CN115928560A - 一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法，涉及桥梁施工领域。悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔包括倒U形的塔柱及两端分别与塔柱两端中部连接的塔柱间横梁，塔柱位于塔柱间横梁上方的部分连接有多个拉索锚箱，拉索锚箱和塔柱间横梁之间分别通过至少一根拉索连接，塔柱间横梁上方和下方的塔柱分别为等截面和从上至下依次增大的变截面。本申请提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法解决了索塔制造时各个结构之间的空间定位和拼接困难，提高了制造效率，能够有效的降低制造成本。

Description

一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法

技术领域

本申请涉及桥梁施工领域，具体而言，涉及一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法。

背景技术

悬挂式轨道梁系的景观斜拉桥的索塔壁板均为空间曲面构造，且索塔的截面为半椭圆的线形，索塔的立面上也存在线形，同时索塔的壁板厚度较大，造成曲面加工的难度非常大，同时索塔的塔柱节段无法和轨道梁节段作为整体制造，所以塔柱节段的制造偏差对轨道梁的定位及尺寸偏差控制造成很大影响，因此悬挂式轨道梁系的景观斜拉桥的索塔的制造和整体预装拼装是工程上的一大难点。

发明内容

本申请的目的在于提供一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法，其解决了索塔制造时各个结构之间的空间定位和拼接困难，提高了制造效率，能够有效的降低制造成本。

本申请是这样实现的：

本申请提供了一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔，索塔包括倒U形的塔柱及两端分别与塔柱两端中部连接的塔柱间横梁，塔柱位于塔柱间横梁上方的部分连接有多个拉索锚箱，拉索锚箱和塔柱间横梁之间分别通过至少一根拉索连接，塔柱间横梁上方和下方的塔柱分别为等截面和从上至下依次增大的变截面。

在一些可选的实施方案中，塔柱包括多个依次连接的塔柱节段，每个塔柱节段均包括横截面为U形的弧壁板、中间直壁板、两个侧部壁板、多个间隔布置的横隔板及多个沿塔柱节段内壁周向间隔布置的纵肋，中间直壁板的两端分别通过两个侧部壁板与弧壁板的两端连接，横隔板的外壁分别与弧壁板、中间直壁板和侧部壁板连接，纵肋贯穿并连接于多个横隔板。

本申请还提供了上述悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，包括以下步骤：

将塔柱从下至上分成两个第一节段、两个第二节段、两个分别与塔柱间横梁连接的第三节段、两个第四节段和底部分别与两个第四节段连接的第五节段，对各个节段的零件进行放样、下料；

进行塔柱的各个节段的零件的加工，将各个节段的弧壁板按照直线段加工制造；

进行塔柱的节段的制造，将节段的零件在胎架上焊接加工得到各个塔柱节段；

在胎架上进行塔柱的各个节段的预拼，使各个节段的弧壁板拼接形成立面线形。

在一些可选的实施方案中，对零件进行放样时，每个节段的弧壁板的顶部和底部分别在高度方向上预留15-20mm的切割制造余量；第二节段的弧壁板在高度方向预留5-7.5mm的补偿竖向压缩量；第五节段的弧壁板在宽度方向预留10-20mm的切割预拼余量。

在一些可选的实施方案中，进行索塔的各个节段的弧壁板零件的加工包括以下步骤：

第一节段和第二节段的变截面的半椭圆弧壁板加工时，在辊压方向分成中间板和两个边板分别进行，两个边板分别使用油压机压型且压型间隔≤100mm，中间板采用端部和中间压型加两端圆弧辊圆的加工方式，使理论线形偏差≤1.0mm；

第三节段和第四节段的固定截面的半椭圆弧壁板加工时，在辊压方向从两端先使用油压机压型且压型间隔≤100mm，再使用三芯辊床根据加工图样分成多段分段辊压，并在辊压时调整辊压半径直至成型，使理论线形偏差≤1.5mm；

第五节段的固定截面的半椭圆的回转体弧壁板加工时，将弧壁板根据展开图分成至少三个塔壁板，每个塔壁板分别根据模型数据在弯板机上压制成型。

在一些可选的实施方案中，进行塔柱节段的制造包括以下步骤：

将塔柱节段的弧壁板上制造胎架；

焊接塔柱节段的各个弧壁板之间的拼接焊缝，并对焊接变形进行矫正；

结合制造胎架的地样线，在弧壁板内部划分节段纵向中心线、纵肋定位线、横隔板定位线、剪力钉定位线，对弧壁板的线形进行检查，对于弧壁板的超差部分进行划线切割坡口修整；

根据弧壁板内部的结构定位线安装底部的纵肋并焊接固定；

根据弧壁板内部的横隔板定位线安装横隔板，并加装临时斜撑后焊接固定；

根据弧壁板内部的纵肋定位线安装其余的纵肋并焊接固定；

装配中间直壁板并在对线调整后装配两侧的侧部壁板；

中间直壁板和侧部壁板装配合格后，在端部支撑下焊接结构焊缝，对焊接变形进行矫正。

在一些可选的实施方案中，在胎架上进行各个塔柱节段的预拼包括以下步骤：

通过设计图纸放样结构和卧拼装总成建造方案，计算出各个节段模板和控制点的三维坐标，配合全站仪进行地标的精确放样，并搭设拼装胎架；

将一第三节段、塔柱间横梁和另一第三节段依次吊装固定于拼装胎架并定位焊接；

依次将两个第二节段和两个第一节段吊设至拼装胎架上，控制第二节段和第一节段的端口和轮廓线形与地样线的吻合度，使第二节段与第三节段的端口对齐后固定于拼装胎架；

吊装两个第四节段至拼装胎架上，使第四节段与第三节段的端口对齐后固定于拼装胎架；

吊装第五节段上拼装胎架，将加强仓焊接于第五节段；

在各个节段上安装吊耳；

匹配制造完成后，吊装节段之间加安装定位码板，解除节段与胎架模板之间的约束，将节段拆开按运输分段进行整体涂装。

本申请的有益效果是：本申请提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔包括倒U形的塔柱及两端分别与塔柱两端中部连接的塔柱间横梁，塔柱位于塔柱间横梁上方的部分连接有多个拉索锚箱，拉索锚箱和塔柱间横梁之间分别通过至少一根拉索连接，塔柱间横梁上方和下方的塔柱分别为等截面和从上至下依次增大的变截面。本申请提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔及其制造方法解决了索塔制造时各个结构之间的空间定位和拼接困难，提高了制造效率，能够有效的降低制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的结构示意图；

图2为沿图1中A-A剖面线的剖视图；

图3为沿图1中B-B剖面线的剖视图；

图4为沿图1中C-C剖面线的剖视图；

图5为沿图1中D-D剖面线的剖视图；

图6为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段和第二节段的弧壁板分成中间板和两个边板分别进行加工后拼接的示意图；

图7为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段和第二节段的弧壁板含有的边板的加工示意图；

图8为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段和第二节段的弧壁板含有的中间板的加工示意图；

图9为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第五节段分成三个小节段的拼接示意图；

图10为沿图9中A向的小节段的展开示意图；

图11为沿图B中A向的小节段的展开示意图；

图12为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板拼接示意图；

图13为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板安装横隔板的示意图；

图14为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板装配下部加强板以下区域的纵肋及竖向加强板的示意图；

图15为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板装配下部加强板部件的示意图；

图16为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板装配上部加强板和上部的纵肋和竖向加强板的示意图；

图17为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第一节段的弧壁板装配中间直壁板和侧部壁板的示意图；

图18为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第二节段的弧壁板安装横隔板的示意图；

图19为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中第二节段的弧壁板安装纵肋、中间直壁板和侧部壁板的示意图；

图20为本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法中在拼装胎架上拼装索塔的示意图。

图中：100、索塔；101、第一节段；102、第二节段；103、第三节段；104、第四节段；105、第五节段；110、塔柱；120、塔柱间横梁；130、拉索锚箱；140、拉索；150、弧壁板；160、塔壁板；170、码板；180、工装；190、横隔板；191、加强板；200、节段端口控制线；210、塔柱外轮廓控制线；220、塔柱内轮廓控制线；230、横梁检查控制线；240、塔轴线参照线；250、拉索中心线；260、塔立面中心线；270、纵肋；280、加强仓；300、中间直壁板；310、侧部壁板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以下结合实施例对本申请的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法的特征和性能作进一步的详细描述。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本申请实施例提供一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，该悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥的索塔100包括倒U形的塔柱110及两端分别与塔柱110两端中部连接的塔柱间横梁120，塔柱110位于塔柱间横梁120上方的部分连接有对称布置的八个拉索锚箱130，拉索锚箱130和塔柱间横梁120之间分别通过拉索140连接，塔柱间横梁120上方和下方的塔柱110分别为等截面和从上至下依次增大的变截面。

如图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图18、图19、图20所示，悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥的索塔的制造方法包括以下步骤：

步骤一、将塔柱110从下至上分成两个左右对称的第一节段101、两个左右对称的第二节段102、两个分别与塔柱间横梁120两端连接的第三节段103、两个左右对称的第四节段104和底部分别与两个第四节段104连接的第五节段105，每个节段均包括横截面为U形的弧壁板150、中间直壁板300、两个侧部壁板310、间隔布置的横隔板190及沿塔柱节段内壁周向间隔布置的纵肋270，中间直壁板300的两端分别通过两个侧部壁板310与弧壁板150的两端连接，横隔板190的外壁分别与弧壁板150、中间直壁板300和侧部壁板310连接，纵肋270贯穿并连接于各个横隔板190，其中，第一节段101、第三节段103和第四节段104分别设有九个纵肋270，第二节段102设有二十一个纵肋270，第五节段105设有十一个纵肋270，第一节段101、第二节段102、第三节段103、第四节段104、第五节段105分别设有一个、五个、一个、九个、六个横隔板190，第一节段101的横隔板190上设有四条呈井字形布置的加强板191；对各个节段的零件进行放样、下料；

为保证制造精度，零件放样过程中考虑焊接收缩量、零件展开加工误差、装配间隙、竖向压缩的影响，放样时每个节段的弧壁板150的顶部和底部分别在高度方向上预留15-20mm的切割制造余量，在节段制造时切割；第二节段102的弧壁板150在高度方向预留5-7.5mm的补偿竖向压缩量；第五节段105的弧壁板150在宽度方向预留10-20mm的切割预拼余量，节段预拼制造时切割。

下料前钢板先作预处理，涂车间底漆。零件下料及坡口开制主要采用以下方式：零件采用等离子或火焰数控切割机下料，坡口均采用半自动火焰切割机开制，预留二次切割量的零件坡口暂缓加工。零件下料精度控制符合要求，对零件下料尺寸报检要做到首件专检，主要零件下料必检，各下料零件标记应完整清晰，并按类堆放以便于配套使用。

步骤二、进行塔柱110的各个节段的弧壁板150零件的加工；

第一节段101和第二节段102的弧壁板150为变截面的半椭圆，5椭圆展开长度约4.2-5.2m，加工时在辊压方向分成中间板和两个边板分别进行加工，两个边板分别使用油压机按照压制锥形板的方法压型，且压型间隔≤100mm，无明显接刀痕迹；中间板加工时采用端部和中间压型加两端圆弧辊圆的加工方式，使曲面的理论线形偏差≤

1.0mm；

0第三节段103和第四节段104的弧壁板150为固定截面的半椭圆，椭圆展开长度约4.2m，加工时在辊压方向从两端先使用油压机压型，且压型间隔≤100mm，再使用三芯辊床根据加工图样分成五段分段辊压，并在辊压时调整圆弧辊压的半径和圆心距离直至成型，使曲面的理论线形偏差≤1.5mm；

5第五节段105的弧壁板150为固定截面的半椭圆的回转体，加工时根据展开图考虑曲面展开导致的缺口将弧壁板150分成T5-1、T5-2及T5-3使用三个塔壁板160进行加工，每个塔壁板160分别根据模型数据在三维数控弯板机上压制成型。

步骤三、进行塔柱节段的制造，将节段的弧壁板150和制造的其0他零件在制造胎架上定位并焊接加工得到各个塔柱节段；

将塔柱节段的制造胎架的基础预埋件与基础砼采用膨胀螺栓连接，使制造胎架与基础预埋件焊接形成刚体。根据塔柱节段的结构形式、截面轮廓、纵向线型进行制造胎架的设计和制作，使制造胎架的

结构有足够的刚度，能够满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不5随梁段拼装重量的增加而变形。

利用全站仪配合，在制造胎架的地面上划出节段中心线、端口定位线、横隔板标记线及纵肋标记线作为地标，在制造胎架外侧设置标高样杆用于检查节段的外轮廓精准度。

制造第一节段101时，将第一节段101的中间板零件上制造胎架，对齐中心线和端口线，调整到位后与制造胎架刚性固定，再分别依次吊装与之相邻的两个边板零件并调整位置对齐，并在端口加装码板170和工装180固定；焊接中间板和两个边板组成的弧壁板150的内弧面的拼接焊缝，焊后检查截面尺寸，对焊接变形矫正；在横隔板190零件上划中心线、加强板定位线及剪力钉定位点，在平面胎架上，焊接横隔板190的第一道加强板191以下区域的剪力钉；根据地样线，在弧壁板150内表面划节段纵向中心线、纵肋定位线、横隔板定位线、剪力钉定位，根据标高样杆，检查弧壁板150边缘线形是否符合尺寸控制精度要求，对于超差部分划线切割，修整坡口；根据弧壁板150上的横隔板定位线，在第一节段101的弧壁板150上装配横隔板190，调整横隔板190的垂直度，加临时斜撑防倾倒，施定位焊；根据弧壁板150内侧结构定位线安装内侧结构件，装配顺序为：首先装配下部加强板191以下区域的纵肋270及竖向加强板191；随后装配下部加强板191；接着在弧壁板150上焊接上部加强板191以下部分的剪力钉；然后装配上部加强板191；接着在弧壁板150上焊接上部加强板191以上部分的剪力钉；最后装配上部加强板191上部的纵肋270和竖向加强板191。装配中间直壁板300，吊装中间直壁板300并对线调整，保证上表面水平度≤2mm，再依次吊装两侧的侧部壁板310，待整个第一节段101装配尺寸报检合格后，端部支撑不拆除并焊接中间直壁板300和侧部壁板310的结构焊缝，焊后对焊接变形采用火工矫正。

制造第二节段102时，将第二节段102的中间板零件上制造胎架，对齐中心线和端口线，调整到位后与制造胎架刚性固定，再分别依次吊装与之相邻的两个边板零件并调整位置对齐，并在端口加装码板170和工装180固定；焊接中间板和两个边板组成的弧壁板150的内弧面的拼接焊缝，焊后检查截面尺寸，对焊接变形矫正；根据地样线，在弧壁板150内表面划节段纵向中心线、纵肋定位线、横隔板定位线、剪力钉定位；根据地样和标高样杆，检查弧壁板150端口和边缘线形是否符合尺寸控制精度要求，对于超差部分划线切割，修整坡口；根据结构定位线，装配弧壁板150底部的纵肋270，调整垂直度，施定位焊，根据弧壁板150上的横隔板定位线，在第二节段102的弧壁板150上装配横隔板190，调整横隔板垂直度，加临时斜撑防倾倒，施定位焊；根据弧壁板150内侧纵肋定位线安装其余纵肋270，从第二节段102一端开始纵向穿过横隔板190过劲孔，调整到位后与弧壁板150定位焊；装配中间直壁板300，吊装中间直壁板300并对线调整，保证上表面水平度≤2mm，再依次吊装两侧的侧部壁板310，待整个第二节段102装配尺寸报检合格后，端部支撑不拆除并焊接中间直壁板300和侧部壁板310的结构焊缝，焊后对焊接变形采用火工矫正。

第三节段103和第四节段104的制造流程与第二节段102大致相同，在此不再赘述。

第五节段105制造时分成位于下方的T5-1和T5-3及底部两端分别与T5-1和T5-3连接的T5-2三个节段分别制造，制造时参照第二节段102的制造流程。

步骤四、在拼装胎架上进行各个塔柱节段的预拼。

通过设计图纸放样结构和卧拼装总成建造方案，计算出各个节段模板和控制点的三维坐标，配合全站仪进行地标的精确放样，并搭设拼装胎架，放样地标包括：塔立面中心线260、横梁检查控制线230、塔柱外轮廓控制线210、塔柱内轮廓控制线220、拉索中心线250、节段端口控制线200、塔轴线参照线240，放样后的控制线需报检，并采用拉尺复验地标点；在拼装胎架外设置标杆，在标杆上设置各个节段的中心高度定位基准标记线(即标高样杆)，在各个节段的组装过程中，由上述控制线控制各个节段和构件的空间位置。

将一个第三节段103吊设于拼装胎架，并对预置的地标点进行定位，检查第三节段103的端口对线重合度后刚性固定在拼装胎架上；将预先制造的塔柱间横梁120装配至拼装胎架上，其装配顺序为：先吊装塔柱间横梁120一侧的横梁腹板上拼装胎架，调整位置后与拼装胎架刚性固定，对线依次安装塔柱间横梁120的横梁横隔板，加斜撑固定防倾倒，随后安装塔柱间横梁120的横梁顶板，最后安装另一侧的横梁腹板，两侧的横梁腹板定位时，均以横梁检查控制线为定位基准；将另一第三节段103吊装固定于拼装胎架并定位焊接，并通过塔柱外轮廓控制线210、塔柱内轮廓控制线220、横梁检查控制线230及塔立面中心线260偏差来定位另一第三节段103的位置，并对合地标点调整到位后与拼装胎架刚性固定，将两个第三节段103与塔柱间横梁120定位焊。

依次将两个第二节段102和两个第一节段101吊设至拼装胎架上，控制第二节段102和第一节段101的端口和轮廓线形与地样线的吻合度，对节段端口存在二次切割的，根据地样线划线修割，使定位后第一节段101底部直线度偏差≤2mm，塔立面中心线260重合度偏差≤1mm，节段及板错边≤2mm，调整完成后，将第二节段102和第一节段101与拼装胎架刚性固定；

将每个第四节段104分成三个小节段T4-1、T4-2及T4-3吊设至拼装胎架上，每个小节段连接有一个拉索锚箱130，根据节段的拉索中心线250和塔柱外轮廓控制线210、塔柱内轮廓控制线220调整各个小节段的位置，使第四节段104与第三节段103的端口对齐后固定于拼装胎架；

吊装第五节段105上拼装胎架，依次吊设T5-1、T5-2及T5-3三个小节段，T5-2和T5-3分别连接有一个拉索锚箱130，根据节段拉索中心线250和塔柱外轮廓控制线210、塔柱内轮廓控制线220调整T5-2和T5-3的位置，根据塔柱外轮廓控制线210、塔柱内轮廓控制线220调整T5-1的位置，随后将T5-1、T5-2及T5-3焊接节段焊缝，焊后矫正焊接变形，并对焊缝进行无损检测，复测套管及轮廓线形符合控制线的偏差要求

制造并将加强仓280焊接于第五节段105，装焊顺序为：装配拼装加强仓腹板；装配中间的加强仓横隔板；装配上部的加强仓腹板；焊接；装焊加强仓底板；矫正焊接变形；

在各个节段上安装吊耳；

解除拼装胎架的刚性约束状态报检对预拼节段报检，刻画节段检查线及吊装测量点，吊装测量点用样冲标记，在节段端口划现场安装检查线，相邻节段横向检查线平行距离200mm，在直臂板中心和弧壁板150塔柱轴线位置上划节间连续的竖向检查线，并在相邻节段端口至少两个方向装焊安装码板170，限定节段间的相对位置。

匹配制造完成后，吊装节段之间加安装定位码板170，解除节段与胎架模板之间的约束，将节段拆开按运输分段进行整体涂装。

本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法结合索塔100的结构特点和精度要求分段进行制造，将索塔100的第一节段101、第二节段102、第三节段103、第四节段104的立面线形通过多段折线以折代曲处理，每个节段加工时均将塔柱110的弧壁板150按照直线段加工制造，并在焊接整体节段时再拼接出近似立面线形，即将第一节段101的弧壁板150在横断面方向分成三块制造后分别使用油压机压制成型再拼接焊接固定，将第二节段102、第三节段103和第四节段104的弧壁板150使用油压机结合三心辊加工截面线形再拼接焊接固定，将第五节段105的弧壁板150分段分块加工在使用三维数控弯板机加工曲面，同时所有的弧壁板150均在零件放样和加工时综合考虑焊接收缩量、零件展开加工误差、装配间隙、竖向压缩等影响，接着按照索塔100结构形式制作中间直壁板300、侧部壁板310、横隔板190、加强板191等，然后制作制造胎架和拼装胎架，完成塔柱110的各个节段的加工，将塔柱110的节段在专用胎架上检查修整加工线形并完成节段部分制造后在拼装胎架上以卧拼的形式完成整体匹配制造。本申请实施例提供的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法有效解决了悬挂式轨道梁体系斜拉景观钢桥索塔结构形式复杂，空间定位难，各结构间相互制约导致难以生产制造的难题。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (7)

1.一种悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔，其特征在于，所述索塔包括倒U形的塔柱及两端分别与所述塔柱两端中部连接的塔柱间横梁，所述塔柱位于所述塔柱间横梁上方的部分连接有多个拉索锚箱，所述拉索锚箱和所述塔柱间横梁之间分别通过至少一根拉索连接，所述塔柱间横梁上方和下方的所述塔柱分别为等截面和从上至下依次增大的变截面。

2.根据权利要求1所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔，其特征在于，所述塔柱包括多个依次连接的塔柱节段，每个所述塔柱节段均包括横截面为U形的弧壁板、中间直壁板、两个侧部壁板、多个间隔布置的横隔板及多个沿所述塔柱节段内壁周向间隔布置的纵肋，所述中间直壁板的两端分别通过两个所述侧部壁板与所述弧壁板的两端连接，所述横隔板的外壁分别与所述弧壁板、所述中间直壁板和所述侧部壁板连接，所述纵肋贯穿并连接于多个所述横隔板。

3.根据权利要求1所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将塔柱从下至上分成两个第一节段、两个第二节段、两个分别与所述塔柱间横梁连接的第三节段、两个第四节段和底部分别与两个第四节段连接的第五节段，对各个节段的零件进行放样、下料；

进行所述塔柱的各个节段的零件的加工，将各个节段的弧壁板按照直线段加工制造；

进行塔柱的节段的制造，将节段的零件在胎架上焊接加工得到各个塔柱节段；

在胎架上进行塔柱的各个节段的预拼，使各个节段的弧壁板拼接形成立面线形。

4.根据权利要求3所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，其特征在于，对零件进行放样时，每个节段的弧壁板的顶部和底部分别在高度方向上预留15-20mm的切割制造余量；所述第二节段的弧壁板在高度方向预留5-7.5mm的补偿竖向压缩量；所述第五节段的弧壁板在宽度方向预留10-20mm的切割预拼余量。

5.根据权利要求3所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，其特征在于，进行索塔的各个节段的弧壁板零件的加工包括以下步骤：

所述第一节段和所述第二节段的变截面的半椭圆弧壁板加工时，在辊压方向分成中间板和两个边板分别进行，两个边板分别使用油压机压型且压型间隔≤100mm，中间板采用端部和中间压型加两端圆弧辊圆的加工方式，使理论线形偏差≤1.0mm；

所述第三节段和所述第四节段的固定截面的半椭圆弧壁板加工时，在辊压方向从两端先使用油压机压型且压型间隔≤100mm，再使用三芯辊床根据加工图样分成多段分段辊压，并在辊压时调整辊压半径直至成型，使理论线形偏差≤1.5mm；

所述第五节段的固定截面的半椭圆的回转体弧壁板加工时，将弧壁板根据展开图分成至少三个塔壁板，每个所述塔壁板分别根据模型数据在弯板机上压制成型。

6.根据权利要求3所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，其特征在于，进行塔柱节段的制造包括以下步骤：

将所述塔柱节段的弧壁板上制造胎架；

焊接所述塔柱节段的各个弧壁板之间的拼接焊缝，并对焊接变形进行矫正；

结合制造胎架的地样线，在所述弧壁板内部划分节段纵向中心线、纵肋定位线、横隔板定位线、剪力钉定位线，对所述弧壁板的线形进行检查，对于所述弧壁板的超差部分进行划线切割坡口修整；

根据所述弧壁板内部的结构定位线安装底部的纵肋并焊接固定；

根据所述弧壁板内部的横隔板定位线安装横隔板，并加装临时斜撑后焊接固定；

根据所述弧壁板内部的纵肋定位线安装其余的纵肋并焊接固定；

装配中间直壁板并在对线调整后装配两侧的侧部壁板；

中间直壁板和侧部壁板装配合格后，在端部支撑下焊接结构焊缝，对焊接变形进行矫正。

7.根据权利要求3所述的悬挂式轨道梁斜拉景观钢桥索塔的制造方法，其特征在于，在胎架上进行各个塔柱节段的预拼包括以下步骤：

通过设计图纸放样结构和卧拼装总成建造方案，计算出各个节段模板和控制点的三维坐标，配合全站仪进行地标的精确放样，并搭设拼装胎架；

将一第三节段、塔柱间横梁和另一所述第三节段依次吊装固定于所述拼装胎架并定位焊接；

依次将两个第二节段和两个第一节段吊设至所述拼装胎架上，控制所述第二节段和所述第一节段的端口和轮廓线形与地样线的吻合度，使所述第二节段与所述第三节段的端口对齐后固定于所述拼装胎架；

吊装两个第四节段至所述拼装胎架上，使所述第四节段与所述第三节段的端口对齐后固定于所述拼装胎架；

吊装所述第五节段上所述拼装胎架，将加强仓焊接于

所述第五节段；

在各个节段上安装吊耳；

匹配制造完成后，吊装节段之间加安装定位码板，解除节段与胎架模板之间的约束，将节段拆开按运输分段进行整体涂装。

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