CN115958741A - 一种用于imt产品和imr产品的模内转印生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，包括在转印基材上印刷图层；将印刷后的转印基材裁切为片材；片材热冲压成型，热成型片材包括有前侧面片材部，前侧面片材部两侧分别设有向上弯折的竖向侧面片材部，竖向侧面片材部上端设有向内弯折的横向顶面片材部，前侧面片材部两端分别设有向上弯折的竖向端面片材部；将热成型片材放入注塑模具内并注塑，热成型片材粘合在注塑面板上；注塑面板脱模，热成型片材分别覆盖在注塑面板前侧面、两侧竖向面板外侧面、竖向面板上端面板的上侧面、两端竖向端面外侧面上；剥离热成型片材外侧的转印基材，印刷图层粘合在注塑面板上，实现美观线和底部反包的全包边转印图层覆盖。

Description

一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺

[技术领域]

本发明涉及一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺。

[背景技术]

现有的模内转印的IMT产品和IMR产品生产工艺中，热冲压成型后的转印基材薄膜在模内注塑时，一般只能覆盖注塑面板的正面，不能对注塑面板两竖向板外侧面进行侧面包边覆盖以及侧面顶面反包边覆盖，因此在剥离转印基材薄膜后，转印图层也不能粘合覆盖在注塑面板两竖向板的外侧面和上侧面，以及产品底部较为美观性和反包边底部不能被覆盖，使得塑面板两竖向板的外侧直角面和上侧面仍然为注塑基材底色并裸露在外，影响整体外观，未能突出IMT产品和IMR产品高端性特点。

[发明内容]

本发明克服了现有技术的不足，提供了一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，使得在剥离转印基材后，转印图层可粘合在IMT和IMR注塑面板的前侧直角面、两侧面竖向板的外侧面、两侧面竖向板的上侧面以及端面竖向板外侧面上，实现美观线和底部反包的全包边转印图层覆盖。

为实现上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其步骤如下：

S1、在转印基材上印刷图层；

S2、将印刷后的转印基材裁切为片材；

S3、片材热冲压成型，热成型片材包括有前侧面片材部，前侧面片材部两侧分别设有向上弯折的竖向侧面片材部，竖向侧面片材部上端设有向内弯折的横向顶面片材部，前侧面片材部两端分别设有向上弯折的竖向端面片材部；

S4、将热成型片材放入注塑模具内并注塑，热成型片材粘合在注塑面板上；

S5、注塑面板脱模，热成型片材的前侧面片材部、两竖向侧面片材部、横向顶面片材部、竖向端面片材部分别覆盖在注塑面板前侧面、两侧竖向面板外侧面、竖向面板上端面板的上侧面、两端竖向端面外侧面上；

S6、剥离热成型片材外侧的转印基材，印刷图层粘合在注塑面板上。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：还包括有S7、在注塑面板的印刷图层上喷涂UV光油层。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：还包括有S8、对注塑面板进行CNC数控车床加工。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：S1包括有

S11、丝印离型剂层；

S12、丝印字符LOGO层；

S13、丝印底色油墨层；

S14、丝印光油防冲层；

S15、印刷粘合剂层。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：S3中片材通过片材热冲压模具热冲压成型。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：片材热冲压模具包括有下模具和上模具，下模具顶面上设有下模具冲压凹槽，下模具冲压凹槽内设有放置转印基材且可活动的载板，下模具冲压凹槽内设有一端与下模具冲压凹槽底部接触且另一端与载板的复位弹簧，下模具上位于下模具冲压凹槽左右两侧分别设有横向设置的滑槽，滑槽内设有滑块，滑块连接有侧面压板，滑块顶面上设有滑动导向凹槽，上模具底面上设有与载板配合并将载板和转印基材压入下模具冲压凹槽内的凸模压板，上模具底面两侧分别设有用于插入滑动导向凹槽使滑块带动侧面压板向下模具冲压凹槽滑动的滑动导向凸块，凸模压板两侧侧面分别设有供侧面压板插入使转印基材侧边随侧面压板推动弯折的凸模压板侧面压槽。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：滑动导向凹槽左右两侧分别由上至下向外倾斜设置的凹槽导向斜面，滑动导向凸块左右两侧面下侧分别设有由上至下向外倾斜设置且与凹槽导向斜面配合的凸块导向斜面。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具顶面上位于下模具冲压凹槽外侧设有下模具定位凹槽，上模具底面上设有与下模具定位凹槽的上模具定位柱。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具冲压凹槽底部设有载板导向滑杆，载板底部设有供载板导向滑杆插入的载板凹孔。

如上所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具冲压凹槽底部设有弹簧安装凹槽，复位弹簧设置于弹簧安装凹槽内。

本发明的有益效果是：

本发明在片材热冲压成型步骤中，热冲压成型后的热成型片材包括有前侧面片材部，前侧面片材部两侧分别设有向上弯折的竖向侧面片材部，竖向侧面片材部上端设有向内弯折的横向顶面片材部，前侧面片材部两端分别设有向上弯折的竖向端面片材部，使得在模内注塑成型后，成型片材的前侧面片材部、两竖向侧面片材部、横向顶面片材部、竖向端面片材部分别覆盖在注塑面板前侧面、两侧竖向面板外侧面、竖向面板上端面板的上侧面、两端竖向端面外侧面上，从而在剥离成型片材外侧的转印基材后，转印图层粘合在注塑面板对应侧面上，实现转印图案在IMT产品和IMR产品的前面包边、侧面包边以及侧面反包边全覆盖，摆脱了IMT产品和IMR产品模内覆膜包边缺陷问题，使产品更加美观牢固。

[附图说明]

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明成型片材结构示意图；

图3为图2中A部分放大图；

图4为本发明注塑面板粘合转印图层后的结构示意图；

图5为图4中B部分放大图；

图6为本发明片材冲压模具结构示意图；

图7为本发明片材冲压模具中下模具结构示意图；

图8为本发明片材冲压模具中下模具分解图；

图9为本发明片材冲压模具中载板背面图；

图10为本发明片材冲压模具中上模具结构示意图；

图11为本发明片材冲压模具中下模具冲压前状态示意图；

图12为本发明片材冲压模具中下模具冲压后状态示意图。

[具体实施方式]

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后…)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中涉及“优选”、“次优选”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“优选”、“次优选”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

如图1所示，一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其步骤如下：

S1、在转印基材上印刷图层，生成转印到IMT注塑面板上的转印图层；

S2、将印刷后的转印基材裁切为片材；

S3、片材热冲压成型，热冲压过程中片材的转印图层面朝上设置冲压，热成型片材13包括有如图2-3所述的前侧面片材部131，前侧面片材部131两侧分别设有向上弯折的竖向侧面片材部132，竖向侧面片材部132上端设有向内弯折的横向顶面片材部133，前侧面片材部131两端分别设有向上弯折的竖向端面片材部134；

S4、将热成型片材13放入注塑模具内且转印图层面朝上设置，在注塑模具注塑生成注塑面板过程中，通过热融使热成型片材13粘合在注塑面板上；

S5、注塑面板脱模，热成型片材13的前侧面片材部131、两竖向侧面片材部132、横向顶面片材部133、竖向端面片材部134分别覆盖在注塑面板前侧面、两侧竖向面板外侧面、竖向面板上端面板的上侧面、两端竖向端面外侧面上，实现热成型片材13在IMT注塑面板产品和IMR注塑面板产品的前面包边、侧面包边以及侧面反包边全覆盖；

S6、剥离热成型片材13外侧的转印基材，印刷图层粘合在注塑面板上，实现如图4-5所示的在注塑面板上转印图层的全包边覆盖，实现转印图案在IMT注塑面板产品和IMR注塑面板产品的前面包边、侧面包边以及侧面反包边全覆盖，使产品更加美观牢固，突出IMT注塑面板的高端性；

具体地，还包括有S7、在注塑面板的印刷图层上喷涂UV光油层，起到保护转印图层以及提高转印图层光亮度作用；

具体地，还包括有S8、对注塑面板进行CNC数控车床加工，去除注塑面板毛刺，提高整体光滑度。

具体地，步骤S1中具体步骤包括有

S11、丝印离型剂层，使转印基材与转印图层分离，便于在注塑面板上剥离转印基材；

S12、丝印字符LOGO层；

S13、丝印底色油墨层；

S14、丝印光油防冲层，防止冲油墨，可设置层；

S15、印刷粘合剂层，步骤S12-14形成转印图层，粘合剂层便于转印图层热融粘合在注塑面板上。

如图6所示，本案中，步骤S3中片材通过片材热冲压模具热冲压成型。

如图6-12所示，片材热冲压模具包括有下模具1和上模具2，下模具1顶面上设有下模具冲压凹槽101，下模具冲压凹槽101内设有放置转印基材且可活动的载板3，下模具冲压凹槽101内设有一端与下模具冲压凹槽101底部接触且另一端与载板3的复位弹簧，下模具1上位于下模具冲压凹槽101左右两侧分别设有横向设置的滑槽102，滑槽102内设有滑块4，滑块4连接有侧面压板5，滑块4顶面上设有滑动导向凹槽401，上模具2底面上设有与载板3配合并将载板3和转印基材压入下模具冲压凹槽101内的凸模压板6，上模具2底面两侧分别设有用于插入滑动导向凹槽401使滑块4带动侧面压板5向下模具冲压凹槽101滑动的滑动导向凸块7，凸模压板6两侧侧面分别设有供侧面压板5插入使转印基材侧边随侧面压板5推动弯折的凸模压板侧面压槽601。其中转印基材为聚酯薄膜。

实际使用时，将印刷以及裁切后的转印基材放入下模具1的载板3上，下模具1处于如图11所示的冲压前状态，下压上模具2，上模具2的凸模压板6冲压在下模具1的载板3上，并将载板3和转印基材一同压入下模具冲压凹槽101内，上模具2下压过程中上模具2底面的滑动导向凸块7插入到下模具1的滑块4的滑动导向凹槽401内，通过两侧的滑块4带动侧面压板5分别向下模具冲压凹槽101滑动，此时印基材两侧侧边向上弯折生成注塑面板的两竖向侧板包边，在上模具2带动凸模压板6下压到最大距离时，两侧滑块4分别带动侧面压板5将转印基材竖向侧板折边推入凸模压板侧面压槽601弯折生成注塑面板的竖向板上侧包边，下模具1处于如图12所示的冲压后状态，并冲压形成如图8-9所示形状的转印基材13，同时在凸模压板6将载板3和转印基材一同压入下模具冲压凹槽101过程中，转印基材前侧端向上弯折形成端面面板包边，使冲压后的转印基材的前侧板面131、侧面竖向板132、设置于侧面竖向板上的上侧板133、端面竖向板134分别在模内注塑时覆盖注塑面板前侧面、两侧面竖向板的外侧面、两竖向板的上侧面以及两端面竖向板外侧面上，摆脱了模内覆膜边缺陷问题，使产品更加美观牢固。

如图7-8和图10所示，滑动导向凹槽401左右两侧分别由上至下向外倾斜设置的凹槽导向斜面，滑动导向凸块7左右两侧面下侧分别设有由上至下向外倾斜设置且与凹槽导向斜面配合的凸块导向斜面701。上模具2带动滑动导向凸块7下移，并插入下模具1的滑块4的滑动导向凹槽401过程中，通过凸块导向斜面701与凹槽导向斜面配合，使滑动导向凸块7带动滑块4向下模具冲压凹槽101滑动，从而带动侧面压板5压入上模具2的凸模压板6的凸模压板侧面压槽601内，冲压转印基材生成侧面竖向板132、设置于侧面竖向板上端的上侧板133、端面竖向板134；同理上模具2带动滑动导向凸块7上移脱离模具1的滑块4的滑动导向凹槽401过程中，使滑动导向凸块7带动滑块4向外滑动远离下模具冲压凹槽101。

如图10所示，滑动导向凸块7下端外侧设有由上至下向内倾斜设置的导入斜面702，便于滑动导向凸块7插入滑块4的滑动导向凹槽401内。

如图7和图10所示，下模具1顶面上位于下模具冲压凹槽101外侧设有下模具定位凹槽103，上模具2底面上设有与下模具定位凹槽103的上模具定位柱8，使上模具2的凸模压板6准确地下压到下模具1的载板3上冲压转印基材。

如图7所示，下模具1顶面上位于下模具冲压凹槽101外侧设有抵压上模具2底面限定上模具2下压最大距离的限位柱9，在上模具2下压到最大距离时，上模具2底面与限位柱9阻挡上模具2继续下移损坏下模具2和冲压的转印基材。

如图7-8和图12所示，下模具1顶面上位于下模具冲压凹槽101前后两侧分别设有用于限定侧面压板5最大向内滑动距离的内侧限位挡块10；具体地，下模具冲压凹槽101左右两侧分别设有三个滑槽102，滑槽102内设有滑块4，滑块4连接有侧面压板5，靠近下模具冲压凹槽101上侧的两个侧面压板5上端部以及靠近下模具冲压凹槽101下侧的两个侧面压板5下端部分别设有与内侧限位挡块10配合的侧面压板限位凹口501，保护凸模压板6和凸模压板侧面压槽601，防止过度冲压造成变形损坏。

如图7-8和图11所示，下模具1顶面上位于侧面压板5后侧分别设有用于限定侧面压板5最大向外滑动距离的外侧限位挡块11，防止滑块4脱离滑槽102，造成二次冲压时出现误差。

如图8-9所示，下模具冲压凹槽101底部设有载板导向滑杆12，载板3底部设有供载板导向滑杆12插入的载板凹孔301，在上模具2下压下模具1过程中，凸模压板6推动载板3下压到下模具冲压凹槽101内，此时载板导向滑杆12插入载板凹孔301内，使载板3沿载板导向滑杆12运动，使载板3均匀受力冲压。

如图9所示，下模具冲压凹槽101底部设有弹簧安装凹槽104，复位弹簧设置于弹簧安装凹槽104内，在上模具2上移脱离下模具1后，复位弹簧推动载板3向上运动复位；设置弹簧安装凹槽104保证复位弹簧向上提供复位弹力，同时可防止复位弹簧移动，为载板3提高均匀的复位弹力。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其步骤如下：

S1、在转印基材上印刷图层；

S2、将印刷后的转印基材裁切为片材；

S3、片材热冲压成型，热成型片材(13)包括有前侧面片材部(131)，前侧面片材部(131)两侧分别设有向上弯折的竖向侧面片材部(132)，竖向侧面片材部(132)上端设有向内弯折的横向顶面片材部(133)，前侧面片材部(131)两端分别设有向上弯折的竖向端面片材部(134)；

S4、将热成型片材(13)放入注塑模具内并注塑，热成型片材(13)粘合在注塑面板上；

S5、注塑面板脱模，热成型片材(13)的前侧面片材部(131)、两竖向侧面片材部(132)、横向顶面片材部(133)、竖向端面片材部(134)分别覆盖在注塑面板前侧面、两侧竖向面板外侧面、竖向面板上端面板的上侧面、两端竖向端面外侧面上；

S6、剥离热成型片材(13)外侧的转印基材，印刷图层粘合在注塑面板上。

2.根据权利要求1所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：还包括有S7、在注塑面板的印刷图层上喷涂UV光油层。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：还包括有S8、对注塑面板进行CNC数控车床加工。

4.根据权利要求1所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：S1包括有

S11、丝印离型剂层；

S12、丝印字符LOGO层；

S13、丝印底色油墨层；

S14、丝印光油防冲层；

S15、印刷粘合剂层。

5.根据权利要求1所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：S3中片材通过片材热冲压模具热冲压成型。

6.根据权利要求5所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：片材热冲压模具包括有下模具(1)和上模具(2)，下模具(1)顶面上设有下模具冲压凹槽(101)，下模具冲压凹槽(101)内设有放置转印基材且可活动的载板(3)，下模具冲压凹槽(101)内设有一端与下模具冲压凹槽(101)底部接触且另一端与载板(3)的复位弹簧，下模具(1)上位于下模具冲压凹槽(101)左右两侧分别设有横向设置的滑槽(102)，滑槽(102)内设有滑块(4)，滑块(4)连接有侧面压板(5)，滑块(4)顶面上设有滑动导向凹槽(401)，上模具(2)底面上设有与载板(3)配合并将载板(3)和转印基材压入下模具冲压凹槽(101)内的凸模压板(6)，上模具(2)底面两侧分别设有用于插入滑动导向凹槽(401)使滑块(4)带动侧面压板(5)向下模具冲压凹槽(101)滑动的滑动导向凸块(7)，凸模压板(6)两侧侧面分别设有供侧面压板(5)插入使转印基材侧边随侧面压板(5)推动弯折的凸模压板侧面压槽(601)。

7.根据权利要求5所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：滑动导向凹槽(401)左右两侧分别由上至下向外倾斜设置的凹槽导向斜面，滑动导向凸块(7)左右两侧面下侧分别设有由上至下向外倾斜设置且与凹槽导向斜面配合的凸块导向斜面(701)。

8.根据权利要求5所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具(1)顶面上位于下模具冲压凹槽(101)外侧设有下模具定位凹槽(103)，上模具(2)底面上设有与下模具定位凹槽(103)的上模具定位柱(8)。

9.根据权利要求5所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具冲压凹槽(101)底部设有载板导向滑杆(12)，载板(3)底部设有供载板导向滑杆(12)插入的载板凹孔(301)。

10.根据权利要求5所述的一种用于IMT产品和IMR产品的模内转印生产工艺，其特征在于：下模具冲压凹槽(101)底部设有弹簧安装凹槽(104)，复位弹簧设置于弹簧安装凹槽(104)内。

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