CN115961139A - 一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，按照质量百分比计，将高硅铁精矿：10～35％，铁精矿A：20～40％，铁精矿B：10～30％，铁精矿C：15～40％，膨润土：1.0～3.0％进行混匀，在造球盘上制成8～16mm的生球，生球经干燥、预热、焙烧得到成品球团矿。本发明通过将超低二氧化硅铁精矿A、铁精矿B、铁精矿C和膨润土混合制备球团矿，可以有效利用高硅铁精矿制备合格的球团矿，很好的实现了高硅铁精矿的的生产应用，从而避免由于使用高硅铁精矿使球团矿二氧化硅含量升高进而导致高炉炼铁能耗增加的问题。

Description

一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法

技术领域

本发明涉及制备球团矿技术领域，尤其涉及一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法。

背景技术

球团矿是高炉炼铁生产过程中的主要原料之一，而球团矿是由不同种类的粒度较细的铁精矿配加少量粘结剂滚动成球后焙烧而成，要求制备球团矿所用的铁精矿TFe含量要高，二氧化硅含量要低、硫、磷等有害元素含量要低。随着钢铁工业的发展，TFe品位高、二氧化硅含量低、有害元素含量少的铁精矿资源越来越少，二氧化硅含量高的铁精矿制备的球团矿二氧化硅含量也会升高，进而导致高炉炼铁时渣量增加，燃料消耗增加。

发明内容

本发明的目的是提供一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，通过将超低二氧化硅铁精矿A、铁精矿B、铁精矿C和膨润土混合制备球团矿，可以有效利用高硅铁精矿制备合格的球团矿，很好的实现了高硅铁精矿的的生产应用，从而避免由于使用高硅铁精矿使球团矿二氧化硅含量升高进而导致高炉炼铁能耗增加的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，按照质量百分比计，将高硅铁精矿：10～35％，铁精矿A：20～40％，铁精矿B：10～30％，铁精矿C：15～40％，膨润土：1.0～3.0％进行混匀，在造球盘上制成8～16mm的生球，生球经干燥、预热、焙烧得到成品球团矿。

进一步的，所述高硅铁精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.8％的TFe、25.5～29.0％的FeO、0.50～2.00％的CaO、5.0～7.5％的SiO₂、0.50～0.90％的MgO、0.002～0.015％的Na₂O、0.01～0.10％的F、0.30～0.60％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％。

进一步的，所述铁精矿A的成分按照质量百分比包括：64.0～68.0％的TFe、27.5～30.0％的FeO、0.85～1.60％的CaO、0.50～1.00％的SiO₂、0.80～1.30％的MgO、0.06～0.12％的Na₂O、0.05～0.25％的F、0.70～1.20％的S、0.08～0.15％的K₂O，粒度为小于-200目含量为80～96％。

进一步的，所述铁精矿B精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.0％的TFe、28.5～31.0％的FeO、0.45～1.20％的CaO、1.05～2.50％的SiO₂、0.55～1.30％的MgO、0.02～0.10％的Na₂O、0.03～0.15％的F、0.30～0.80％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％。

进一步的，所述铁精矿C的成分按照质量百分比包括：63.0～65.5％的TFe、22.5～28.0％的FeO、0.65～1.20％的CaO、3.50～4.50％的SiO₂、0.70～1.35％的MgO、0.03～0.12％的Na₂O、0.02～0.10％的F、0.20～0.70％的S、0.01～0.20％的K₂O，粒度为小于-200目含量为75～90％。

进一步的，所述膨润土的成分按照质量百分比包括：1.5～3.2％的CaO、60.5～68.3％的SiO₂、1.8～3.5％的MgO、12.5～15.5％的Al₂O₃。

更进一步的，按照质量百分比，将高硅铁精矿19.70％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C29.56％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；干球在600℃下预热8min得到预热球，预热球在1200℃下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿；

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为63.35％，FeO的质量百分比含量为1.65％，CaO和SiO₂的质量百分比含量分别为1.42％和4.32％，F的质量百分比含量为0.096％；球团抗压强度为2540N/个，还原膨胀系数为13.2％。

更进一步的，按照质量百分比，高硅铁精矿29.56％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C19.70％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；干球在600℃下预热8min得到预热球，预热球在1220℃下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿；

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为64.20％，FeO的质量百分比含量为1.68％，CaO和SiO2的质量百分比含量分别为1.35％和4.68％，F的质量百分比含量为0.082％；球团抗压强度为2359N/个，还原膨胀系数为12.0％。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

本发明通过将高硅铁精矿与超低硅铁精矿搭配使用应用于球团工艺，所生产的球团矿TFe含量大于63％，含量在5％以下，抗压强度大于2000N/个，还原膨胀率低于20％，满足合格球团矿的质量指标，有效利用了高硅铁精矿资源，且避免了由于使用高硅铁精矿使球团矿SiO₂含量升高导致高炉炼铁能耗增加。

具体实施方式

下面参考优选实施例，对本发明技术方案作详细说明。

一种利用高硅铁精矿铁精矿制备球团矿的方法，按照质量百分比计，将高硅铁精矿：10～35％，铁精矿A：20～40％，铁精矿B：10～30％，铁精矿C：15～40％：膨润土：1.0～3.0％进行混匀，在造球盘上制成8～16mm的生球，生球经干燥、预热、焙烧得到成品球团矿；

高硅铁精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.8％的TFe、25.5～29.0％的FeO、0.50～2.00％的CaO、5.0～7.5％的SiO₂、0.50～0.90％的MgO、0.002～0.015％的Na₂O、0.01～0.10％的F、0.30～0.60％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％；

铁精矿A的成分按照质量百分比包括：64.0～68.0％的TFe、27.5～30.0％的FeO、0.85～1.60％的CaO、0.50～1.00％的SiO₂、0.80～1.30％的MgO、0.06～0.12％的Na₂O、0.05～0.25％的F、0.70～1.20％的S、0.08～0.15％的K₂O，粒度为小于-200目含量为80～96％；

铁精矿B精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.0％的TFe、28.5～31.0％的FeO、0.45～1.20％的CaO、1.05～2.50％的SiO₂、0.55～1.30％的MgO、0.02～0.10％的Na₂O、0.03～0.15％的F、0.30～0.80％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％；

铁精矿C的成分按照质量百分比包括：63.0～65.5％的TFe、22.5～28.0％的FeO、0.65～1.20％的CaO、3.50～4.50％的SiO₂、0.70～1.35％的MgO、0.03～0.12％的Na₂O、0.02～0.10％的F、0.20～0.70％的S、0.01～0.20％的K₂O，粒度为小于-200目含量为75～90％；

膨润土的成分按照质量百分比包括：1.5～3.2％的CaO、60.5～68.3％的SiO₂、1.8～3.5％的MgO、12.5～15.5％的Al₂O₃；

烘干的条件包括：温度为100～120℃，时间30～60min；预热条件包括：温度480～750℃，时间8～16min；焙烧条件包括：温度1180～1320℃，时间8～25min。

利用高硅铁精矿铁精矿制备球团矿所用原料的化学成分及粒度组成见表1。

表1各实施例中所用原料的成分及粒度组成(％)

实施例1

1、将高硅铁精矿19.70％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C29.56％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；

2、湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；；

3、干球在600℃下预热8min得到预热球；

4、预热球在1200℃下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿。

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为63.35％，FeO的质量百分比含量为1.65％，CaO和SiO₂的质量百分比含量分别为1.42％和4.32％，F的质量百分比含量为0.096％；球团抗压强度为2540N/个，还原膨胀系数为13.2％。

实施例2

1、按照质量百分比，将高硅铁精矿29.56％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C19.70％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；2、湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；

3、干球在600℃温度下预热8min，得到预热球；

4、预热球在1200℃温度下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿。

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为64.20％，FeO的质量百分比含量为1.68％，CaO和SiO2的质量百分比含量分别为1.35％和4.68％，F的质量百分比含量为0.082％；球团抗压强度为2359N/个，还原膨胀系数为12.0％。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：按照质量百分比计，将高硅铁精矿：10～35％，铁精矿A：20～40％，铁精矿B：10～30％，铁精矿C：15～40％，膨润土：1.0～3.0％进行混匀，在造球盘上制成8～16mm的生球，生球经干燥、预热、焙烧得到成品球团矿。

2.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：所述高硅铁精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.8％的TFe、25.5～29.0％的FeO、0.50～2.00％的CaO、5.0～7.5％的SiO₂、0.50～0.90％的MgO、0.002～0.015％的Na₂O、0.01～0.10％的F、0.30～0.60％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％。

3.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：所述铁精矿A的成分按照质量百分比包括：64.0～68.0％的TFe、27.5～30.0％的FeO、0.85～1.60％的CaO、0.50～1.00％的SiO₂、0.80～1.30％的MgO、0.06～0.12％的Na₂O、0.05～0.25％的F、0.70～1.20％的S、0.08～0.15％的K₂O，粒度为小于-200目含量为80～96％。

4.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：所述铁精矿B精矿的成分按照质量百分比包括：63.0～67.0％的TFe、28.5～31.0％的FeO、0.45～1.20％的CaO、1.05～2.50％的SiO₂、0.55～1.30％的MgO、0.02～0.10％的Na₂O、0.03～0.15％的F、0.30～0.80％的S、0.01～0.10％的K₂O，粒度为小于-200目含量为70～90％。

5.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：所述铁精矿C的成分按照质量百分比包括：63.0～65.5％的TFe、22.5～28.0％的FeO、0.65～1.20％的CaO、3.50～4.50％的SiO₂、0.70～1.35％的MgO、0.03～0.12％的Na₂O、0.02～0.10％的F、0.20～0.70％的S、0.01～0.20％的K₂O，粒度为小于-200目含量为75～90％。

6.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：所述膨润土的成分按照质量百分比包括：1.5～3.2％的CaO、60.5～68.3％的SiO₂、1.8～3.5％的MgO、12.5～15.5％的Al₂O₃。

7.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：按照质量百分比，将高硅铁精矿19.70％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C29.56％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；干球在600℃下预热8min得到预热球，预热球在1200℃下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿；

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为63.35％，FeO的质量百分比含量为1.65％，CaO和SiO₂的质量百分比含量分别为1.42％和4.32％，F的质量百分比含量为0.096％；球团抗压强度为2540N/个，还原膨胀系数为13.2％。

8.根据权利要求1所述的利用高硅铁精矿制备球团矿的方法，其特征在于：按照质量百分比，高硅铁精矿29.56％、铁精矿A29.56％、铁精矿B19.70％、铁精矿C19.70％和膨润土1.48％进行配料并混合均匀，在造球盘内成球，得到湿球，湿球直径为10～16mm，湿球抗压强度为9～16N/个；湿球在120℃的温度下烘干40min，得到干球；干球在600℃下预热8min得到预热球，预热球在1220℃下焙烧，焙烧10min后即得到成品球团矿；

制得的球团矿中，TFe的质量百分比含量为64.20％，FeO的质量百分比含量为1.68％，CaO和SiO2的质量百分比含量分别为1.35％和4.68％，F的质量百分比含量为0.082％；球团抗压强度为2359N/个，还原膨胀系数为12.0％。