CN115615674B - 折叠屏的测试装置和测试系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种折叠屏的测试装置和测试系统，涉及电子设备的测试领域。测试装置包括：固定架、两个开合机构和驱动电机组件。固定架包括沿第一方向相对设置的两个固定件；两个开合机构在第二方向上排布，每个开合机构均具有支撑面，每个开合机构的邻近避让空间的一侧的在第一方向上的两端分别与两个固定件转动连接，以使得测试装置在展开状态和折叠状态之间切换，每个开合机构相对于固定件的转动轴线沿着第一方向延伸，在展开状态，两个开合机构的支撑面朝向一致且共面，在折叠状态，两个开合机构相对设置，且两个开合机构的支撑面平行；驱动电机组件与两个开合机构相连。本申请的测试装置，测试效率高。

Description

折叠屏的测试装置和测试系统

技术领域

本申请涉及电子设备的测试技术领域，尤其涉及一种折叠屏的测试装置和测试系统。

背景技术

随着电子设备产品的更新迭代，用户对电子设备的大屏显示功能以及便携功能有了更高的要求，因此，可折叠的电子设备应运而生。在使用可折叠的电子设备的过程中，通过对可折叠的电子设备的折叠，可以便于电子设备的携带。通过对可折叠的电子设备的展开，可以实现电子设备的大屏显示功能。

目前在对可折叠的电子设备的折叠屏的开合性能与寿命的测试过程中，往往需要对折叠屏或可折叠的电子设备重复折叠与展开（也即，开合）操作。一般地，可以通过人工手动对可折叠的电子设备或折叠屏开合，以进行测试。然而，这种人工手动开合的方式效率低下。

发明内容

本申请实施例提供一种折叠屏的测试装置和测试系统，测试效率高。为达到上述目的，本申请的实施例采用如下技术方案：

第一方面，本申请的实施例提供一种折叠屏的测试装置，测试装置具有展开状态和折叠状态，测试装置包括：固定架、两个开合机构和驱动电机组件。固定架包括沿第一方向相对设置的两个固定件；两个开合机构在第二方向上排布，每个开合机构均具有支撑面，两个开合机构之间具有避让空间，每个开合机构的邻近避让空间的一侧的在第一方向上的两端分别与两个固定件转动连接，以使得测试装置在展开状态和折叠状态之间切换，每个开合机构相对于固定件的转动轴线沿着第一方向延伸，在展开状态，两个开合机构的支撑面朝向一致且共面，在折叠状态，两个开合机构相对设置，且两个开合机构的支撑面平行，其中，第二方向与第一方向垂直；驱动电机组件与两个开合机构相连，以用于驱动两个开合机构绕着自身的转动轴线转动。

根据本申请实施例的折叠屏的测试装置，通过利用驱动电机组件驱动两个开合机构分别绕自身的转动轴线转动，从而使得测试装置在折叠状态和展开状态之间切换，提高测试装置对折叠屏的测试效率，并且驱动电机组件的驱动使得整个测试装置更加机械化，自动化，省时省力。

在本申请第一方面的一些示例中，固定件为金属件。由此，固定件的结构强度高，有利于提高固定件对开合机构支撑的可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，测试系统还包括传动组件，驱动电机组件通过传动组件与两个开合机构相连。由此一来，通过设置传动组件，一方面可以便于合理设置驱动电机组件的位置，优化测试装置的结构布局，减小测试装置的体积，另一方面还可以有利于利用传动组件将驱动电机组件与开合机构之间的传动比调整为不为1，有利于根据实际需要来调整驱动电机组件的行程以及开合机构的转动行程，例如，在保证开合机构的转动行程不变的基础上，通过设置传动组件，有利于缩短驱动电机组件的行程，从而有利于提高驱动电机组件的操作效率和运行效率，提高驱动电机组件工作的可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，驱动电机组件包括两个驱动电机，传动组件包括两个传动部件，两个驱动电机与两个开合机构一一对应，每个驱动电机通过一个传动部件与对应的开合机构相连。由此一来，两个开合机构可以分别由不同的驱动电机驱动转动，从而可以便于对两个开合机构的分别控制。

在本申请第一方面的一些实施例中，驱动电机的电机轴的转动轴线平行于开合机构的转动轴线，传动部件包括：第一传动部和第二传动部，第一传动部的一端与驱动电机的电机轴相连，第二传动部固定于开合机构的沿着第一方向上的一端，第二传动部与第一传动部在垂直于开合机构的转动轴线的方向上滑动配合。由此，结构简单，并且第一传动部和第二传动部的配合，可使得在驱动电机的电机轴的转动角度较小的前提下实现开合机构的转动角度较大，缩短驱动电机的电机轴的转动行程，从而有利于提高驱动电机的操作效率和运行效率，提高驱动电机工作的可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，第一传动部上设有滑动孔，第二传动部穿设于滑动孔。由此，结构简单，便于加工制造。

在本申请第一方面的一些实施例中，其中一个驱动电机处于两个固定件在第一方向上的一侧，另一个驱动电机处于两个固定件在第一方向上的另一侧。由此，有利于防止驱动电机对开合机构的转动产生干涉，提高开合机构工作的可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，两个驱动电机位于两个固定件之间，且两个驱动电机处于两个开合机构的一侧，开合机构自展开状态朝向背离两个驱动电机的方向转动至折叠状态。这样一来，有利于充分利用开合机构一侧的空间，以减小测试装置的体积，提高测试装置的结构紧凑性，提高空间利用率，而且不会对开合机构的转动产生干涉。

在本申请第一方面的一些实施例中，两个开合机构的转动轴线共线。由此，一方面可以使得测试装置的结构更加紧凑，另一方面可使得测试装置在任意角度折叠时，均能确保测试装置对折叠屏的开合寿命测试的准确性。

在本申请第一方面的一些实施例中，驱动电机组件包括驱动电机，传动组件包括传动部件，驱动电机通过传动部件同时与两个开合机构相连，以用于驱动两个开合机构同步同速且反向转动。由此一来，结构简单，便于降低设备成本。

在本申请第一方面的一些实施例中，驱动电机的电机轴的转动轴线沿第三方向延伸，两个开合机构在第二方向上间隔开设置，传动部件包括蜗杆和两个齿轮，两个齿轮与两个开合机构一一对应，每个齿轮设置于对应的开合机构的邻近避让空间的一侧，且处于开合机构在第一方向上的一端，齿轮的转动轴线与对应的开合机构的转动轴线共线，蜗杆的一端与驱动电机的电机轴相连，蜗杆处于两个开合机构之间且与两个齿轮啮合配合，第三方向垂直于第一方向和第二方向。

在本申请第一方面的一些实施例中，开合机构包括：两个连接件和支撑板组件。两个连接件在第一方向上相对设置，两个连接件与两个固定件一一对应且转动连接；支撑板组件具有支撑面，支撑板组件连接于两个连接件之间，两个开合机构的支撑板组件在第二方向上间隔开设置，以形成避让空间。由此，避让空间的形成方式简单，而且避让空间对折叠屏的第三部分的避让效果好。

在本申请第一方面的一些实施例中，支撑板组件包括：层叠设置的转动板和支撑板，转动板连接于两个连接件之间，支撑板的背离转动板的一侧表面具有支撑面，支撑板相对于转动板在垂直于开合机构的转动轴线的方向上可滑动。由此一来，有利于利用转动板的转动驱动折叠屏的第一部分和第二部分相对于第三部分的转动，同时利用支撑板相对于转动板的滑动，实现第一部分和第二部分相对于第三部分在垂直于开合机构的转动轴线的方向上的滑动，从而可以使得折叠屏的折叠和展开动作不受约束，有利于防止折叠屏在折叠状态和展开状态之间切换的过程中，开合机构拉扯或挤压折叠屏，而导致的折叠屏的损坏，有利于提高对折叠屏的测试的可靠性，保证测试结果的精确性。

在一些实施例中，转动板与两个连接件为一体成型件。这样设置，有利于提高转动板与两个连接件的连接强度，并且可以简化加工工艺，提高加工效率。

在一些示例中，为了减小开合机构的重量，转动板的靠近避让空间的一侧具有第一开口。

在一些示例中，为了减小开合机构的重量，支撑板的靠近避让空间的一侧具有第二开口。

示例性的，支撑板上的第二开口与转动板上的第一开口正对。由此，一方面可以起到减轻开合机构的重量的作用，另一方面还有利于进一步地增大避让空间的尺寸，进一步地对折叠屏的第三部分进行避让。

在本申请第一方面的一些实施例中，转动板的朝向支撑板的表面上设置有滑轨，支撑板上设置有与滑轨滑动配合的滑槽。由此，通过滑槽与滑轨的配合，可以为支撑板与转动板的相对滑动提供导向作用，有利于提高支撑板与转动板滑动配合的可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，支撑板的朝向转动板的表面上设置有滑轨，转动板上设置有与滑轨滑动配合的滑槽。由此，通过滑槽与滑轨的配合，可以为支撑板与转动板的相对滑动提供导向作用，有利于提高支撑板与转动板滑动配合的可靠性。

在一些实施例中，滑槽形成为燕尾槽。滑轨的截面形状与滑槽相适应。由此一来，有利于提高滑槽与滑轨配合的可靠性，在一定程度上防止滑槽与滑轨的脱离配合。

在本申请第一方面的一些实施例中，开合机构在第一方向上的两端分别设置有夹持件，处于开合机构在第一方向上的两端的夹持件用于夹持折叠屏。由此一来，可以将折叠屏固定于开合机构上。

在本申请的一些实施例中，夹持件包括固定部和夹持部。固定部设于所述支撑板，且处于支撑面的外边缘处，在垂直于支撑面的方向上，固定部凸出于支撑面，夹持部设于固定部，处于开合机构在第一方向上的两端的夹持件的夹持部用于夹持折叠屏。由此，结构简单。

在本申请第一方面的一些实施例中，固定部相对于支撑面的凸出高度可调。由此一来，通过调节固定部相对于支撑面的凸出高度，从而可以调节夹持空间在垂直于支撑面的方向上的尺寸，以便于与不同厚度的折叠屏进行匹配，提高测试装置对不同型号的折叠屏进行测试的通用性。

在本申请第一方面的一些实施例中，固定部上设有第一螺杆，支撑板上设有第一通孔，第一螺杆与第一通孔螺纹配合。由此，不但结构简单，便于加工制造，而且还可以便于实现对固定部相对于支撑面的凸出高度的调节。

在本申请第一方面的一些实施例中，在支撑面的外周边缘与支撑面的中心的排布方向上，夹持部相对于固定部可移动。由此一来，可以调节夹持部相对于支撑面的位置，以便于夹持部能够与不同长度和宽度尺寸的折叠屏进行匹配，提高测试装置对不同尺寸的折叠屏进行测试的通用性。

示例性的，夹持部被构造成为螺杆，固定部上设置有螺纹孔。夹持部与螺纹孔螺纹配合。从而可以实现对夹持部相对于固定部的移动，而且结构简单。

示例性的，每个开合机构上均设置有多个夹持件。每个开合机构上的多个夹持件在该开合机构的周向上间隔开（例如均匀间隔开）设置。由此，有利于提高夹持件对折叠屏的定位效果。

在本申请第一方面的一些实施例中，两个开合机构上的夹持件在第二方向上对称设置。从而可以提高两个开合机构对折叠屏的第一部分和第二部分的定位可靠性。

在本申请第一方面的一些实施例中，每个开合机构在展开状态和折叠状态之间切换所需转动的角度为90°。

第二方面，本申请的实施例提供一种测试系统，包括：测试装置和控制装置。测试装置为上述任一实施例中的的测试装置；控制装置与驱动电机组件电连接。

根据本申请第二方面实施例的测试系统，通过设置上述的测试装置，从而使得测试装置在折叠状态和展开状态之间切换，提高测试装置对折叠屏的测试效率，并且驱动电机组件的驱动使得整个测试装置更加机械化，自动化，省时省力。此外，可以根据实际需要通过控制装置对驱动电机组件的转动速度和/或转动角度等施加不同的控制策略，以便于根据实际需要对测试装置的开合行程进行调整。

在本申请第二方面的一些实施例中，驱动电机组件包括两个驱动电机，两个驱动电机与两个开合机构一一对应，每个驱动电机用于驱动对应的开合机构转动；或者，驱动电机组件包括驱动电机，驱动电机与两个开合机构同时相连，以用于驱动两个开合机构同步、同速且反向转动；控制装置控制驱动电机的预设转动速度与时间的关系满足如下公式一：

(t)=Asin（wt）

控制装置控制驱动电机的预设转动角度与时间的关系满足如下公式二：

θ(t)=-（A/w）×（cos（wt）-cos（wt ₀））

其中，w=2π/T，A=πθ _f /T，𝑇为公式一的周期，θ _f 为驱动电机的电机轴在展开状态和折叠状态之间切换所需要转动的角度。

由此一来，由于驱动电机的电机轴的转动速度与时间的关系满足正弦曲线，也即，在由展开状态向折叠状态切换的过程中，驱动电机的转动速度是先逐渐的增大，然后又逐渐的减小的。这样，有利于保证驱动电机对开合机构驱动的可靠性，防止由展开状态向折叠状态切换的过程中，驱动电机的转动速度一直增大，而在到达折叠状态时，驱动电机无法及时地调整转动方向驱动开合机构反向转动。

在本申请第二方面的一些实施例中，驱动电机包括编码器；控制装置对驱动电机进行控制的电压信号与驱动电机的转动速度和转动角度的关系满足如下公式三：

u(t)=k _p (θ-θ _d )+k _d （ - _d ）

其中，为所述编码器检测到的所述驱动电机的电机轴的当前实际转动速度，θ为 所述编码器检测到的所述驱动电机的电机轴的当前实际转动角度，k _p 和k _d 为常数， _d 为根据 所述公式一得到的当前时刻所述驱动电机的电机轴的预设转动速度，θ _d 为根据所述公式二 得到的当前时刻的所述驱动电机的电机轴的预设转动角度。

附图说明

图1为一种处于展开状态下的可折叠的电子设备的示意图；

图2为根据图1所示的处于折叠状态的可折叠的电子设备的示意图；

图3为相关技术中一些实施例的测试装置的示意图；

图4为本申请提供的一种测试系统的示意图；

图5为根据图4所示的测试系统中的处于展开状态的测试装置的立体图；

图6为根据图5所示的测试装置与折叠屏的配合示意图；

图7为根据图5所示的处于折叠状态的测试装置的立体图；

图8为根据图5所示的测试装置的另一种折叠状态的示意图；

图9为根据图5所示的测试装置中的开合机构的立体图；

图10为根据图5所示的测试装置中的固定架的立体图；

图11为根据图9所示的开合机构的分解示意图；

图12为根据图11所示的开合机构的局部截面结构示意图；

图13为根据图5所示的测试装置的分解示意图；

图14为本申请一些实施例的测试装置的在折叠状态和展开状态切换的示意图；

图15为根据图5所示的驱动电机的电机轴的预设转动速度与时间的曲线图；

图16为根据图5所示的驱动电机的电机轴的预设转动角度与时间的曲线图；

图17为根据图5所示的驱动电机的电机轴、开合机构、第一传动部和第二传动部在垂直于驱动电机的电机轴的转动轴线的平面内的一种相对关系的简化示意图；

图18为根据图4所示的测试系统中的控制装置与图5所示的测试装置中的两个驱动电机的电连接示意图；

图19为根据图18所示的测试系统对折叠屏的开合性能与寿命测试的流程图；

图20为本申请另一些实施例的测试装置的立体图；

图21为根据图20所示的测试装置的分解示意图。

具体实施方式

在本申请实施例中，术语“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其它实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

在本申请实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请实施例的描述中，术语“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，a ,b ,或c中的至少一项(个)，可以表示：a ,b ,c ,a-b ,a-c ,b-c ,或a-b-c，其中a ,b ,c可以是单个，也可以是多个。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是可拆卸地连接，也可以是不可拆卸地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。本申请实施例中所提到的方位用语，例如，“上”、“下” 等，仅是参考附图的方向，因此，使用的方位用语是为了更好、更清楚地说明及理解本申请实施例，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

如本文所使用的那样，“平行”、“垂直”、“相等”、“共面”包括所阐述的情况以及与所阐述的情况相近似的情况，该相近似的情况的范围处于可接受偏差范围内，其中所述可接受偏差范围如由本领域普通技术人员考虑到正在讨论的测量以及与特定量的测量相关的误差(即，测量系统的局限性)所确定。例如，“平行”包括绝对平行和近似平行，其中近似平行的可接受偏差范围例如可以是±10°或±5°以内偏差；“垂直”包括绝对垂直和近似垂直，其中近似垂直的可接受偏差范围例如也可以是±10°或±5°以内偏差。“相等”包括绝对相等和近似相等，其中近似相等的可接受偏差范围内例如可以是相等的两者之间的差值小于或等于其中任一者的5%。例如，两个部件之间的夹角为180°包括绝对180°和近似180°的情况，其中近似180的可接受偏差范围例如可以是±10°或±5°以内偏差；例如，两个部件之间的夹角为0°包括绝对0°和近似0°的情况，其中近似0°的可接受偏差范围例如可以是±10°或±5°以内偏差。例如，两个部件之间的夹角为90°包括绝对90°和近似90°的情况，其中近似90°的可接受偏差范围例如可以是±10°或±5°以内偏差。

可折叠的电子设备为具有折叠屏的一类电子设备。可折叠的电子设备可改变折叠屏及自身的展开或折叠形态。在不同使用需求下，可折叠的电子设备可以展开至展开状态，也可以折叠至折叠状态。可折叠的电子设备包括但不限于手机、平板电脑（tabletpersonal computer），等等。

请参阅图1，图1为一种处于展开状态下的可折叠的电子设备300的示意图。具体的，可折叠的电子设备300包括：折叠屏3001和支撑装置3002。

折叠屏3001能够用于显示信息并为用户提供交互界面。折叠屏3001能够在展开状态与折叠状态之间切换。具体的，请继续参阅图1，折叠屏3001可以包括第一部分30011、第二部分30012和第三部分30013。第三部分30013连接在第一部分30011和第二部分30012之间。为了便于折叠屏3001的折叠，折叠屏3001的至少第三部分30013采用柔性材料制作。第一部分30011和第二部分30012可以采用柔性材料制作，也可以采用刚性材料制作，还可以部分采用刚性材料、部分采用柔性材料制作。

请继续参阅图1，当折叠屏3001处于展开状态时，第三部分30013处于平面状态，也即第一部分30011、第二部分30012和第三部分30013共平面设置，且朝向相同。请参阅图2，图2为根据图1所示的处于折叠状态的可折叠的电子设备300的示意图。当折叠屏3001处于折叠状态时，第三部分30013处于折弯状态，第一部分30011（图2中未示出）与第二部分30012（图2中未示出）相对。在此状态下，折叠屏3001对用户不可见，支撑装置3002保护于折叠屏3001外，以防止折叠屏3001被硬物刮伤。此可折叠的电子设备300为折叠屏3001内折的电子设备，也即内折式电子设备。在其它的示例中，可折叠的电子设备300也可以为折叠屏3001外折的电子设备，即外折式电子设备。对于外折式电子设备来说。在折叠状态，第三部分30013处于折弯状态，第一部分30011与第二部分30012层叠且间隔，且支撑装置3002处于第一部分30011和第二部分30012之间，折叠屏3001处于支撑装置3002的外侧。

由于上述的可折叠的电子设备300能够在展开状态与折叠状态之间切换。在用户使用可折叠的电子设备300进行浏览网页、信息、视频、玩游戏等操作时，可以将可折叠的电子设备300由折叠状态切换至展开状态，能够实现大屏显示，可以给用户提供更丰富的信息，带给用户更好的使用体验。在用户使用完毕可折叠的电子设备300时，可以将可折叠的电子设备300由展开状态切换至折叠状态。这样，能够减小可折叠的电子设备300的体积，便于可折叠的电子设备300的收纳。

由此可见，在用户使用可折叠的电子设备300的过程中，需要频繁的驱动可折叠的电子设备300在展开状态和折叠状态之间切换。这样一来，折叠屏3001的第三部分30013便频繁的在折弯状态和平面状态之间切换。长此以往，第三部分30013以及第三部分30013与第一部分30011和第二部分30012的衔接处容易产生裂纹或断裂，影响折叠屏3001的使用寿命。为了制造出能够满足用户使用需求的可折叠的电子设备300，往往需要进行折叠屏3001的性能与寿命测试，也即重复对折叠屏3001或可折叠的电子设备300进行折叠和展开（也即开合）操作，以测试第三部分30013以及第三部分30013与第一部分30011和第二部分30012的衔接处的裂纹或断裂情况。一般地，可以通过人工手动对可折叠的电子设备300或折叠屏3001开合，以进行测试。然而，这种人工手动开合性能与寿命测试的方式效率低下，浪费人力物力。

为了提高测试效率，请参阅图3，图3为相关技术中一些实施例的测试装置10a的示意图。该测试装置10a可以用于驱动可折叠的电子设备300的开合，也可以用于驱动折叠屏3001的开合，以便于对折叠屏3001的开合寿命进行测试。值得说明的是，在其它一些使用场景中，该测试装置10a还可以配合相机在测试装置10a驱动折叠屏3001的开合过程中实时捕捉折叠屏3001的画面，判断折叠屏3001开合过程中及开合完成后有无花黑屏闪问题，以及结合折叠屏3001的内、外屏状态切换日志信息判断是否具有显示异常问题。在下面的描述中，以测试装置10a驱动折叠屏3001开合为例进行说明。

具体的，测试装置10a包括：固定架1a、开合机构2a、固定机构4a和驱动电机3a。

固定架1a包括两个固定件11a。两个固定件11a在第一方向上相对设置。为了便于描述，针对固定架1a建立坐标系，两个固定件11a相对的方向为Y轴方向（也即第一方向）。垂直于Y轴方向的两个方向分别为X轴方向（也即第二方向）和Z轴方向（也即第三方向），并且X轴方向与Z轴方向垂直。示例性的，在测试装置10a的实际使用场景中，Z轴方向为上下方向。

固定机构4a在Y轴方向上的两端分别固定于两个固定件11a。开合机构2a在Y轴方向上的两端分别与两个固定件11a转动连接。开合机构2a的转动轴线的延伸方向与Y轴方向一致。测试装置10a具有展开状态和折叠状态。驱动电机3a与开合机构2a相连，以用于驱动开合机构2a转动，从而可以使得测试装置10a在展开状态和折叠状态之间切换。固定机构4a和开合机构2a上均设置有支撑面。其中，折叠屏3001的第一部分30011可以支撑并固定于固定机构4a的支撑面P1。折叠屏3001的第二部分30012固定于开合机构的支撑面P2。

当驱动电机3a驱动开合机构转动至测试装置10a处于展开状态时，请继续参阅图3，开合机构的支撑面P2与固定机构的支撑面P1朝向一致且共平面，此时折叠屏3001处于展开状态。当驱动电机3a驱动开合机构2a朝向固定机构4a的方向转动180°至测试装置10a处于折叠状态时，开合机构2a的支撑面P2与固定机构4a的支撑面P1平行且相对，此时折叠屏3001处于折叠状态。

由此一来，采用固定机构4a固定折叠屏3001的第一部分30011，采用开合机构2a固定折叠屏3001的第二部分30012。并且，利用驱动电机3a驱动开合机构2a转动，以使得测试装置10a在展开状态和折叠状态之间切换，从而可以实现折叠屏3001在折叠状态和展开状态之间的切换。相比于手动驱动折叠屏3001在折叠状态和展开状态之间切换的方式相比，有利于提高测试效率，节省人力成本。然而，开合机构2a在展开状态和折叠状态之间转动时所需要转动的角度为180°，开合机构2a的转动路径较长，利用驱动电机3a驱动开合机构单侧转动以驱动折叠屏3001在折叠状态和展开状态之间切换的方式使得测试装置10a的测试效率依然较小，有待于进一步改进。

为了解决该技术问题，本申请提供一种测试系统，在该测试系统中将固定机构替换成开合机构，通过驱动电机组件驱动两个开合机构双侧转动以驱动折叠屏3001在折叠状态和展开状态之间切换，对折叠屏3001进行开合性能与寿命测试，相比于相关技术中的方案来说，本申请中的每个开合机构的转动路径均有所减小，当两个开合机构同时转动时，有利于缩短测试装置在折叠状态和展开状态切换所需要的时间，从而可以有利于进一步提高测试效率。下面将对本申请提供的测试系统的具体结构进行详细说明。

请参阅图4，图4为本申请提供的一种测试系统100的示意图。具体的，测试系统100包括:测试装置10和控制装置20。

可以理解的是，图4以及下文相关附图仅示意性的示出了测试系统100包括的一些部件，这些部件的实际形状、实际大小、实际位置和实际构造不受图4以及下文各附图的限定。

请参阅图5，图5为根据图4所示的测试系统100中的处于展开状态的测试装置10的立体图。测试装置10包括：固定架1、两个开合机构2和驱动电机组件3。

可以理解的是，图5以及下文相关附图仅示意性的示出了测试装置10包括的一些部件，这些部件的实际形状、实际大小、实际位置和实际构造不受图5以及下文各附图的限定。

固定架1用作测试装置10的支撑“骨架”，用于支撑并固定两个开合机构2和驱动电机组件3。请继续参阅图5，固定架1包括底板12和两个固定件11。

底板12呈平板状。底板12的形状包括但不限于矩形、圆形、椭圆形或异形。底板12适于支撑于承载面（例如，地面或桌面）上。底板12的材质包括但不限于金属或硬质塑料。为了提高底板12的支撑强度，在一些示例中，底板12为金属件。

两个固定件11用于支撑开合机构2。固定件11的形状包括但不限于柱状或板状。在图5所示的示例中，固定件11呈沿Z轴方向延伸的直柱状。固定件11的材质包括但不限于金属或硬质塑料。为了提高固定件11的结构强度，提高固定件11对开合机构2支撑的可靠性，在一些示例中，固定件11为金属件。

两个固定件11在Y轴方向上相对设置。且两个固定件11均设置于底板12上。在一些实施例中，固定件11与底板12为一个结构整体，也就是说，固定件11与底板12为一体成型件。由此一来，固定件11与底板12的结构强度较高，而且加工工艺简单。在另一些示例中，固定件11与底板12还可以为分体成型件，二者在各自成型后，通过胶粘、焊接、卡接或螺钉连接等方式相连。由此一来，有利于简化二者的模具结构，降低模具成本。可以理解的是，在其它的示例中，固定架1也可以不包括底板12，而是仅包括两个固定件11。

两个开合机构2用于支撑折叠屏3001。具体的，两个开合机构2在X轴方向上排布。每个开合机构2均具有支撑面P2。请参阅图6，并且结合图5，图6为根据图5所示的测试装置10与折叠屏3001的配合示意图。其中一个开合机构2的支撑面P2用于支撑并固定折叠屏3001的第一部分30011。另一个开合机构2的支撑面P2用于支撑并固定折叠屏3001的第二部分30012。为了便于对折叠屏3001的第三部分30013进行避让，以便于第三部分30013的折弯，两个开合机构2之间具有避让空间M，避让空间M用于避让折叠屏3001的第三部分30013。

每个开合机构2的邻近避让空间M的一侧的在Y轴方向上的两端分别与两个固定件11转动连接，以使得测试装置10在展开状态和折叠状态之间切换。换言之，每个开合机构2的沿着Y轴方向上的两端与两个固定件11一一对应且转动连接，且每个开合机构2的在Y轴方向上与两个固定件11相连的部分处于该开合机构2的邻近避让空间M的一侧。每个开合机构2相对于固定件11的转动轴线沿着Y轴方向延伸。

请继续参阅图5和图6，当测试装置10处于展开状态时，两个开合机构2的支撑面P2朝向相同且共面，也即两个开合机构2的支撑面P2之间的角度为180°。如此一来，可以使得折叠屏3001处于展开状态。请参阅图7，图7为根据图5所示的处于折叠状态的测试装置10的立体图。当测试装置10处于折叠状态时，两个开合机构2相对设置，且两个开合机构2的支撑面P2平行设置，即两个开合机构2的支撑面P2之间的夹角为0°。可以理解的是，图7仅示意性地示出了测试装置10处于折叠状态的一种情况，图7所示的折叠状态由两个开合机构2从展开状态向靠近彼此的方向分别转动90°所达到。可以理解的是，在其它的示例中，请参阅图8，图8为根据图5所示的测试装置10的另一种折叠状态的示意图。在图8所示的示例中，测试装置10的折叠状态由其中一个开合机构2（X轴负方向一侧的开合机构2）自展开状态转动锐角，另一个开合机构2（X轴正方向一侧的开合机构2）自展开状态转动钝角而达到的状态，只要两个开合机构2转动的角度之和为180°即可。

此外，对于用于内折式折叠屏3001的测试装置10来说，在折叠状态时，两个开合机构2的支撑面P2是相对且平行的。而对于用于外折式折叠屏3001的测试装置10来说，在折叠状态时，两个开合机构2的支撑面P2是相背对且平行的，也就是说，每个开合机构2的支撑面P2处于该开合机构2的远离另一个开合机构2的一侧。在图5-图8所示的具体示例中，测试装置10用于内折式折叠屏3001。

驱动电机组件3与两个开合机构2相连，以用于驱动两个开合机构2分别绕自身的转动轴线转动，以使得测试装置10在折叠状态和展开状态之间切换。

由此一来，通过利用驱动电机组件3驱动两个开合机构2分别绕自身的转动轴线转动，每个开合机构2在折叠状态和展开状态之间切换的转动路径较小，从而使得测试装置10在折叠状态和展开状态之间切换，提高测试装置10对折叠屏3001的测试效率，并且驱动电机组件3的驱动使得整个测试装置10更加机械化，自动化，省时省力。

请参阅图9，图9为根据图5所示的测试装置10中的开合机构2的立体图。每个开合机构2均包括：两个连接件21和支撑板组件22。

支撑板组件22具有支撑面P2。两个开合机构2的支撑板组件22在X轴方向上间隔开设置，以形成用于避让第三部分30013的避让空间M（结合图5）。这样一来，避让空间M的形成方式简单，而且避让空间M对第三部分30013的避让效果更好。

请继续参阅图9，两个连接件21在Y轴方向上相对设置。支撑板组件22连接于两个连接件21之间。每个开合机构2的两个连接件21与两个固定件11一一对应且转动连接。由此一来，每个开合机构2借助自身的两个连接件21与两个固定件11转动连接。

具体的，请继续参阅图9，连接件21包括第一连接段211和第二连接段212。第一连接段211与对应的固定件11转动连接。具体的，第一连接段211形成为板状。示例性的，第一连接板形成为圆形板。在展开状态，沿着X轴方向，两个开合机构2的第一连接段211位于两个开合机构2的支撑板组件22之间。

第二连接段212与第一连接段211相连。第二连接段212处于支撑板组件22在Y轴方向上的一侧且与支撑板组件22相连。具体的，第二连接段212形成为板状。示例性的，第二连接段212形成为矩形、或杆状。

请继续参阅图9，每个连接件21的第一连接段211上设置有第一枢转部2111。请参阅图10，图10为根据图5所示的测试装置10中的固定架1的立体图。每个固定件11的远离底板12的一端设置有两个第二枢转部111。每个固定件11上的两个第二枢转部111与两个开合机构2一一对应。在图10所示的具体示例中，固定件11上的两个第二枢转部111分别设置于固定件11的在Y轴方向上的两侧表面上。每个开合机构2的两个连接件21上的第一枢转部2111与两个固定件11上的其中一个第二枢转部111一一对应且转动配合。示例性的，在图9和图10所示的具体示例中，第一枢转部2111为枢转孔，第二枢转部111为枢转轴。又示例性的，第二枢转部111为枢转轴，第一枢转部2111为枢转孔。为了提高枢转轴与枢转孔转动配合的顺畅性，在一些示例中，枢转轴的外周壁上固定有转动轴承，枢转轴通过转动轴承与枢转孔转动配合。当然，可以理解的是，也可以不设置转动轴承。

请参阅图11，图11为根据图9所示的开合机构2的分解示意图。具体的，支撑板组件22包括转动板222和支撑板221。

转动板222在Y轴方向上的两端分别与两个连接件21的第二连接段212相连。转动板222形成为平板状。转动板222的形状包括但不限于矩形、圆形、椭圆形、菱形或异形。在一些示例中，为了减小开合机构2的重量，转动板222的靠近避让空间M的一侧具有第一开口2222。例如，转动板222形成为第一开口2222朝向避让空间M的“U”形板。当然，可以理解的是，转动板222上也可以不设置该第一开口2222。转动板222的材质包括但不限于金属、塑胶以及二者的结合。

在一些实施例中，转动板222与两个连接件21为一体成型件。这样设置，有利于提高转动板222与两个连接件21的连接强度，并且可以简化加工工艺，提高加工效率。在其它的示例中，转动板222与两个连接件21还可以为分体加工件，连接件21与转动板222在各自成型后，通过胶粘、焊接、卡接或螺钉相连，由此，可以简化转动板222和连接件21的模具结构。

支撑板221与转动板222层叠设置。支撑板221的背离转动板222的一侧表面具有支撑面P2。支撑板221呈平板状。支撑板221的形状包括但不限于矩形，圆形、椭圆形、菱形或异形。支撑板221的材质包括但不限于金属、塑胶以及二者的结合。在一些示例中，为了减小开合机构2的重量，支撑板221的靠近避让空间M的一侧具有第二开口2214。例如，支撑板221形成为第二开口2214朝向避让空间M的“U”形板。示例性的，支撑板221上的第二开口2214与转动板222上的第一开口2222可以是正对的。当支撑板221上的第二开口2214和转动板222上的第一开口2222正对时，一方面可以起到减轻开合机构2的重量的作用，另一方面还有利于进一步地增大避让空间M的尺寸，进一步地对折叠屏3001的第三部分30013的进行避让。当然，可以理解的是，支撑板221上也可以不设置该第二开口2214。

具体而言，折叠屏3001在展开状态和折叠状态之间切换的过程中，由于折叠屏3001的第三部分30013在折弯状态和平面状态之间的变形，这样一来，第三部分30013在X轴方向上的尺寸是变化的。其中，在折叠状态，第三部分30013在X轴方向上的尺寸小于在展开状态第三部分30013在X轴方向上的尺寸。因此，折叠屏3001在展开状态和折叠状态之间切换时，第一部分30011相对于第三部分30013一方面存在转动，另一方面因为第三部分30013在X轴方向上的尺寸的变化，使得第一部分30011相对于第三部分30013还存在沿着X轴方向的移动。同理的，第二部分30012相对于第三部分30013一方面存在转动，另一方面因为第三部分30013在X轴方向上的尺寸的变化，第二部分30012相对于第三部分30013也存在沿着X轴方向的移动。为了保证第二部分30012和第一部分30011能够在相对于第三部分30013转动的同时，第二部分30012和第一部分30011能够相对于第三部分30013在X轴方向上移动，支撑板221相对于转动板222在垂直于开合机构2的转动轴线的方向上可滑动，也就是说，在与开合机构2相对于固定件11转动的转动轴线垂直的方向上，支撑板221与转动板222滑动配合。由此一来，有利于利用转动板222的转动驱动折叠屏3001的第一部分30011和第二部分30012相对于第三部分30013的转动，同时利用支撑板221相对于转动板222的滑动，实现第一部分30011和第二部分30012相对于第三部分30013在垂直于开合机构2的转动轴线的方向上的滑动，从而可以使得折叠屏3001的折叠和展开动作不受约束，有利于防止折叠屏3001在折叠状态和展开状态之间切换的过程中，开合机构2拉扯或挤压折叠屏3001，而导致的折叠屏3001的损坏，有利于提高对折叠屏3001的测试的可靠性，保证测试结果的精确性。

请继续参阅图11，为了提高支撑板221与转动板222滑动配合的可靠性，转动板222的朝向支撑板221的表面上设置有滑轨2221。滑轨2221的延伸方向与开合机构2的转动轴线垂直设置。

在一些实施例中，滑轨2221与转动板222为一体成型件。由此，有利于提高滑轨2221与转动板222之间的连接强度。在另一些实施例中，滑轨2221与转动板222为分体成型件，二者在各自成型后，通过胶粘、焊接、卡接或螺钉相连。

支撑板221上设置滑槽22111。滑槽22111与滑轨2221滑动配合。由此，通过滑槽22111与滑轨2221的配合，可以为支撑板221与转动板222的相对滑动提供导向作用，有利于提高支撑板221与转动板222滑动配合的可靠性。示例性的，支撑板221的朝向转动板222的表面上设置导向块2211。滑槽22111形成于导向块2211上。又示例性的，支撑板221的朝向转动板222的表面上也可以不设置导向块2211，而是直接将滑槽22111开设于支撑板221上。或者，在其它的示例中，也可以将滑槽22111设置于转动板222上，滑轨2221设置于支撑板221上。

在一些实施例中，滑槽22111形成为燕尾槽。滑轨2221的截面形状与滑槽22111相适应。由此一来，有利于提高滑槽22111与滑轨2221配合的可靠性，在一定程度上防止滑槽22111与滑轨2221的脱离配合。

在上述任一实施例的基础上，请继续参阅图11，为了便于对折叠屏3001的定位，同时又能够便于折叠屏3001的拆卸，开合机构2在Y轴方向上的两端分别设置有夹持件23。由此一来，折叠屏300的第一部分3001可以被位于X轴负方向一侧的开合机构2上的夹持件23所夹持，折叠屏300的第二部分3002可以被位于X轴正方向一侧的开合机构2上的夹持件23所夹持。从而，将折叠屏300定位于测试装置10。示例性的，开合机构2在Y轴方向的两端分别设有多个夹持件23。位于开合机构2在Y轴方向的每端的多个夹持件23在X轴方向上间隔开（例如，均匀间隔开）设置。

具体的，请继续参阅图11，每个夹持件23包括固定部231和夹持部232。

固定部231设于支撑板221。且固定部231处于支撑面P2的外边缘处。在垂直于支撑面P2的方向上，固定部231凸出于支撑面P2。示例性的，固定部231的形状包括但不限于立方体、圆柱体状或异形。夹持部232设于固定部231的远离支撑板221的一端。折叠屏300的第一部分3001可以被位于X轴负方向一侧的开合机构2上的夹持件23的夹持部232所夹持，折叠屏300的第二部分3002可以被位于X轴正方向一侧的开合机构2上的夹持件23的夹持部232所夹持。由于固定部231凸出于支撑面P2。通过将夹持部232设置于固定部231，可以使得夹持部232与位于支撑面P2上的折叠屏300配合。在其它的示例中，也可以不设置固定部231，而是将夹持部232直接设置于上述的连接件21上。

为了使得夹持件23与不同厚度的折叠屏3001进行匹配，固定部231相对于支撑面P2的凸出高度可调。由此一来，通过调节固定部231相对于支撑面P2的凸出高度，从而可以调节夹持部232相对于支撑面P2的高度，以便于夹持部232与不同厚度的折叠屏3001进行匹配，提高测试装置10对不同型号的折叠屏3001进行测试的通用性。当然，可以理解的是，在其它的示例中，固定部231相对于支撑面P2的凸出高度还可以是不可调的，而是调节夹持部232相对于固定部231在垂直于支撑面P2的方向上的高度。

示例性的，请参阅图12，图12为根据图11所示的开合机构2的局部截面结构示意图。固定部231上设置有第一螺杆2311。支撑板221上设置有第一通孔2213。第一螺杆2311与第一通孔2213螺纹配合。由此不但结构简单，便于加工制造，而且还可以便于实现对固定部231相对于支撑面P2的凸出高度的调节。在另一些示例中，第一螺杆2311与第一通孔2213也可以过盈配合，只要保证第一螺杆2311与第一通孔2213可以实现相对移动，且能够在第一螺杆2311相对于第一通孔2213移动至任意位置时，能够保持在当前位置即可。

可以理解的是，在其它的示例中，固定部231与支撑面P2也可以是相对固定的，由此一来，结构更加简单。

为了使得夹持件23能够与不同的长度和宽度尺寸的折叠屏3001进行匹配，在支撑面P2的外周边缘与支撑面P2的中心的排布方向上，夹持部232相对于固定部231可移动，也就是说，夹持部232能够在平行于支撑面P2的平面内，朝向靠近支撑面P2的中心的方向移动或朝向远离支撑面P2的中心的方向移动。由此一来，可以调节夹持部232相对于支撑面P2的位置，以便于夹持部232能够与不同长度和宽度尺寸的折叠屏3001进行匹配，提高测试装置10对不同尺寸的折叠屏3001进行测试的通用性。示例性的，夹持部232被构造成为螺杆，固定部231上设置有螺纹孔。夹持部232与螺纹孔螺纹配合。从而可以实现对夹持部232相对于固定部231的移动。

其中，可以理解的是，折叠屏3001的厚度是指折叠屏3001处于展开状态时的厚度，长度是折叠屏3001处于展开状态时的长度，宽度是折叠屏3001在展开状态时的宽度。

在上述实施例的基础上，为了提高两个开合机构2对折叠屏3001的第一部分30011和第二部分30012的定位可靠性，两个开合机构2上的夹持件23在X轴方向上对称设置。

在上述任一实施例的基础上，请参阅图13，图13为根据图5所示的测试装置10的分解示意图。测试装置10还包括传动组件4。驱动电机组件3通过传动组件4与两个开合机构2相连。由此一来，通过设置传动组件4，一方面可以便于合理设置驱动电机组件3的位置，优化测试装置10的结构布局，减小测试装置10的体积，另一方面还可以有利于利用传动组件4将驱动电机组件3与开合机构2之间的传动比调整为不为1，有利于根据实际需要来调整驱动电机组件3的行程以及开合机构2的转动行程，例如，在保证开合机构2的转动行程不变的基础上，通过设置传动组件4，有利于缩短驱动电机组件3的行程，从而有利于提高驱动电机组件3的操作效率和运行效率，提高驱动电机组件3工作的可靠性。

具体的，请继续参阅图13，驱动电机组件3包括：两个驱动电机31。在一些实施例中，请继续参阅图13，其中一个驱动电机31处于两个固定件11在Y轴方向上的一侧，另一个驱动电机31处于两个固定件11在Y轴方向上的另一侧。也就是说，两个驱动电机31在Y轴方向上排布，两个固定件11和开合机构2均处于两个驱动电机31之间。如此一来，与将驱动电机31设置于两个固定件11之间相比，有利于防止驱动电机31对开合机构2的转动产生干涉，提高开合机构2工作的可靠性。当然，本申请不限于此，在其它的示例中，驱动电机31还可以设置于两个固定件11之间，且处于两个开合机构2的靠近底板12的一侧，这样，开合机构2自展开状态可以朝向背离两个驱动电机31的方向转动至折叠状态。这样一来，有利于充分利用开合机构2与底板12之间的空间，以减小测试装置10的体积，提高测试装置10的结构紧凑性，提高空间利用率，而且不会对开合机构2的转动产生干涉。

具体的，驱动电机31通过电机支架6固定于底板12上。示例性的，电机支架6的一端与驱动电机31的法兰板通过胶粘、焊接、卡接或螺钉连接。电机支架6的另一端与底板12通过胶粘、焊接、卡接或螺钉连接。

请继续参阅图13，传动组件4包括两个传动部件41。两个驱动电机31与两个开合机构2一一对应。每个驱动电机31通过一个传动部件41与开合机构2相连。由此一来，两个开合机构2可以分别由不同的驱动电机31驱动转动，从而可以便于对两个开合机构2的分别控制。示例性的，两个驱动电机31驱动两个开合机构2不同步转动。当然，两个驱动电机31也可以控制两个开合机构2同步反向转动。

在一些实施例中，两个开合机构2的转动轴线共线（结合图6和图8）。具体而言，请参阅图14，图14为根据一些实施例的测试装置10的在折叠状态和展开状态切换的示意图。当测试装置10由展开状态向折叠状态切换时，如图14中的（a）和（b）,若两个驱动电机31驱动两个开合机构2的转动角度相同（例如，两个驱动电机31可以同步且同速驱动两个开合机构2反向转动）这样，每个开合机构2的转动角度为90°，测试装置10可以达到折叠状态。也即，每个开合机构2只需要转动90°即可实现测试装置10在折叠状态和展开状态之间的切换。如图14中的（a）和（c），若两个驱动电机31驱动两个开合机构2转动的角度不同（例如，两个驱动电机31可以同步且不同速驱动两个开合机构2转动），其中一个开合机构2（X轴负方向一侧的开合机构2）沿着图14中的（a）的箭头A1转动，由0°开始转动α到达图14中的（c）所示意的折叠状态，另一个开合机构2（X轴正方向一侧的开合机构2）沿着图14中的（a）的箭头A2转动，由0°开始转动180°-α到达图14中的（c）所示意的折叠位置。

然而，结合图14中的（b）和（c）可以发现，虽然图14中的（b）和（c）所示意的状态都是测试装置10的折叠状态，但是这两种折叠状态下折叠屏3001的第三部分30013的折弯程度完全不同。图14中的（c）所示意的折叠屏3001的第三部分30012的折弯程度明显强于图14中的（b）。对此，发明人进行了进一步的研究分析发现：由于两个开合机构2的转动角度不同，且两个开合机构2的转动轴线平行，当测试装置10处于图14中的（c）所示意的折叠状态时，两个开合机构2存在如图14中（c）中的箭头C所示意的错位区域，也即是，两个开合机构2并没有完全对齐。这就导致折叠屏3001的第三部分30013因两个开合机构2的错位而被挤压，从而出现了图14中（c）处的第三部分30013的过渡变形，导致折叠屏3001容易损坏。可以理解的是，用户在实际使用可折叠的电子设备300时，折叠屏3001的折叠状态往往是与图14中的（b）所示意的折叠状态一致。因此，图14中的（c）所示意的折叠屏3001的折叠状态与用户使用可折叠的电子设备300的实际折叠状态不一致。这样一来，当测试装置10在如图14中的（c）所示意的折叠状态和如图14中的（a）所示意的展开状态之间切换以对折叠屏3001的开合寿命测试时，就导致对折叠屏3001的开合寿命测试的准确性降低。基于此，为了使得测试装置10在任意角度折叠时，均能确保测试装置10对折叠屏3001的开合寿命测试的准确性，两个开合机构2的转动轴线共线。由此一来，测试装置10的结构更加紧凑。

当然，可以理解的是，在其它的示例中，两个开合机构2的转动轴线还可以是平行的，且两个开合机构2的转动轴线在X轴方向上间隔开。

请继续参阅图13，传动部件41包括：第一传动部411和第二传动部412。

第一传动部411的一端与驱动电机31的电机轴相连。具体的，请继续参阅13，第一传动部411的一端通过联轴器5与驱动电机31的电机轴相连。示例性的，第一传动部411的一端设置有连接轴4112。连接轴4112的中心轴线沿着Y轴方向延伸。连接轴4112和驱动电机31的电机轴通过联轴器5相连。由此，有利于利用联轴器5连接第一传动部411与不同规格的驱动电机31的电机轴。在其它的示例中，也可以不设置联轴器5，第一传动部411的一端设置有轴孔，驱动电机31的电机轴穿设于轴孔内，且与轴孔过盈配合。或者，第一传动部411的一端与驱动电机31的电机轴可以通过胶粘、焊接、卡接或螺钉连接等方式相连。

驱动电机31的电机轴的转动轴线平行于开合机构2相对于固定件11的转动轴线。也就是说，驱动电机31的电机轴的转动轴线沿Y轴方向延伸。在此基础上，第二传动部412固定于开合机构2的沿着Y轴方向上的一端。且第二传动部412与第一传动部411在垂直于开合机构2的转动轴线的方向上滑动配合。由此一来，开合机构2、传动部件41和固定件11可以形成连杆机构，从而通过驱动电机31驱动第一传动部411的转动，第一传动部411的转动可以带动第二传动部412与第一传动部411的相对滑动，进而通过第一传动部411的滑动带动开合机构2转动，传动部件41的结构简单，便于加工和制造，而且便于装配。此外，第一传动部411和第二传动部412的配合，可使得在驱动电机31的电机轴的转动角度较小的前提下实现开合机构2的转动角度较大，缩短驱动电机31的电机轴的转动行程，从而有利于提高驱动电机31的操作效率和运行效率，提高驱动电机31工作的可靠性。

请继续参阅图13，第一传动部411上设置有滑动孔4111。第二传动部412穿设于滑动孔4111。由此一来，结构简单，便于加工制造。示例性的，第一传动部411形成为杆状。第二传动部412形成为圆柱状或块状。当然，本申请不限于此，在其它的示例，第二传动部412还可以为直线轴承，第一传动部411穿设于直线轴线，且与直线轴线之间可以相对滑动。

可以理解的是，第一传动部411和第二传动部412的结构形式不限于上文中的第一传动部411和第二传动部412滑动配合的形式，在其它的示例中，当驱动电机31的电机轴的转动轴线沿着Z轴方向延伸时，第一传动部411还可以为蜗杆，第二传动部412为齿轮，蜗杆与齿轮啮合配合。只要保证两个开合机构2分别由不同的驱动电机31驱动即可。

在上述任一包括驱动电机31的实施例的基础上，控制装置20分别与两个驱动电机31电连接。这样一来，可以根据实际需要通过控制装置20对同一个驱动电机31的电机轴的转动速度和/或转动角度等施加不同的控制策略，以便于根据实际需要对测试装置10的开合行程进行调整。此外，还可以便于利用控制装置20对两个驱动电机31的电机轴的转动速度和/或转动角度等施加不同的控制策略，以便于根据实际需要对测试装置10的开合行程进行调整。

请参阅图15，图15为根据图5所示的驱动电机的电机轴的预设转动速度与时间的曲线图。控制装置20控制驱动电机31的预设转动速度与时间的关系满足如下公式一：

(t)=Asin（wt） （公式一）

上述的公式一为正弦曲线，其中，w=2π/T，𝑇为正弦曲线的周期，也即T为与驱动电机31对应的开合机构2在由展开状态转动到折叠状态，然后由折叠状态再次转动到展开状态所需要的时间。换言之，开合机构2在展开状态与折叠状态之间切换所需要的时间为T/2。

A=πθ _f /T。其中，θ _f 为开合机构2在展开状态与折叠状态之间切换时，与该开合机构2对应的驱动电机31的电机轴所需要转动的角度。可以理解的是，在图15所示的具体示例中，当开合机构2初次由展开状态向折叠状态切换时，t ₀为0，t _f 为T/2。

请参阅图16，图16为根据图5所示的驱动电机的电机轴的预设转动角度与时间的曲线图预设角度曲线为：

θ(t)=-（A/w）×（cos（wt）-cos（wt ₀）） （公式二）

其中，公式二可以由公式一积分得到。可以理解的是，测试装置10具有展开状态和折叠状态，每个开合机构2也具有展开状态和折叠状态。测试装置10的展开状态是指两个开合机构2均处于展开状态时所对应的状态，测试装置10的折叠状态是指两个开合机构2均处于折叠状态时所对应的状态。由于两个开合机构2分别由不同的驱动电机31驱动，因此，两个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时，所需要转动的角度可以设置成相同（如图14中的（a）和（b），两个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时转动的角度均为90°），此时，当两个驱动电机31均满足上述的公式一和公式二时，两个驱动电机31对应的两个开合机构2的T可以相同，也可以不同，而两个驱动电机31对应的θ _f 相同。两个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时，所需要转动的角度可以设置不同（如图14中的（a）和（c），其中一个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时转动的角度均为α，另一个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时转动的角度均为（180°-α））。因此，当两个驱动电机31均满足上述的公式一和公式二时，两个驱动电机31对应的两个开合机构2的T可以相同，也可以不同，两个驱动电机31对应的θ _f 不同。

由于驱动电机31的电机轴的转动速度与时间的关系满足正弦曲线，也即，在由展开状态向折叠状态切换的过程中，驱动电机31的转动速度是先逐渐的增大，然后又逐渐的减小的。这样，有利于保证驱动电机31对开合机构2驱动的可靠性，防止由展开状态向折叠状态切换的过程中，驱动电机31的转动速度一直增大，而在到达折叠状态时，驱动电机31无法及时地调整转动方向驱动开合机构2反向转动。

可以理解的是，对于每个开合机构2以及与该开合机构2对应的驱动电机31来说，在展开状态与折叠状态之间切换的过程中，驱动电机31的电机轴所需要转动的角度与开合机构2转动的角度可以相同，也可以不同。驱动电机31的电机轴所需要转动的角度与开合机构2转动的角度存在的关系与传动组件4的传动比有关。当传动比为1时，驱动电机31的电机轴所需要转动的角度与开合机构2转动的角度相同，此时，θ _f 即为开合机构2在展开状态与折叠状态之间切换时所需要转动的角度，该角度可以根据实际需要进行设定。当传动比不为1时，驱动电机31的电机轴所需要转动的角度与开合机构2转动的角度不同。下面针对传动比不为1的情况，对驱动电机31的电机轴所需要转动的角度的确定进行说明。

请参阅图17，图17为根据图5所示的驱动电机31的电机轴、开合机构2、第一传动部411和第二传动部412在垂直于驱动电机31的电机轴的转动轴线的平面内的一种相对关系的简化示意图。如图17中的（a），开合机构2处于展开状态。在图17中，K1表示处于展开状态下的开合机构2的第一传动部411和第二传动部412的连接处在垂直于驱动电机31的电机轴的转动轴线的平面内的正投影。K1’表示处于折叠状态下的开合机构2的第一传动部411和第二传动部412的连接处在垂直于驱动电机31的电机轴的转动轴线的平面内的正投影。K2表示开合机构2的转动轴线在垂直于驱动电机31的电机轴的转动轴线的平面内的正投影。K3表示驱动电机31的电机轴的转动轴线在垂直于驱动电机31的电机轴的转动轴线的平面内的正投影。K1和K2的连线代表开合机构2。K1和K3的连线代表第一传动部411。如图17中的（b），开合机构2处于折叠状态。当开合机构2由展开状态转动至折叠状态时，开合机构2转动角度为β。而第一传动部411转动θ _f 。其中可以理解的是，由于第一传动部411与驱动电机31的电机轴连接。第一传动部411的转动角度即为驱动电机31的电机轴的转动角度。由于在展开状态下K1、K2和K3所围成的三角形的边长是可以确定的。因此，K3K1和K3K2之间的夹角α可以计算得出。与此同时，由于开合机构2的转动角度β也是确定的。因此，在折叠状态下，K1’、K2和K3所围成的三角形的边长也是可以确定的。这样，K3K1’和K3K2之间的夹角γ也可以计算得出。θ _f 为γ与α的和/差。在图17所示的情况中，θ _f 为γ与α的和。

经过上述分析可知，根据实际需要设定开合机构2由展开状态转动至折叠状态时，开合机构2的转动角度β之后，即可计算出对应的θ _f 。而T可以根据实际需要进行设置。因此，在利用测试装置10进行测试时，选定β和T值，便可以确定上述的公式一和公式二，从而可以便于控制装置20分别控制两个驱动电机31按照上述的公式一和公式二。

示例性的，当K1K2的取值为80m，K2K3的取值为40mm，并且在展开状态下，K1K2和K2K3垂直，且β为90°时，θ _f 约为63.4°。

在上述实施例的基础上，在驱动电机31驱动对应的开合机构2转动的过程中，不可 避免的会出现驱动电机31的转动偏离上述公式一和公式二的情况，为了在驱动电机31的工 作过程中，能够及时的对驱动电机31的转动进行校正，以使得驱动电机31的转动始终能够 符合上述的两个公式。每个驱动电机31包括编码器。编码器用于检测自身所处的驱动电机 31的电机轴的当前实际转动速度和当前实际转动角度θ。示例性的，驱动电机31可以为伺 服电机。控制装置20对驱动电机31进行控制的电压信号与驱动电机31的转动速度和转动角 度的关系满足公式三。

u(t)=k _p (θ-θ _d )+k _d （ - _d ） （公式三）

在公式三中，为驱动电机31的电机轴的当前实际转动速度，θ为驱动电机31的电 机轴当前实际转动角度，k _p 为比例控制系数，k _d 为微分控制系数，k _p 和k _d 为常数，θ _d 为根据公 式二得到的当前时刻的驱动电机31的电机轴的预设转动角度， _d 为根据公式一得到的当前 时刻的驱动电机31的电机轴的预设转动速度。

具体而言，驱动电机31的编码器用于检测驱动电机31的电机轴的当前实际转动速 度和当前实际转动角度θ，并将当前实际转动速度和当前实际转动角度θ反馈给控制装置 20。控制装置20根据公式一和公式二，调取与当前时刻对应的驱动电机31的电机轴的理论 转动角度θ _d 和驱动电机31的电机轴的理论转动速度 _d 。

控制装置20根据当前实际转动速度、当前实际转动角度θ、理论转动角度θ _d 和理 论转动速度 _d 后，按照公式三可以得出与当前时刻对应的驱动电机31的电压信号u(t)，从 而可以将该电压控制信号反馈给驱动电机31，以控制驱动电机31的电机轴转动，以便于及 时的校正驱动电机31的转动速度。由此一来，可以使得驱动电机31的电机轴的转动符合上 述的公式一和公式二，从而有利于提高驱动电机31工作的可靠性。

在一些实施例中，请参阅图18，图18为根据图4所示的测试系统100中的控制装置20与图5所示的测试装置10中的两个驱动电机31的电连接示意图。控制装置20包括：电机驱动器203、运动控制卡202和电子设备201。电机驱动器203与测试装置10的两个驱动电机31电连接。运动控制卡202分别与电机驱动器203和电子设备201电连接。

电子设备201包括但不限于计算机、笔记本电脑、手机或平板电脑。电子设备201中 预存有上述的公式一至公式三。驱动电机31的编码器将检测到的当前实际转动速度和当 前实际转动角度θ反馈给电子设备201。电子设备201根据公式一和公式二，调取与当前时刻 对应的驱动电机31的电机轴的预设转动角度θ_d和驱动电机31的电机轴的预设转动速度 _d 。

电子设备根据当前实际转动速度、当前实际转动角度θ、预设转动角度θ _d 和预设 转动速度 _d ，按照公式三可以得出与当前时刻对应的驱动电机31的电压信号u(t)。电子设 备201生成的电压信号u(t)经运动控制卡202的D/A转换后形成电信号传输至电机驱动器 203。电机驱动器203根据从运动控制卡202接收到的电信号控制驱动电机31转动，以便于对 驱动电机31的转动速度进行校正。可以理解的是，在其它的示例中，电机驱动器和/或运动 控制卡202还可以集成于驱动电机31中。

下面对控制装置20控制驱动电机31的转动而使得测试装置10在展开状态和折叠状态之间切换的过程进行说明。其中，以两个驱动电机31驱动对应的开合机构2同步同速且反向转动为例进行说明。

请参阅图19，图19为根据图18所示的测试系统100对折叠屏3001的开合性能与寿命测试的流程图。

S1：将折叠屏3001固定于测试装置10；具体而言，控制测试装置10的初始状态为展开状态，并且将折叠屏3001的第一部分30011固定于其中一个开合机构2的支撑面P2上，将折叠屏3001的第二部分30012固定于另一个开合机构2的支撑面P2上，使得折叠屏3001的第三部分30013与避让空间M对应。

S2：设置参数；在电子设备201中设定每个开合机构2在展开状态和折叠状态之间切换时所需要转动的角度β，以及开合机构2在由展开状态切换到折叠状态，然后由折叠状态再次切换到展开状态所需要的时间T，确定上述的公式一和公式二，并初始化运动控制卡202；

S3：开启测试装置10；控制驱动电机31转动；

S4：控制装置20对驱动电机31的转动速度校正。

可以理解的是，在步骤S4中，根据驱动电机31的编码器反馈的驱动电机31的实际转动角度可以判断与驱动电机31对应的开合机构2是否达到折叠状态。当与驱动电机31对应的开合机构2达到折叠状态时，可以执行步骤S5：控制装置20可以控制驱动电机31反向运动。在驱动电机31反向转动至开合机构2返回到初始的展开状态时，开合机构2完成一个开合周期。在完成一个开合周期后，控制装置20可以继续控制驱动电机31转动以使得开合机构2完成下一个开合周期，直至测试结束。示例性的，电子设备201中可以设有计数器。计数器用于对开合机构2完成的开合周期进行计数。开合机构2每完成一个开合周期，计数器的计数加1。当然，在其它的示例中，当与驱动电机31对应的开合机构2达到折叠状态时，步骤S5还可以为控制装置20控制驱动电机31的运动停止。

值得理解的是，在对折叠屏3001的开合性能与寿命测试过程中，可以根据实际需要设定不同的β和/或T，以便于获得不同的公式一和公式二，从而获得不同的实验结果，进而可以得到不同的折叠屏3001的开合性能与寿命测试结果，以便于生成特性曲线，便于研发人员的进一步研发。

请参阅图20和图21，图20为本申请另一些实施例的测试装置10的立体图。图21为根据图20所示的测试装置10的分解示意图。该实施例与图5-图19所示的实施例的不同之处于在于：两个开合机构2在X轴方向上间隔开设置，由此，两个开合机构2的转动轴线在X轴方向上间隔开且平行设置。

在此基础上，为了便于对两个开合机构2的分别固定。请继续参阅图20和图21，每个固定件11均包括两个子固定件112。两个子固定件112在X轴方向上间隔开设置。两个子固定件112与两个开合机构2一一对应。每个开合机构2在Y轴方向上的两端分别与对应的两个子固定件112转动相连。由此，不但结构简单，而且便于对两个开合机构2的固定。

示例性的，每个子固定件112形成为L形的杆状。当然，可以理解的是，在其它的示例中，每个子固定件112还可以形成为直杆状。

请继续参阅图20和图21，驱动电机31为一个，一个驱动电机31通过一个传动部件41同时与两个开合机构2相连。由此一来，可以实现驱动电机31带动两个开合机构2同步同速且反向转动，结构简单，便于降低设备成本。这样一来，测试装置10在折叠状态和展开状态之间切换时，两个开合机构2转动的角度相同，均为90°。

可以理解的是，在其它的示例中，驱动电机31还可以为两个，传动部件41为两个，两个驱动电机31与固定件11的相对位置关系可以参照上文所述的实施例，两个驱动电机31与两个传动部件41一一对应，每个驱动电机31通过对应的传动部件41同时与两个开合机构2相连。

请继续参阅图20和图21，驱动电机31的电机轴的转动轴线沿着Z轴方向延伸。传动部件41包括两个齿轮413和蜗杆414。传动部件41的两个齿轮413与两个开合机构2一一对应。每个齿轮413设置于对应的开合机构2的邻近避让空间M的一侧，且处于开合机构在Y轴方向上的一端。具体的，每个开合机构2的第一连接段211上设置有齿轮413。示例性的，齿轮413与第一连接段211之间的连接关系包括但不限于胶粘、焊接、卡接或螺钉连接。齿轮413的转动轴线与其所在的开合机构2的转动轴线共线。

蜗杆414的一端与驱动电机31的电机轴相连。示例性的，蜗杆414与驱动电机31的电机轴通过联轴器5相连。蜗杆414位于固定件11的两个子固定件112之间。在传动部件41中，蜗杆414与两个开合机构2上的齿轮413啮合配合。由此一来，当驱动电机31转动时，驱动电机31的电机轴可以带动蜗杆414转动，蜗杆414的转动可以带到两个开合机构2的齿轮413联动，进而带动两个开合机构2同步同速反向转动，从而实现两个开合机构2的同时转动可以在一个驱动电机31的带动下实现，结构简单，便于降低设备成本。

如上文中所述的，开合机构2在折叠状态与展开状态之间切换时，驱动电机31的电机轴所需要转动的角度与开合机构2转动的角度存在的关系与传动组件4的传动比有关。在此示例中，开合机构2在折叠状态与展开状态之间切换所需要转动的角度β为90°。假设传动部件41的传动比为H，那么驱动电机31的电机轴所需要的转动角度θ _f =β*H。例如，传动部件41的传动比为0.5，那么，驱动电机31的驱动轴所需要转动的角度为45°。由于传动部件41的传动比为一确定值，由此，可计算出对应的θ _f 。而T可以根据实际需要进行设置。因此，在利用测试装置10进行测试时，选定T值，便可以确定上述的公式一和公式二，从而可以便于控制装置20分别控制两个驱动电机31按照上述的公式一和公式二。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (17)

1.一种折叠屏的测试装置，其特征在于，包括：

固定架，所述固定架包括沿第一方向相对设置的两个固定件；

两个开合机构，两个所述开合机构在第二方向上排布，每个所述开合机构均具有支撑面，两个所述开合机构之间具有避让空间，每个所述开合机构的邻近所述避让空间的一侧的在第一方向上的两端分别与两个所述固定件转动连接，以使得所述测试装置在展开状态和折叠状态之间切换，每个所述开合机构相对于所述固定件的转动轴线沿着第一方向延伸，在所述展开状态，两个所述开合机构的支撑面朝向一致且共面，在折叠状态，两个所述开合机构相对设置，且两个所述开合机构的支撑面平行，其中，所述第二方向与所述第一方向垂直；

传动组件；

驱动电机组件，所述驱动电机组件通过所述传动组件与两个所述开合机构相连，以用于驱动两个所述开合机构绕着自身的转动轴线转动；

所述驱动电机组件包括两个驱动电机，所述传动组件包括两个传动部件，两个所述驱动电机与两个所述开合机构一一对应，每个所述驱动电机通过一个所述传动部件与对应的所述开合机构相连，每个所述驱动电机用于驱动对应的开合机构转动，所述驱动电机的电机轴的转动轴线平行于所述开合机构的转动轴线，所述传动部件包括第一传动部和第二传动部，所述第一传动部的一端与所述驱动电机的电机轴相连，所述第二传动部固定于所述开合机构的沿着第一方向上的一端，所述第二传动部与所述第一传动部在垂直于所述开合机构的转动轴线的方向上滑动配合；或者，所述驱动电机组件包括驱动电机，所述传动组件包括传动部件，所述驱动电机通过所述传动部件同时与两个所述开合机构相连，以用于驱动两个所述开合机构同步、同速且反向转动，所述驱动电机的电机轴的转动轴线沿第三方向延伸，两个所述开合机构在第二方向上间隔开设置，所述传动部件包括蜗杆和两个齿轮，所述两个齿轮与两个所述开合机构一一对应，每个所述齿轮设置于对应的所述开合机构的邻近避让空间的一侧，且处于所述开合机构在第一方向上的一端，所述齿轮的转动轴线与对应的所述开合机构的转动轴线共线，所述蜗杆的一端与所述驱动电机的电机轴相连，所述蜗杆处于两个所述开合机构之间且与所述两个齿轮啮合配合，所述第三方向垂直于所述第一方向和所述第二方向；

所述驱动电机组件与所述开合机构之间的传动比小于1；

所述驱动电机的预设转动速度与时间t的关系满足如下公式一：

所述驱动电机的预设转动角度θ(t)与时间t的关系满足如下公式二：

θ(t)＝-(A/w)×(cos(wt)-cos(wt₀))，

其中，w＝2π/T，A＝πθ_f/T，T为所述公式一的周期，θ_f为所述驱动电机的电机轴在展开状态和折叠状态之间切换所需要转动的角度；

所述驱动电机包括编码器：

所述驱动电机的电压信号与所述驱动电机的转动速度和转动角度的关系满足如下公式三；

其中，为所述编码器检测到的所述驱动电机的电机轴的当前实际转动速度，θ为所述编码器检测到的所述驱动电机的电机轴的当前实际转动角度，k_p和k_d为常数，/>为根据所述公式一得到的当前时刻所述驱动电机的电机轴的预设转动速度，θ_d为根据所述公式二得到的当前时刻的所述驱动电机的电机轴的预设转动角度，u(t)为与当前时刻对应的所述驱动电机的电压信号。

2.根据权利要求1所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述第一传动部上设有滑动孔，所述第二传动部穿设于所述滑动孔。

3.根据权利要求1所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，其中一个所述驱动电机处于两个所述固定件在第一方向上的一侧，另一个所述驱动电机处于两个所述固定件在第一方向上的另一侧；或者，两个所述驱动电机位于两个所述固定件之间，且两个所述驱动电机处于所述两个开合机构的一侧，所述开合机构自展开状态朝向背离两个所述驱动电机的方向转动至折叠状态。

4.根据权利要求1所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述驱动电机组件包括两个驱动电机，两个所述驱动电机与两个所述开合机构一一对应，两个所述开合机构的转动轴线共线。

5.根据权利要求1所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述开合机构包括：

两个连接件，两个所述连接件在第一方向上相对设置，两个所述连接件与两个所述固定件一一对应且转动连接；

支撑板组件，所述支撑板组件具有所述支撑面，所述支撑板组件连接于两个所述连接件之间，两个所述开合机构的支撑板组件在第二方向上间隔开设置，以形成所述避让空间。

6.根据权利要求5所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述支撑板组件包括：层叠设置的转动板和支撑板，所述转动板连接于两个所述连接件之间，所述支撑板的背离所述转动板的一侧表面具有所述支撑面，所述支撑板相对于所述转动板在垂直于所述开合机构的转动轴线的方向上可滑动。

7.根据权利要求6所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述转动板的朝向所述支撑板的表面上设置有滑轨，所述支撑板上设置有与所述滑轨滑动配合的滑槽；或者，

所述支撑板的朝向所述转动板的表面上设置有滑轨，所述转动板上设置有与所述滑轨滑动配合的滑槽。

8.根据权利要求7所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述开合机构在第一方向上的两端分别设置有夹持件，处于所述开合机构在第一方向上的两端的所述夹持件用于夹持折叠屏。

9.根据权利要求8所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述夹持件包括固定部和夹持部，所述固定部设于所述支撑板，且处于所述支撑面的外边缘处，在垂直于所述支撑面的方向上，所述固定部凸出于所述支撑面，所述夹持部设于所述固定部，处于所述开合机构在第一方向上的两端的所述夹持件的所述夹持部用于夹持所述折叠屏。

10.根据权利要求9所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述固定部相对于所述支撑面的凸出高度可调。

11.根据权利要求10所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，所述固定部上设有第一螺杆，所述支撑板上设有第一通孔，所述第一螺杆与所述第一通孔螺纹配合。

12.根据权利要求9所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，在所述支撑面的外周边缘与所述支撑面的中心的排布方向上，所述夹持部相对于所述固定部可移动。

13.根据权利要求8所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，两个所述开合机构上的所述夹持件在第二方向上对称设置。

14.根据权利要求1所述的折叠屏的测试装置，其特征在于，每个所述开合机构在展开状态和折叠状态之间切换所需转动的角度为90°。

15.一种测试系统，其特征在于，包括：

测试装置，所述测试装置为根据权利要求1-14中任一项所述的折叠屏的测试装置；

控制装置，所述控制装置与所述驱动电机组件电连接。

16.根据权利要求15所述的测试系统，其特征在于，

所述控制装置控制所述驱动电机的预设转动速度与时间t的关系满足如下公式一：

所述控制装置控制所述驱动电机的预设转动角度θ(t)与时间t的关系满足如下公式二：

θ(t)＝-(A/w)×(cos(wt)-cos(wt₀))，

其中，w＝2π/T，A＝πθ_f/T，T为所述公式一的周期，θ_f为所述驱动电机的电机轴在展开状态和折叠状态之间切换所需要转动的角度。

17.根据权利要求16所述的测试系统，其特征在于，

所述控制装置对所述驱动电机进行控制的电压信号与所述驱动电机的转动速度和转动角度的关系满足如下公式三：