CN115927849A - 分离试剂及含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分离试剂及含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法，属于湿法冶金技术领域。该分离试剂包括萃取剂和协萃剂；萃取剂包括BC196，协萃剂包括Mextral 6103H。通过采用BC196和Mextral 6103H配合使用，降低水相溶液pH值，使该分离试剂能够适用于含铁溶液，同时提高负载量及分离系数，有效实现钴与铁锌钙硅镁的分离。含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法包括采用上述分离试剂对含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液进行萃取，钴的回收率可达99％，该方法无危险化学品引入，无危废产生，萃取效率高、分离系数大，工艺流程短，设备投资少。

Description

分离试剂及含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法

技术领域

本发明涉及湿法冶金技术领域，具体而言，涉及一种分离试剂及含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法。

背景技术

随着新能源技术、5G等相关电子技术的高速发展，未来对于电池的需求会日益增加。镍钴锰锂镁作为电池组分中最重要的元素，其需求量也会不断增加。因此一些以往少开采或未开采的低品位镍钴矿、盐湖、镍钴中间体等也会逐渐开采出来，提高低品味矿山、盐湖的资源化水平，获得高纯度的镍钴锰锂镁产品会大大降低开采成本，提高竞争力，占据市场份额。

现有技术中，有的通过采用含Versatic10的试剂对镍钴生物浸出液进行萃取，但Versatic10在水中溶解度大，经过多次萃取后由于Versatic10的溶解损失，导致组合萃取剂的组分发生较大变化，萃取性能变化较大，无法大规模应用于生产中。

有的通过利用氟化物除钙镁，该方法在工业生产中成本太高，且引入氟离子环境处理成本也高。

有的通过直接用P204将镁全部萃取，由于镍钴镁分离系数很低，用P204对镁进行全部萃取时，一方面所用萃取剂量较大，另一方面还会导致一部分镍钴进入萃取。针对其萃取的镁、部分镍、钴的萃取液处理工艺是加液碱絮凝沉淀，处理废水，沉淀回收镍钴的同时也回收了镁，回收料返回生产再用时，少量的镁不断富集，最终会影响萃取效率，增加萃取剂用量，增加生产成本。

还有的采用硫化钠沉淀废水，回收镍钴锰金属，将镁进行沉淀处理，该方法虽然废水可以达标(镍钴≤0.5ppm)，但硫化钠加入会有硫化氢产生，有极大的危险性，可控性差，且废水偏黄，不符合环保要求。

也即，现有技术的方案存在采用硫化钠有环保风险，工艺流程长、金属回收率低、萃取剂水溶性大、负载量低等问题。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种分离钴和铁锌钙硅镁的分离试剂，其水溶性较小，分离系数大，有机损耗小，可有效实现钴与铁锌钙硅镁的分离。

本发明的目的之二在于提供一种上述分离试剂在分离钴和铁锌钙硅镁中的应用。

本发明的目的之三在于提供一种含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法，该方法短流程、低成本、金属回收率高、溶液品质好。

本申请可这样实现：

第一方面，本申请提供一种分离钴和铁锌钙硅镁的分离试剂，其包括萃取剂和协萃剂；

萃取剂包括BC196，协萃剂包括Mextral 6103H。

在可选的实施方式中，BC196在分离试剂中的体积百分数为5-15％，和/或，Mextral 6103H在分离试剂中的体积百分数为5-8％。

在可选的实施方式中，分离试剂还包括稀释剂；稀释剂在分离试剂中的体积百分数为除去萃取剂和协萃剂后的余量。

在可选的实施方式中，稀释剂包括煤油、磺化煤油、Escaid110、庚烷、己烷、十二烷和仲辛醇中的至少一种。

第二方面，本申请提供如前述实施方式任一项的分离试剂在分离钴和铁锌钙硅镁中的应用。

第三方面，本申请提供一种含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法，包括以下步骤：

采用如前述实施方式任一项的分离试剂对含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液进行萃取，得到负载有机相和萃余水相。

在可选的实施方式中，分离试剂与含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液的体积比为1:0.5-1:20。

在可选的实施方式中，萃取方式包括单级萃取或多级逆流萃取。

在可选的实施方式中，萃余水相的pH值为4.5-5。

在可选的实施方式中，还包括在萃取前，对分离试剂进行皂化处理。

在可选的实施方式中，皂化处理所用的皂化剂为碱性溶液。

在可选的实施方式中，碱性溶液包括氢氧化钠溶液、氨水、氢氧化钾溶液和氢氧化镁溶液中的至少一种。

在可选的实施方式中，碱性溶液的浓度为5-10mol/L。

在可选的实施方式中，皂化处理后的皂化度大于0且不超过50％。

在可选的实施方式中，还包括：采用反萃剂对负载有机相进行反萃，得到电池级硫酸钴溶液。

在可选的实施方式中，反萃剂包括硫酸溶液和盐酸溶液中的至少一种。

在可选的实施方式中，反萃剂中的H⁺浓度为3-5mol/L。

在可选的实施方式中，反萃处理的级数为1-5级。

在可选的实施方式中，在进行反萃之前，还包括用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理。

在可选的实施方式中，洗涤处理所用的洗涤液包括水、硫酸溶液、盐酸溶液、磷酸溶液和草酸溶液中的至少一种。

在可选的实施方式中，洗涤液的H⁺浓度不超过1mol/L。

在可选的实施方式中，洗涤液与负载有机相的体积比为0.05:1-0.5:1。

在可选的实施方式中，洗涤处理方式为多级逆流洗涤。

在可选的实施方式中，反萃剂与洗涤后的负载有机相的体积比为0.05:1-0.5:1。

在可选的实施方式中，还包括：对萃余水相进行离子吸附，得到精制硫酸镁溶液。

在可选的实施方式中，离子吸附所用的离子交换树脂为钠型树脂。

在可选的实施方式中，钠型树脂包括D467、SepliteD001、LSC850和D503中的至少一种。

本申请的有益效果包括：

本申请创造性地将BC196和Mextral 6103H两种试剂共同使用以萃取钴，有效解决了BC196不适用于含铁溶液且平衡pH高和Mextral 6103H负载小分离系数低的问题，可实现钴与铁锌钙硅镁的有效分离。并且，BC196和Mextral 6103H对钴与镁铁锌钙硅等杂质分离系数大，水溶性低，有机损耗少。

采用上述分离试剂对含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液进行萃取，钴的回收率可达99％，该方法无危险化学品引入，无危废产生，萃取效率高、分离系数大，工艺流程短，设备投资少。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例1中硫酸镁溶液资源化利用的方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本申请提供的分离试剂及含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法进行具体说明。

本申请提出一种分离钴和铁锌钙硅镁的分离试剂，其包括萃取剂和协萃剂。

上述萃取剂包括BC196，协萃剂包括Mextral 6103H。

也即，本申请提供的分离试剂，其组成成分同时包括BC196和Mextral6103H，此外，还可根据需要在BC196和Mextral 6103H的基础上添加其它的萃取剂和协萃剂成分。

上述BC196为酸类化合物，无色或淡黄色液体，密度为0.85-0.88g/mL，纯度≥90％，可购自苏州博萃循环科技有限公司。Mextral 6103H为脂类萃取剂，棕色透明液体，密度为0.97±0.005g/mL，闪点＞70℃，可购自康普化学有限公司。

作为参考地，BC196在分离试剂中的体积百分数可以为5-15％，如5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等，也可以为5-15％范围内的其它任意值。

Mextral 6103H在分离试剂中的体积百分数可以为5-8％，如5％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％或8％等，也可以为5-8％范围内的其它任意值。

进一步地，上述分离试剂还包括稀释剂，稀释剂在分离试剂中的体积百分数为除去萃取剂和协萃剂后的余量。

示例性地，稀释剂例如可包括煤油、磺化煤油、Escaid110、庚烷、己烷、十二烷和仲辛醇中的至少一种。

在一些优选地实施方式中，分离试剂由萃取剂、协萃剂和稀释剂组成，其中，萃取剂为BC196，协萃剂为Mextral 6103H。按体积百分数计，BC196占分离试剂的5-15％，Mextral 6103H占分离试剂的5-8％，余量为稀释剂。

需说明的是，通常BC196萃取钴时平衡pH高不适用于含铁体系，同时水溶性大，有机损耗大带来环保问题，而Mextral 6103H负载小且钴与铁硅分离系数不佳。发明人创造性地将BC196和Mextral 6103H两种试剂共同使用以萃取钴，有效解决了BC196不适用于含铁溶液且平衡pH高和Mextral 6103H负载小分离系数低的问题，可实现钴与铁锌钙硅镁的有效分离。并且，BC196和Mextral 6103H对钴与镁铁锌钙硅等杂质分离系数大，水溶性低，有机损耗少。

相应地，本申请还提供了上述分离试剂的应用，例如可用在分离钴和铁锌钙硅镁中。具体的，可将上述分离试剂对含待分离的钴和铁锌钙硅镁的物质进行萃取。

此外，本申请还提供了一种含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法，包括以下步骤：

采用上述分离试剂对含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液进行萃取，得到负载有机相和萃余水相。

在一些实施方式中，含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液为电池废料或镍钴中间体经浸出、除铁铝铜后经P507萃取除杂产生的反萃液。该钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液中，镁浓度为25-45g/L、钙浓度为0.05-0.15g/L、锌浓度为0.01-0.5g/L、钴浓度为0.2-5g/L、硅浓度为0.01-0.1g/L、钠浓度为0.02-0.05g/L、铁浓度为0.05-0.1g/L。

作为参考地，分离试剂与含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液的体积比可以为1:0.5-1:20，如1:0.5、1:1、1:2、1:5、1:8、1:10、1:12、1:15、1:18或1:20等，也可以为1:0.5-1:20范围内的其它任意值。

萃取方式可采用单级萃取，也可采用多级(级数≥2)逆流萃取。

萃取后，萃余水相的pH值约为4.5-5。

在一些优选的实施方式中，萃取前，还包括对分离试剂进行皂化处理。

作为参考地，皂化处理所用的皂化剂为碱性溶液，例如可包括氢氧化钠溶液、氨水、氢氧化钾溶液和氢氧化镁溶液中的至少一种。

上述碱性溶液的浓度可以为5-10mol/L，如5mol/L、5.5mol/L、6mol/L、6.5mol/L、7mol/L、7.5mol/L、8mol/L、8.5mol/L、9mol/L、9.5mol/L或10mol/L等，也可以为5-10mol/L范围内的其它任意值。

优选地，皂化处理后的皂化度大于0且不超过50％，如为0.5％、1％、2％、5％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％或50％等，也可以为大于0且不超过50％范围内的其它任意值。

进一步地，采用反萃剂对上述萃取后所得的负载有机相进行反萃，可得到电池级硫酸钴溶液。该电池级硫酸钴溶液可直接用于三元前驱体合成。

作为参考地，反萃剂可包括硫酸溶液和盐酸溶液中的至少一种。

反萃剂中的H⁺浓度可以为3-5mol/L，如3mol/L、3.5mol/L、4mol/L、4.5mol/L或5mol/L等，也可以为3-5mol/范围内的其它任意值。

反萃处理的级数例如可以为1-5级，具体可以为1级、2级、3级、4级或5级。

在一些优选的实施方式中，反萃前，还包括用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理。

作为参考地，洗涤处理所用的洗涤液例如可包括水、硫酸溶液、盐酸溶液、磷酸溶液和草酸溶液中的至少一种。

洗涤液的H⁺浓度不超过1mol/L，如0mol/L、0.1mol/L、0.2mol/L、0.3mol/L、0.4mol/L、0.5mol/L、0.6mol/L、0.7mol/L、0.8mol/L、0.9mol/L或1mol/L等，也可以为不超过1mol/L范围内的其它任意值。

洗涤液与负载有机相的体积比可以为0.05:1-0.5:1，如0.05:1、0.1:1、0.15:1、0.2:1、0.25:1、0.3:1、0.35:1、0.4:1、0.45:1或0.5:1等，也可以为0.05:1-0.5:1范围内的其它任意值。

洗涤处理方式优选为多级逆流洗涤。

上述反萃剂与洗涤后的负载有机相的体积比可以为0.05:1-0.5:1，如0.05:1、0.1:1、0.15:1、0.2:1、0.25:1、0.3:1、0.35:1、0.4:1、0.45:1或0.5:1等，也可以为0.05:1-0.5:1范围内的其它任意值。

进一步地，对萃余水相进行离子吸附，可得到精制硫酸镁溶液。离子交换除完铁锌钙硅的精制硫酸镁溶液pH控制在4.5-5。

作为参考地，上述离子吸附所用的离子交换树脂优选为钠型树脂，例如可包括D467、SepliteD001、LSC850和D503中的至少一种。

上述树脂为淡黄色和米黄色的颗粒物，可购自西安蓝晓科技有限公司。

上述离子吸附原理包括：D467或LSC850等树脂在酸性条件下不吸附镁，对铁锌钙硅可以完全吸附，实现钴和镁99％的回收。

例如，所得的电池级硫酸钴溶液中钴含量＞100g/L、铜锌含量＜0.5ppm、钙镁含量＜3ppm、铬含量＜2ppm、硅含量＜8ppm、钠含量＜100ppm、铁含量＜1ppm。所得的精制硫酸镁溶液中，镁含量＞25g/L、钴含量＜0.5ppm、镍含量＜0.5ppm、锌含量＜2ppm、钙含量＜1ppm、硅含量＜1ppm、铁含量＜5ppm。

承上，本申请提供的分离镁与钴铁锌钙硅的方法通过采用萃取法和离子交换法结合实现了镁与钴铁锌钙硅的分离，得到了电池级硫酸钴溶液和精制硫酸镁溶液，电池级硫酸钴溶液直接用于三元前驱体的合成。

该方法无危险化学品引入，无危废产生，萃取效率高、分离系数大，流程短、成本低、设备投资少，金属回收率高、溶液品质好，实现了钴的高效回收和镁的资源化利用。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供了一种硫酸镁溶液资源化利用的方法，参照图1，包括如下步骤：

步骤(1)：将萃取剂BC196、协萃剂Mextral 6103H和稀释剂(Escaid110)按照体积比5:5:90配制成分离试剂；

步骤(2)：使用浓度为10mol/L的碱性溶液(氢氧化钠水溶液)对上述分离试剂进行皂化处理，皂化度为50％，得到皂化后的分离试剂；

步骤(3)：含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液(pH值为3.0)与皂化后的分离试剂的体积比为2:1，进行4级逆流萃取，静置5min后分相将上层有机相和下层水相分出，得到负载有机相和萃余水相；

步骤(4)：使用0.5mol/L的稀硫酸按照洗涤液和负载有机相的体积比为1:20的条件进行4级逆流洗涤，得到洗涤后的负载有机相；使用2.5mol/L硫酸按照硫酸和洗涤后的负载有机相体积比1:20条件下进行3级逆流反萃，循环富集，得到电池级硫酸钴溶液；

步骤(5)：萃余水相(含铁锌钙硅的硫酸镁溶液)的pH值为4.6，以2BV/h通过D467树脂床层，吸附铁锌钙硅后得到精制硫酸镁溶液。

实施例2

本实施例提供了一种硫酸镁溶液资源化利用的方法，包括如下步骤：

步骤(1)：将萃取剂BC196、协萃剂Mextral 6103H和稀释剂(Escaid110)按照体积比10:5:85配制成分离试剂；

步骤(2)：使用浓度为10mol/L的碱性溶液(氢氧化钠水溶液)对上述分离试剂进行皂化处理，皂化度为50％，得到皂化后的分离试剂；

步骤(3)：含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液(pH值为3.2)与皂化后的分离试剂的体积比为4:1，进行4级逆流萃取，静置5min后分相将上层有机相和下层水相分出，得到负载有机相和萃余水相；

步骤(4)和步骤(5)同实施例1。

实施例3

本实施例提供了一种硫酸镁溶液资源化利用的方法，包括如下步骤：

步骤(1)和步骤(2)同实施例1。

步骤(3)：含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液(pH值为4.0)与皂化有机相的体积比为2:1，进行4级逆流萃取，静置5min后分相将上层有机相和下层水相分出，得到负载有机相；

步骤(4)同实施例1。

步骤(5)：萃余水相(含铁锌钙硅的硫酸镁溶液)的pH值为4.7，以2BV/h通过D467树脂床层，吸附铁锌钙硅后得到精制硫酸镁溶液。

实施例4

本实施例提供了一种硫酸镁溶液资源化利用的方法，参照图1，包括如下步骤：

步骤(1)：将萃取剂BC196、协萃剂Mextral 6103H和稀释剂(煤油)按照体积比15:6:79配制成分离试剂；

步骤(2)：使用浓度为5mol/L的碱性溶液(氢氧化钠水溶液)对上述分离试剂进行皂化处理，皂化度为5％，得到皂化后的分离试剂；

步骤(3)：含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液(pH值为3.0)与皂化后的分离试剂的体积比为10:1，进行单级萃取，静置5min后分相将上层有机相和下层水相分出，得到负载有机相和萃余水相；

步骤(4)：使用0.5mol/L的盐酸按照洗涤液和负载有机相的体积比为0.5:1的条件进行3级逆流洗涤，得到洗涤后的负载有机相；使用3mol/L盐酸按照盐酸和洗涤后的负载有机相体积比0.5:1条件下进行5级逆流反萃，循环富集，得到电池级硫酸钴溶液；

步骤(5)：萃余水相(含铁锌钙硅的硫酸镁溶液)的pH值为4.6，以2BV/h通过SepliteD001树脂床层，吸附铁锌钙硅后得到精制硫酸镁溶液。

实施例5

本实施例提供了一种硫酸镁溶液资源化利用的方法，参照图1，包括如下步骤：

步骤(1)：将萃取剂BC196、协萃剂Mextral 6103H和稀释剂(仲辛醇)按照体积比10:8:82配制成分离试剂；

步骤(2)：使用浓度为7.5mol/L的碱性溶液(氢氧化钾溶液)对上述分离试剂进行皂化处理，皂化度为25％，得到皂化后的分离试剂；

步骤(3)：含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液(pH值为3.0)与皂化后的分离试剂的体积比为20:1，进行2级逆流萃取，静置5min后分相将上层有机相和下层水相分出，得到负载有机相和萃余水相；

步骤(4)：使用水按照洗涤液和负载有机相的体积比为0.1:1的条件进行2级逆流洗涤，得到洗涤后的负载有机相；使用2mol/L硫酸按照硫酸和洗涤后的负载有机相体积比0.1:1条件下进行1级反萃，得到电池级硫酸钴溶液；

步骤(5)：萃余水相(含铁锌钙硅的硫酸镁溶液)的pH值为4.6，以2BV/h通过LSC850树脂床层，吸附铁锌钙硅后得到精制硫酸镁溶液。

试验例

对上述实施例1-5的含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液以及分离所得的硫酸钴溶液和硫酸镁溶液中各元素的含量进行检测，其结果如表1所示。

表1有机含量和料液pH对元素萃取的影响

由表1可以看出，实施例1-5提供的方法均能有效实现镁与钴铁锌钙硅的分离。

对比例1

本对比例与实施例1区别在于：将萃取剂BC196替换为C272。

其结果显示：镁与钴锌钙无法有效分离。

对比例2

本对比例与实施例1区别在于：分离试剂中不含协萃剂Mextral 6103H，原协萃剂Mextral 6103H的量以稀释剂补齐。

其结果显示：达到萃余液中钴的要求时pH为6.9左右，铁生成胶体，有机相和水相难以分离，无法运行。

对比例3

本对比例与实施例1区别在于：未对萃余水相进行离子吸附。

其结果显示：镁与铁锌钙硅无法有效分离。

综上所述，本发明采用萃取法和离子交换法结合实现了镁与钴铁锌钙硅的分离，得到了电池级硫酸钴溶液和精制硫酸镁溶液，电池级硫酸钴溶液直接用于三元前驱体合成，钴和镁的回收率可以达到99％。该方法无危险化学品引入，无危废产生，萃取效率高、分离系数大，流程短、成本低、设备投资少，金属回收率高、溶液品质好，实现了钴的高效回收和镁的资源化利用。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分离钴和铁锌钙硅镁的分离试剂，其特征在于，所述分离试剂包括萃取剂和协萃剂；

所述萃取剂包括BC196，所述协萃剂包括Mextral 6103H。

2.根据权利要求1所述的分离试剂，其特征在于，所述BC196在所述分离试剂中的体积百分数为5-15％，和/或，所述Mextral 6103H在所述分离试剂中的体积百分数为5-8％。

3.根据权利要求2所述的分离试剂，其特征在于，所述分离试剂还包括稀释剂；所述稀释剂在所述分离试剂中的体积百分数为除去所述萃取剂和所述协萃剂后的余量；

优选地，所述稀释剂包括煤油、磺化煤油、Escaid110、庚烷、己烷、十二烷和仲辛醇中的至少一种。

4.如权利要求1-3任一项所述的分离试剂在分离钴和铁锌钙硅镁中的应用。

5.一种含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，包括以下步骤：

采用权利要求1-3任一项所述的分离试剂对含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液进行萃取，得到负载有机相和萃余水相；

优选地，所述分离试剂与所述含钴铁锌钙硅的硫酸镁溶液的体积比为1:0.5-1:20；

优选地，萃取方式包括单级萃取或多级逆流萃取；

优选地，所述萃余水相的pH值为4.5-5。

6.根据权利要求5所述的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，还包括在萃取前，对所述分离试剂进行皂化处理；

优选地，皂化处理所用的皂化剂为碱性溶液；

优选地，所述碱性溶液包括氢氧化钠溶液、氨水、氢氧化钾溶液和氢氧化镁溶液中的至少一种；

优选地，所述碱性溶液的浓度为5-10mol/L；

优选地，皂化处理后的皂化度大于0且不超过50％。

7.根据权利要求5或6所述的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，还包括：采用反萃剂对所述负载有机相进行反萃，得到电池级硫酸钴溶液；

优选地，所述反萃剂包括硫酸溶液和盐酸溶液中的至少一种；

优选地，所述反萃剂中的H⁺浓度为3-5mol/L；

优选地，反萃处理的级数为1-5级。

8.根据权利要求7所述的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，在进行反萃之前，还包括用洗涤液对所述负载有机相进行洗涤处理；

优选地，洗涤处理所用的洗涤液包括水、硫酸溶液、盐酸溶液、磷酸溶液和草酸溶液中的至少一种；

优选地，所述洗涤液的H⁺浓度不超过1mol/L；

优选地，所述洗涤液与所述负载有机相的体积比为0.05:1-0.5:1；

优选地，洗涤处理方式为多级逆流洗涤；

优选地，所述反萃剂与洗涤后的所述负载有机相的体积比为0.05:1-0.5:1。

9.根据权利要求5或6所述的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，还包括：对所述萃余水相进行离子吸附，得到精制硫酸镁溶液。

10.根据权利要求9所述的硫酸镁溶液资源化利用方法，其特征在于，离子吸附所用的离子交换树脂为钠型树脂；

优选地，所述钠型树脂包括D467、SepliteD001、LSC850和D503中的至少一种。

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