现鼻梁条3在无纺布面层和内侧料层之间漂移的现象，从而可以有效降低甚至消除因鼻梁条3加工时定位不精准而影响口罩生产速率及生产质量的影响。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1.布料准备，选取熔喷布芯料以及无纺布面层、无纺布里层，并将所述熔喷布芯料的传输路线置于所述无纺布面层和所述无纺布里层之间，校准各布料的偏移度和张紧度；

S2.叠合压制，将所述熔喷布芯料与所述无纺布里层进行叠合、压制，得到内侧料层；并使所述无纺布面层经换向后与所述内侧料层设有所述熔喷布芯料的一侧叠合；

S3.鼻梁条安装，在所述内侧料层与所述无纺布面层的叠合线处加工鼻梁条上定位线(21)以使二者粘连，且同步将截断的鼻梁条(3)推送至与所述上定位线(21)相抵；所述步骤S3中加工所述上定位线(21)的设备为定位装置，所述定位装置包括第一支架(41)及转动设置在所述第一支架(41)上的定位辊(42)以及位于所述定位辊(42)迎向所述无纺布面层传输方向一侧的导向件(43)，所述无纺布面层绕过所述导向件(43)以进行换向；

所述定位辊(42)弧面外壁上固接有用于热压出所述上定位线(21)的上定位条(44)，所述第一支架(41)上设置有用于驱使所述定位辊(42)沿顺向于所述内侧料层传输方向旋转的第一动力件；

S4.鼻梁条封合及压花，在同步传输的所述无纺布面层和所述内侧料层上加工鼻梁条下定位线(22)及压花线(23)以使二者粘连，得到主体料层(1)；所述上定位线(21)和所述下定位线(22)环绕所述鼻梁条(3)设置；且在进行所述下定位线(22)加工时，同步在所述鼻梁条(3)中间位置预压对折线；所述步骤S4中加工所述下定位线(22)、所述压花线(23)以及所述预压对折线的设备为滚花装置，所述滚花装置包括转动设置在口罩机台面上的滚花辊(6)，所述滚花辊(6)弧面外周壁上固接有与所述下定位线(22)、所述压花线(23)以及所述预压对折线轮廓一一对应的下定位条(61)、压花条(62)和对折条(63)；

所述对折条(63)位于所述下定位条(61)中部且与所述下定位条(61)垂直，所述对折条(63)远离所述滚花辊(6)的一侧设为尖端状，且在口罩机台面开设有用于供所述鼻梁条(3)被所述对折条(63)折弯后的尖端嵌入的避让槽；

S5.对折，将所述主体料层(1)沿其传输中线对折并压合；

S6.模切，在所述主体料层(1)上模切出耳带洞及口罩轮廓；

S7.产品收集，收卷边角料，并对模切出的口罩主体进行收集。

2.根据权利要求1所述的一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的所述上定位线(21)包括正交于所述内侧料层传输方向设置的正定位线(211)以及位于所述正定位线(211)长度方向两端的侧定位线(212)。

3.根据权利要求2所述的一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，所述正定位线(211)长度小于等于所述鼻梁条(3)长度，所述侧定位线(212)与所述正定位线(211)之间的夹角为钝角。

4.根据权利要求1所述的一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤S5中对折所述主体料层(1)的设备为对折装置，所述对折装置包括安装在口罩机台面上的第二支架(71)，所述第二支架(71)上安装有倾斜设置的导向辊(72)以及用于将所述鼻梁条(3)中折部导向至所述导向辊(72)上端部的引导条(73)，所述引导条(73)远离所述导向辊(72)的一端延伸至所述下定位线(22)加工工位。

5.根据权利要求4所述的一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，所述第二支架(71)上安装有导向块(74)，所述导向块(74)上开设有供折叠后的所述鼻梁条(3)嵌入的导向槽(75)，所述引导条(73)置于所述导向槽(75)中，所述引导条(73)与所述导向槽(75)槽壁之间均预留有供所述鼻梁条(3)嵌入的间隙。

6.根据权利要求5所述的一种防护型口罩自动化生产工艺，其特征在于，所述导向槽(75)靠近所述下定位线(22)加工工位的一端呈扩口设置。