CN115963018A - 片材折弯装置及测试方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种片材折弯装置及测试方法，包括载物部、间距调节部和驱动部，载物部包括第一承载板、第一支撑组件、第二承载板和第二支撑组件；驱动部包括电机和传动部，电机通过传动部连接第一支撑组件和第二支撑组件以使第一承载板和第二承载板翻转；间距调节部包括顶部与第一支撑组件铰接的第一连杆、顶部与第二支撑组件铰接的第二连杆以及支座。通过上述技术方案，调节第一连杆和第二连杆将第一承载板和第二承载板的上表面保持在同一水平面，将片材固定在承载板上，电机通过传动部使第一承载板和第二承载板同步、反向相对转动，对片材进行折弯，解决了柔性片材的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面不能满足需求的问题。

Description

片材折弯装置及测试方法

技术领域

本公开涉及疲劳测试设备的技术领域，具体地，涉及一种片材折弯装置及测试方法。

背景技术

疲劳强度是一些可折弯的片材(例如柔性玻璃基板)的重要指标。随着5G技术的发展创新，折叠屏手机已经开始导入市场并成为新型的手机发展趋势。折叠屏手机保护盖板可采用CPI膜(Colorless transparent polyimidefilm，无色透明聚酰亚胺薄膜)或UTG玻璃(Ultra-Thin Glass，超薄玻璃)。使用CPI膜作为折叠手机屏幕的防护材料，韧性好且易于加工，但多次折叠后出现明显的折痕，影响显示效果，同时表面硬度低，容易出现划痕；最重要的是不耐高温，不能再在其表面进行需要高温处理的工艺。相较于CPI膜，UTG玻璃在表面平整度、耐划伤性、耐高温性、对显示屏器件的冲击保护等方面都具有更高的性能指标。柔性玻璃在长期反复折弯后，仍能恢复原始平整度。

目前，在超薄柔性片材的研发、生产过程中，测试人员需要对柔性片材的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度进行检测，以检验柔性片材的质量。然而，目前对于片材的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面的设备和方法，仍然不能满足需求。

发明内容

本公开的目的是提供一种片材折弯装置及测试方法，以解决柔性片材的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面不能满足需求的问题。

为了实现上述目的，本公开的第一方面提供一种片材折弯装置及测试方法，所述片材折弯装置包括载物部、间距调节部和驱动部，其中所述载物部包括第一承载板、用于安装所述第一承载板的第一支撑组件、与所述第一承载板在同一水平面内间隔设置的第二承载板以及用于安装所述第二承载板的第二支撑组件；

所述驱动部包括电机和与电机相连接的传动部，所述电机通过所述传动部连接所述第一支撑组件和所述第二支撑组件，以使所述第一承载板以第一轴线为转动中心翻转，以及使第二承载板以第二轴线为转动中心翻转，其中，所述第一轴线和所述第二轴线高度相同地水平延伸且分别位于所述第一承载板和所述第二承载板的靠近另一者的一侧；

所述间距调节部包括第一连杆、第二连杆以及支座，所述第一连杆的顶部通过具有所述第一轴线的第一转轴铰接到所述第一支撑组件，所述第二连杆的顶部通过具有所述第二轴线的第二转轴铰接到所述第二支撑组件，所述第一连杆的底部和所述第二连杆的底部分别通过具有第三轴线的第三转轴铰接到所述支座上，其中，所述第三轴线水平延伸且居中地位于所述第一轴线和所述第二轴线之间。

可选地，所述第一支撑组件包括设置在所述第一承载板的相对的两侧第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆可转动地连接在所述第一转轴上；

所述第二支撑组件包括设置在所述第二承载板的相对的两侧的第三支撑杆和第四支撑杆，所述第三支撑杆和所述第四支撑杆可转动地连接在所述第二转轴上。

可选地，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的内侧沿所述第一承载板的边部开设有第一滑槽，所述第一承载板的边部插设到所述第一滑槽内并能沿其延伸方向水平移动；

所述第三支撑杆和所述第四支撑杆的内侧沿所述第二承载板的边部开设有第二滑槽，所述第二承载板的边部插设到所述第二滑槽内并能沿其延伸方向水平移动。

可选地，所述第一承载板的上表面和所述第二承载板的上表面与所述第一轴线、所述第二轴线位于同一高度。

可选地，所述电机设有第一驱动轴和第二驱动轴，所述第一驱动轴和所述第二驱动轴的转动方向相反；

所述传动部包括同轴连接所述第一驱动轴的第一主动齿轮、啮合于所述第一主动齿轮的第一从动齿轮、同轴连接所述第二驱动轴的第二主动齿轮以及啮合于所述第二主动齿轮的第二从动齿轮，

其中，所述第一从动齿轮与所述第一支撑组件连接，所述第二从动齿轮与所述第二支撑组件连接，以驱动所述第一承载板和所述第二承载板反向转动。

可选地，所述间距调节部设置两组，两组所述间距调节部沿所述载物部的旋转方向分设于所述载物部相对的两侧。

可选地，所述片材折弯装置还包括伸缩定位部，所述伸缩定位部包括第一螺杆、第二螺杆、转动杆、第一销轴和第二销轴，其中，

所述转动杆的两端分别固设有所述第一螺杆和所述第二螺杆，所述第一螺杆上设有第一螺纹，所述第二螺杆上设有第二螺纹，所述第一螺纹与所述第二螺纹为正反螺纹；

所述第一销轴设置在所述第一连杆上，所述第一螺杆水平穿过所述第一销轴的杆部并与所述第一销轴螺纹连接；所述第二销轴设置在所述第二连杆上，所述第二螺杆水平穿过所述第二销轴的杆部并与所述第二销轴螺纹连接，以使所述转动杆转动时，所述第一销轴带动所述第一连杆转动，所述第二销轴带动所述第二连杆反向转动。

可选地，所述伸缩定位部设置两组，两组所述伸缩定位部分别与两组所述间距调节部连接设置。

可选地，所述片材折弯装置还包括机箱，所述机箱位于所述载物部的下方，所述机箱内设有所述间距调节部、所述驱动部以及所述伸缩定位部。

本公开的第二方面提供一种片材折弯的测试方法，应用于如上所述的片材折弯装置，所述测试方法包括：

步骤一：根据待检测的片材的预设的折弯半径r调整所述第一轴线和所述第二轴线的间距D，使D＝2r；

将待检测的片材固定在所述第一承载板和所述第二承载板上；

步骤二：控制驱动部带动所述第一承载板和所述第二承载板同步、反向相对转动，对所述待检测的片材进行折弯。

可选地，以将所述第一轴线和所述第二轴线的间距D依次减小的方式重复执行所述步骤一和所述步骤二，直至在所述步骤二中，所述第一承载板和所述第二承载板的旋转角度之和未达到180°时所述检测的片材即发生破碎，记录上一次折弯时所述待检测的片材的折弯半径r，作为所述待检测的片材的最小折弯半径r_min。

可选地，在所述步骤二中，控制所述第一承载板和所述第二承载板的旋转角度之和为180°，所述方法包括：

重复执行所述步骤二，至所述待检测的片材发生破碎时，记录折弯次数N_max。

通过上述技术方案，调节第一连杆和第二连杆将第一承载板和第二承载板的上表面保持在同一水平面，将待检测片材固定在承载板上，启动电机并通过传动部使第一承载板和第二承载板同步、反向相对转动，使第一承载板和第二承载板之间的夹角发生变化，对片材进行折弯，从而解决了柔性片材的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面不能满足需求的问题。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开片材折弯装置的初始状态的整体结构示意图；

图2是本公开片材折弯装置的折弯至90°状态时的整体结构示意图；

图3是图1中示出的初始状态的俯视结构示意图及部分剖面结构示意图；

图4是图1中示出的初始状态的侧视结构示意图。

附图标记说明

1、载物部；101、第一承载板；102、第二承载板；103、第一支撑组件；1031、第一支撑杆；1032、第二支撑杆；104、第二支撑组件；1041、第三支撑杆；1042、第四支撑杆；2、间距调节部；201、第一连杆；202、第二连杆；203、支座；3、驱动部；301、电机；3011、第一驱动轴；3012、第二驱动轴；302、传动部；3021、第一主动齿轮；3022、第一从动齿轮；3023、第二主动齿轮；3024、第二从动齿轮；4、伸缩定位部；401、第一螺杆；402、第二螺杆；403、转动杆；404、第一销轴；405、第二销轴；5、机箱；6、片材。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指本公开提供的片材折弯装置正常使用的情况下的方向。“内、外”是指相应部件轮廓的内和外。另外，下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。本公开中使用的术语“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。

本公开的第一方面提供一种片材折弯装置，如图1至图4所示，片材折弯装置包括载物部1、间距调节部2和驱动部3，其中载物部1包括第一承载板101、用于安装第一承载板101的第一支撑组件103、与第一承载板101在同一水平面内间隔设置的第二承载板102以及用于安装第二承载板102的第二支撑组件104。

驱动部3包括电机301和与电机301相连接的传动部302，电机301通过传动部302连接第一支撑组件103和第二支撑组件104，以使第一承载板101以第一轴线为转动中心翻转，以及使第二承载板102以第二轴线为转动中心翻转，其中，第一轴线和第二轴线高度相同地水平延伸且分别位于第一承载板101和第二承载板102的靠近另一者的一侧。

间距调节部2包括第一连杆201、第二连杆202以及支座203，第一连杆201的顶部通过具有第一轴线的第一转轴铰接到第一支撑组件103，第二连杆202的顶部通过具有第二轴线的第二转轴铰接到第二支撑组件104，第一连杆201的底部和第二连杆202的底部分别通过具有第三轴线的第三转轴铰接到支座203上，其中，第三轴线水平延伸且居中地位于第一轴线和第二轴线之间。

在实际操作过程中，转动第一连杆201和第二连杆202，第一连杆201和第二连杆202在转动时分别带动与其连接的支撑组件朝向侧下方或者侧上方移动，同时在转动过程中还要保持第一轴线和第二轴线处于相同高度。通过调节第一连杆201和第二连杆202，改变第一轴线和第二轴线之间的间距，得到待检测的片材6的折弯半径。在支撑组件朝向侧下方或者侧上方移动时，与其对应设置的第一承载板101和第二承载板102也同步的出现了偏转，此时按动折弯装置上设置的归零键按钮，将承载板偏转的角度归零；启动电机301，通过电机301驱动传动部302将第一承载板101和第二承载板102的上表面调节到同一水平面上。为了方便调整，降低调整难度，第一承载板101和第二承载板102无需中心对称，大致居中即可。在水平检测传感器检测达到标准后，将待检测的片材6放置于承载板的上表面并将两端固定，位置大致居中即可，位置偏移也不影响折弯效果。再次启动电机301，开始折弯。传动部302分别带动第一承载板101和第二承载板102旋转90°，使片材6完全对折，达到片材6预设折弯半径。电机301反转，至第一承载板101和第二承载板102回至初始位置，一个折弯循环完成。电机301按设定频率正、反往复旋转，并记录折弯次数N，即可得到片材6的疲劳寿命。

在此需要说明的是，在上面描述的实施例中，支撑组件能够在摩擦力(可以是支撑组件与连杆之间的摩擦力)的作用下随着连杆转动，而在电机301的作用下，电机301输出的动力通过传动部302传递给支撑组件，克服了支撑组件与连杆之间的摩擦力，使得支撑组件能够相对于连杆转动。片材6可为柔性玻璃，在其他实施例中，也可设置为其他任何柔性卷材、带材等，可根据实际需求设置，在此不做任何限定。

通过上述技术方案，调节第一连杆201和第二连杆202将第一承载板101和第二承载板102的上表面保持在同一水平面，将待检测的片材6固定在承载板上，启动电机301并通过传动部302使第一承载板101和第二承载板102同步、反向相对转动，使第一承载板101和第二承载板102之间的夹角发生变化，对片材6进行折弯，从而解决了柔性片材6的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面不能满足需求的问题。该方法操作简单，调整方便，测量数据准确，数据重复性及可靠性高；而且针对不同的片材6规格，能够迅速调整并快速得到测试结果，重复精度高。

在一些实施例中，参照图1和图3，第一支撑组件103可以包括设置在第一承载板101的相对的两侧第一支撑杆1031和第二支撑杆1032，第一支撑杆1031和第二支撑杆1032可转动地连接在第一转轴上。第二支撑组件104包括设置在第二承载板102的相对的两侧的第三支撑杆1041和第四支撑杆1042，第三支撑杆1041和第四支撑杆1042可转动地连接在第二转轴上。这样设置，第一支撑组件103能够为第一承载板101的两侧提供支撑，第二支撑组件104能够为第二承载板102的两侧提供支撑，在第一承载板101和第二承载板102同步、反向转动时，使承载板能够整个的进行翻转，提高承载板的整体强度，避免因片材6存在一定的重量，使承载板在翻转时出现局部断裂的情况，提高装置的可靠性。在其他实施例中，可采用定位销将承载板与支撑组件进行固接，也可设置为其他任何固接的方式，可根据实际需求设置，在此不做任何限定。

在一些实施例中，第一支撑杆1031和第二支撑杆1032的内侧沿第一承载板101的边部开设有第一滑槽，第一承载板101的边部插设到第一滑槽内并能沿其延伸方向水平移动。第三支撑杆1041和第四支撑杆1042的内侧沿第二承载板102的边部开设有第二滑槽，第二承载板102的边部插设到第二滑槽内并能沿其延伸方向水平移动。这样设置，当承载板需要更换时，只需将损坏的承载板从滑槽内拉出，再向滑槽内插入新的承载板即可完成更换，操作简单、更换便捷，提高工作效率。需要说明的是，承载板的边部插设到滑槽内并能够将其夹紧，夹紧的方式可以是过盈插入或者是采用具有类似功能的夹紧工具，将承载板固定，这样才能够确保承载板在翻转时不会发生移动，提高测量数据的准确性。

在一些实施例中，如图1所示，第一承载板101的上表面和第二承载板102的上表面与第一轴线、第二轴线位于同一高度。这样设置，能够保证玻璃在折弯时不会发生偏移、褶皱，不会影响测量结果，进一步提高测量数据的准确性。

在一些实施例中，参照图3和图4，电机301设有第一驱动轴3011和第二驱动轴3012，第一驱动轴3011和第二驱动轴3012的转速相同且运动方向相反。传动部302可以包括同轴连接第一驱动轴3011的第一主动齿轮3021、啮合于第一主动齿轮3021的第一从动齿轮3022、同轴连接第二驱动轴3012的第二主动齿轮3023以及啮合于第二主动齿轮3023的第二从动齿轮3024。其中，第一从动齿轮3022与第一支撑组件103连接，第二从动齿轮3024与第二支撑组件104连接，以驱动第一承载板101和第二承载板102反向转动。实际使用时，电机301开启，第一驱动轴3011和第二驱动轴3012转动，第一驱动轴3011带动第一主动齿轮3021转动，第一主动齿轮3021转动带动第一从动齿轮3022转动，第一从动齿轮3022带动第一支撑组件103转动，将第一承载板101朝向第二承载板102方向翻转；同理，第二驱动轴3012带动第二主动齿轮3023转动，第二主动齿轮3023转动带动第二从动齿轮3024转动，第二从动齿轮3024带动第二支撑组件104转动，将第二承载板102朝向第一承载板101方向翻转。这样设置，电机301作为动力源，响应迅速、控制方便；齿轮传动，精度更高，使得测量数据更加准确，可靠性高。需要说明的是，在本实施例中，传动部302采用的是齿轮传动，在其他实施例中，也可采用其他传动方式，可根据实际需求选择，在此不做任何限定。

在本公开提供的实施例中，如图3所示，间距调节部2可以设置两组，两组间距调节部2沿载物部1的旋转方向分设于载物部1相对的两侧。两组间距调节部2的设置，以使载物部1在调节时操作方便、稳定，提高工作效率以及装置的可靠性。在其他实施例中，间距调节部2也可以设置一组，在此不做任何限定。

为了可方便、定量调整第一轴线和第二轴线的间距，如图1至图3所示，在一些实施例中，片材折弯装置还包括伸缩定位部4，伸缩定位部4可以包括第一螺杆401、第二螺杆402、转动杆403、第一销轴404和第二销轴405。其中，转动杆403的两端分别固设有第一螺杆401和第二螺杆402，第一螺杆401上设有第一螺纹，第二螺杆402上设有第二螺纹，第一螺纹与第二螺纹为正反螺纹。第一销轴404设置在第一连杆201上，第一螺杆401水平穿过第一销轴404的杆部并与第一销轴404螺纹连接；第二销轴405设置在第二连杆202上，第二螺杆402水平穿过第二销轴405的杆部并与第二销轴405螺纹连接，以使转动杆403转动时，第一销轴404带动第一连杆201转动，第二销轴405带动第二连杆反向转动。在实际使用时，旋拧转动杆403，第一螺杆401和第二螺杆402同时转动，并通过与其连接的第一销轴404和第二销轴405便可将第一连杆201和第二连杆202同步、反向相对运动，通过此操作即可精确调整玻璃的折弯半径。

在一些实施例中，参照图3和图4，伸缩定位部4设置两组，两组伸缩定位部4分别与两组间距调节部2连接设置。两组伸缩定位部4的设置，以使调节第一轴线和第二轴线的间距时，操作更加方便，定量调整的更加精确。

为了承载该装置以及保护该装置裸露在外的部分部件，如图4所示，片材折弯装置还包括机箱5，机箱5位于载物部1的下方，机箱5内设有间距调节部2、驱动部3以及伸缩定位部4。这样设置，能够保护裸露在外的部分部件，提高装置的可靠性。

本公开的第二方面提供一种片材折弯的测试方法，应用于上述的片材折弯装置，测试方法包括以下步骤：

步骤一：根据待检测的片材6的预设的折弯半径r调整第一轴线和第二轴线的间距D，使D＝2r；将待检测的片材6固定在第一承载板101和第二承载板102上；

步骤二：控制驱动部3带动第一承载板101和第二承载板102同步、反向相对转动，对待检测的片材6进行折弯。

本装置可以用于超薄柔性玻璃，以及其它任何柔性卷材、带材等的折弯测试，与玻璃测试过程相同。首先设定折弯半径r，通过间距调节部2调整第一轴线和第二轴线的间距D，使D＝2r；调整第一承载板101和第二承载板102的位置，使其相对的内侧间距t＞0(间距t最大以保证玻璃在平放时，中间部分无影响折弯的下垂；最小距离需大于0，以防止折弯过程中第一承载板101和第二承载板102发生干涉)。启动电机301调整第一承载板101和第二承载板102至两者上表面重合。将玻璃放置于第一承载板101和第二承载板102的上表面并固定(玻璃位置大致居中即可，其位置偏移不影响折弯效果)，再次启动电机301并通过传动部302使第一承载板101和第二承载板102同步、反向相对转动，使第一承载板101和第二承载板102之间的夹角发生变化，对片材6进行折弯。

在对待检测的片材6进行折弯后，该测试方法还包括步骤三，以将第一轴线和第二轴线的间距D依次减小的方式重复执行步骤一和步骤二，直至在步骤二中，第一承载板101和第二承载板102的旋转角度之和未达到180°时待检测的片材即发生破碎，记录上一次折弯时待检测的片材的折弯半径r，作为待检测的片材的最小折弯半径r_min。通过不断调整第一轴线和第二轴线的间距D，对片材6进行折弯，当第一承载板101和第二承载板102的旋转角度之和未达到180°便发生破碎时，此时即可得到片材6的最小折弯半径r_min。

直至第一承载板101和第二承载板102的旋转角度之和等于180°，且待检测的片材6不发生破碎时即可得到片材6的最小折弯半径r_min。

在得到最小折弯半径后，该测试方法还包括步骤四，在步骤二中，控制第一承载板101和第二承载板102的旋转角度之和为180°，包括：重复执行步骤二，至待检测的片材6发生破碎时，记录折弯次数N_max。

以在最小折弯半径r_min状态下重复步骤二为例，控制第一承载板101和第二承载板102的旋转角度之和为180°，至待检测的片材6发生破碎时，得到片材6的折弯强度即为最小折弯半径r_min的最大折弯强度N_max，进而可以分析得出片材6的疲劳寿命。该测试方法具有上述折弯装置的所有有益效果，此处不做过多赘述。

通过上述技术方案，调节第一连杆201和第二连杆202将第一承载板101和第二承载板102的上表面保持在同一水平面，通过驱动部3的驱动实现第一承载板101和第二承载板102同步、反向的相对转动，从而带动固定在承载板上的片材6折弯，通过不断调整第一轴线和第二轴线的间距D，得到片材6的最小折弯半径r_min。通过重复折弯动作，得到片材6的折弯强度，进而可以分析得出柔性片材6的疲劳寿命。从而解决了柔性片材6的极限折弯半径和不同折弯半径下疲劳强度检测方面不能满足需求的问题。该方法操作简单，调整方便，测量数据准确，数据重复性及可靠性高；而且针对不同的片材6规格，能够迅速调整并快速得到测试结果，重复精度高。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (12)

1.一种片材折弯装置，其特征在于，所述片材折弯装置包括载物部、间距调节部和驱动部，其中

所述载物部包括第一承载板、用于安装所述第一承载板的第一支撑组件、与所述第一承载板在同一水平面内间隔设置的第二承载板以及用于安装所述第二承载板的第二支撑组件；

所述驱动部包括电机和与电机相连接的传动部，所述电机通过所述传动部连接所述第一支撑组件和所述第二支撑组件，以使所述第一承载板以第一轴线为转动中心翻转，以及使第二承载板以第二轴线为转动中心翻转，其中，所述第一轴线和所述第二轴线高度相同地水平延伸且分别位于所述第一承载板和所述第二承载板的靠近另一者的一侧；

所述间距调节部包括第一连杆、第二连杆以及支座，所述第一连杆的顶部通过具有所述第一轴线的第一转轴铰接到所述第一支撑组件，所述第二连杆的顶部通过具有所述第二轴线的第二转轴铰接到所述第二支撑组件，所述第一连杆的底部和所述第二连杆的底部分别通过具有第三轴线的第三转轴铰接到所述支座上，其中，所述第三轴线水平延伸且居中地位于所述第一轴线和所述第二轴线之间。

2.根据权利要求1所述的片材折弯装置，其特征在于，所述第一支撑组件包括设置在所述第一承载板的相对的两侧第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆可转动地连接在所述第一转轴上；

所述第二支撑组件包括设置在所述第二承载板的相对的两侧的第三支撑杆和第四支撑杆，所述第三支撑杆和所述第四支撑杆可转动地连接在所述第二转轴上。

3.根据权利要求2所述的片材折弯装置，其特征在于，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆的内侧沿所述第一承载板的边部开设有第一滑槽，所述第一承载板的边部插设到所述第一滑槽内并能沿其延伸方向水平移动；

所述第三支撑杆和所述第四支撑杆的内侧沿所述第二承载板的边部开设有第二滑槽，所述第二承载板的边部插设到所述第二滑槽内并能沿其延伸方向水平移动。

4.根据权利要求1所述的片材折弯装置，其特征在于，所述第一承载板的上表面和所述第二承载板的上表面与所述第一轴线、所述第二轴线位于同一高度。

5.根据权利要求4所述的片材折弯装置，其特征在于，所述电机设有第一驱动轴和第二驱动轴，所述第一驱动轴和所述第二驱动轴的转动方向相反；

所述传动部包括同轴连接所述第一驱动轴的第一主动齿轮、啮合于所述第一主动齿轮的第一从动齿轮、同轴连接所述第二驱动轴的第二主动齿轮以及啮合于所述第二主动齿轮的第二从动齿轮，

其中，所述第一从动齿轮与所述第一支撑组件连接，所述第二从动齿轮与所述第二支撑组件连接，以驱动所述第一承载板和所述第二承载板反向转动。

6.根据权利要求1所述的片材折弯装置，其特征在于，所述间距调节部设置两组，两组所述间距调节部沿所述载物部的旋转方向分设于所述载物部相对的两侧。

7.根据权利要求1所述的片材折弯装置，其特征在于，所述片材折弯装置还包括伸缩定位部，所述伸缩定位部包括第一螺杆、第二螺杆、转动杆、第一销轴和第二销轴，其中，

所述转动杆的两端分别固设所述第一螺杆和所述第二螺杆，所述第一螺杆上设有第一螺纹，所述第二螺杆上设有第二螺纹，所述第一螺纹与所述第二螺纹为正反螺纹；

所述第一销轴设置在所述第一连杆上，所述第一螺杆水平穿过所述第一销轴的杆部并与所述第一销轴螺纹连接；所述第二销轴设置在所述第二连杆上，所述第二螺杆水平穿过所述第二销轴的杆部并与所述第二销轴螺纹连接，以使所述转动杆转动时，所述第一销轴带动所述第一连杆转动，所述第二销轴带动所述第二连杆反向转动。

8.根据权利要求7所述的片材折弯装置，其特征在于，所述伸缩定位部设置两组，两组所述伸缩定位部分别与两组所述间距调节部连接设置。

9.根据权利要求1-8任一项所述的片材折弯装置，其特征在于，所述片材折弯装置还包括机箱，所述机箱位于所述载物部的下方，所述机箱内设有所述间距调节部、所述驱动部以及所述伸缩定位部。

10.一种片材折弯的测试方法，其特征在于，应用于根据权利要求1-9中任一项所述的片材折弯装置，所述测试方法包括：

步骤一：根据待检测的片材的预设的折弯半径r调整所述第一轴线和所述第二轴线的间距D，使D＝2r；

将待检测的片材固定在所述第一承载板和所述第二承载板上；

步骤二：控制驱动部带动所述第一承载板和所述第二承载板同步、反向相对转动，对所述待检测的片材进行折弯。

11.根据权利要求10所述的测试方法，其特征在于，以将所述第一轴线和所述第二轴线的间距D依次减小的方式重复执行所述步骤一和所述步骤二，直至在所述步骤二中，所述第一承载板和所述第二承载板的旋转角度之和未达到180°时所述待检测的片材即发生破碎，记录上一次折弯时所述待检测的片材的折弯半径r，作为所述待检测的片材的最小折弯半径r_min。

12.根据权利要求10所述的测试方法，其特征在于，在所述步骤二中，控制所述第一承载板和所述第二承载板的旋转角度之和为180°，所述方法包括：

重复执行所述步骤二，至所述待检测的片材发生破碎时，记录折弯次数N_max。

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