CN115925320A - 一种高效声学增强材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效声学增强材料的制备方法，涉及声学材料制备技术领域，包括以下步骤：S1、根据比例称量：粉体、胶黏剂、抗静电剂、防冻剂、分散剂、表面活性剂、丁腈橡胶、发泡剂、填料以及水，备用；S2、混合：将上述原料进行搅拌混合，得细密气泡混合物；S3、造粒：使用微量注射泵注射器、高压喷雾造粒或者转子甩盘工艺进行造粒工序，制得多孔球形颗粒；S4、冷冻干燥；S5、加热干燥：对冷冻干燥后的产品进一步干燥加热，得高效声学增强材料成品。本发明的方法工序流程简单、高效，成品质量较佳；本发明的原料配方制备的高效声学增强材料成品，其外观球形度较好，表边结构致密多孔，粘合状况好，颗粒强度高，具较佳声学性能。

Description

一种高效声学增强材料的制备方法

技术领域

本发明涉及声学材料制备技术领域，具体涉及一种高效声学增强材料的制备方法。

背景技术

随着电子产品的日益轻薄化，扬声器系统组件的谐振腔越来越小，谐振频率会升高，低频声压灵敏度会降低，直接影响到声学性能。经过验证发现，多孔材料能有效的吸收和释放空气分子，将其装入扬声器组件的谐振腔中，通过吸收和释放空气分子增大谐振腔的空间，从而改善谐振频率，提升声学性能。

一般来说，扬声器后腔增大，性能随之提升，而在手机等移动终端中，没有允余的空间留给扬声器模组。目前本领域普遍采用的做法之一是在扬声器后腔中填入声学增强材料(如在扬声器后腔中灌装颗粒状声学增强材料或者在扬声器后腔中装填块状声学增强材料)，虚拟增大后腔的容积，以提升扬声器整体性能。

现有的颗粒状多孔的声学材料存在以下技术缺陷：

1、采用现有的制备工艺制得的声学材料强度小，容易碎，制造过程中成品率不高；

2、在制备过程中，得出的声学颗粒大小不均匀，往往还需要筛分，这样不仅浪费了原材料，还增加了制备流程，制备的效率不高。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种高效声学增强材料的制备方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明提供一种高效声学增强材料的制备方法，包括以下步骤：

S1、原料准备：

根据比例称量以下原料：粉体、胶黏剂、抗静电剂、防冻剂、分散剂、表面活性剂、丁腈橡胶、发泡剂、填料以及水，备用；

S2、混合：

将粉体加入至水中，超声分散10-20min；再进行磁力搅拌/机械搅拌直至分散，同时加入分散剂、表面活性剂、抗静电剂、防冻剂、胶黏剂、丁腈橡胶、发泡剂和填料，搅拌20-30min，得细密气泡混合物；

S3、造粒：

使用微量注射泵注射器、高压喷雾造粒或者转子甩盘工艺对步骤S2中制得的细密气泡混合物进行造粒工序，制得粒径大小统一的多孔球形颗粒；其中，若采用微量注射泵注射器和转子甩盘形成的颗粒要直接滴落在液氮中存储；

S4、冷冻干燥：

将步骤S3中制得的多孔球形颗粒转移至已预冷的冻干机中，抽真空20-30小时去除掉多孔球形颗粒上多余的水分；

S5、加热干燥：

对冷冻干燥后的产品进行进一步干燥加热，于100-150℃加热2-5小时，制得高效声学增强材料成品。

进一步地，步骤S1中所述的原料根据以下比例称量：粉体30-50％，胶黏剂4-6％，抗静电剂0.01-0.05％、防冻剂0.01-0.05％、分散剂0.1-0.5％、表面活性剂0.1-0.5％、丁腈橡胶4％-6％、发泡剂2.0％-2.5％、填料4％-8％，余量的水。

进一步地，所述粉体采用粒径为1-5um的多孔材料，所述粉体采用沸石粉、分子筛、多孔氧化铝、氧化硅、氮化硅多孔陶瓷、多孔氮化硼、活性炭或MOF材料中的一种或多种组合。

进一步地，所述胶黏剂采用水性聚氨酯、水性丙烯酸或环氧树脂。

进一步地，所述抗静电剂采用PE、PP、ABS、尼龙或涤纶。

进一步地，所述防冻剂采用磷酸酯胺盐、脂肪酸酰胺、有机酸酯、乙二醇、丙二醇或丙三醇；所述分散剂采用三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、硬脂酸锌或脂肪酸聚乙二醇脂；

所述表面活性剂采用脂肪酸甘油酯、聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脂肪酸、失水山梨醇单硬脂酸酯或三乙醇胺油酸酯。

进一步地，所述发泡剂为碳酸钙复合型发泡剂，且所述碳酸钙复合型发泡剂的浓度为1.3％-1.7％；所述填料为芳纶浆粕纤维。

本发明还提供一种用于实现上述高效声学增强材料的制备方法中的所述冷冻干燥与加热干燥工序的双式干燥一体机，所述双式干燥一体机包括箱本体，所述箱本体内侧中部设有圆柱形支撑板，所述圆柱形支撑板的侧壁与箱本体内侧壁之间设有多个支撑架，多个所述支撑架用于对圆柱形支撑板进行固定；所述圆柱形支撑板的顶部和箱本体顶部之间为发生腔室，所述圆柱形支撑板的底部与箱本体底部之间为储存腔室；所述发生腔室内设有用于制备多孔球形混合物的造粒箱体、收集箱体和液氮储存箱体；所述造粒箱体、收集箱体和液氮储存箱体沿高度降低的方向依次安装且一体成型；所述造粒箱体内的旋转中心处安装有液滴发生器，所述液滴发生器的周围安装有多个弧形的拦截板，所述弧形拦截板的一端所在的旋转圆心处位于液滴发生器的圆心位置，所述弧形拦截板沿着平面螺旋线方向逐渐远离中心点；所述拦截板远离液滴发生器的端部设有一个出料通道盒多个液体回收通道，多个所述液体回收通道和出料通道的入口直径沿旋转线方向依次增大；所述拦截板远离中心点的一端与相邻的拦截板靠近中心点的一端有固定角度的重合，以确保所述回收通道盒出料通道不直接面对液滴发生器；所述出料通道的出口端与造粒箱体的外部连通，所述液体回收通道的出口端设有收集管，所述收集管穿过造粒箱体底部与收集箱体内部连通；多个所述出料通道的侧壁均设有液氮喷头，所述液氮喷头的入口端设有小型泵，所述小型泵的入口端设有出液管，所述出液管的入口端穿过收集箱体和液氮储存箱体连通；

所述圆柱形支撑板的顶部嵌设有旋转电机，所述旋转电机的顶部为输出端，所述旋转电机的输出端与液氮储存箱体的底部中心处固定连接；所述造粒箱体的顶部设有转轴，所述箱本体的内侧顶部设有轴承，所述转轴的顶部与轴承固定连接，所述转轴内设有与造粒箱体连通的出料管，所述出料管的顶部穿过转轴和箱本体位于箱本体外部，且所述出料管的顶部与加料箱的底部出料口连接；所述加料箱的侧壁设有回收装置。

进一步地，所述回收装置包括进液管、泵体、抽液管、伸缩软管、连接头和顶环；所述进液管的两端分别与泵体和加料箱连接，所述抽液管的两端分别与本体和伸缩软管连接，所述泵体的底部箱本体的顶部固定连接；所述伸缩软管远离抽液管的端部与连接头活动连接，所述连接头的入口端与顶环的顶部固定连接；所述收集箱体的侧壁设有多个与连接口；

所述连接口的内部靠近外侧部分设有与连接头外侧壁匹配的螺纹，所述连接口的内侧壁设有固定支撑板和多个支杆，多个所述支杆的一端与固定支撑板的侧壁固定连接，所述支杆远离固定支撑板的端部与连接口的内侧壁固定连接；所述顶环的底部设有多个与支杆匹配的凹槽；所述固定支撑板靠近收集箱内部的侧壁上设有弹簧，所述弹簧远离固定支撑板的端部设有活动挡板；所述连接口的内侧壁固定安装有环形限位板，所述环形限位板位于固定支撑板与活动挡板之间，且所述环形限位板的侧壁与活动挡板触接；所述箱本体的侧壁设有用于打开或关闭发生腔室的开关门；所述开关门与连接口位于同一水平面；

所述储存腔室的内侧壁设有制冷器和加热盘管；所述箱本体的外侧壁设有与储存腔室连通的真空冷冻干燥装置；

所述真空冷冻干燥装置包括连接管、隔离阀、真空箱体、常压蓄水箱、真空蓄水箱、真空泵、电磁阀二、加热棒、多个导热棒、和两个制冷装置；所述真空箱体和储存腔室之间通过连接管连通；所述隔离阀安装在连接管上用于开关连接管；所述真空箱体的底部设有集液槽，所述加热棒安装在集液槽内，所述常压蓄水箱和真空蓄水箱的顶部均与真空箱体的集液槽位置连通；且两者与真空箱体连接的位置均安装有电磁阀三；所述真空泵与真空箱体的顶部固定连接，所述电磁阀二安装于真空泵和真空箱体之间的连接管上；两个所述制冷装置分别嵌设于真空箱体的两相对侧壁内；多个导热棒的两端与两个制冷装置分别连接。

进一步地，所述制冷装置包括多个制冷半导体、两个导热板和多个导热片；多个所述制冷半导体和两个导热板均嵌设于真空箱体的侧壁内；所述制冷半导体的两端与两个导热板分别连接；多个所述散热片与靠近所述真空箱体外侧的导热板固定连接；导热棒的端部与靠近真空箱体内侧的导热板固定连接。

与现有技术相比，本方案的有益效果：

1、本发明的制备原料中将粉体、胶黏剂、抗静电剂、防冻剂、分散剂、表面活性剂、丁腈橡胶、发泡剂和填料进行组合，并进行搅拌混合，所得到的声学材料的吸声性能有显著的提高，并且强度比现有的声学材料更大，且能够提高生产过程的成品率；

2、本发明的制备方法工艺工序流程简单、高效，且制备出的成品质量较佳；此外，通过本发明的原料配方配比制备的高效声学增强材料成品，其外观球形度较好，表边结构致密多孔，粘合状况好，颗粒强度高，具备较佳的声学性能。

附图说明

图1是本发明实施例中高效声学增强材料成品颗粒的外观图；

图2是本发明实施例中高效声学增强材料成品颗粒的电镜图；

图3是本发明实施例中双式干燥一体机的剖视结构图；

图4是图3中A-A处的截面图；

图5是图3中B-B处的截面图；

图6是图3中A处的放大图；

图7是图3中B处的放大图；

图8是本发明实施例中真空箱体的侧面剖视图；

图9是本发明实施例中对芳纶浆粕纤维含量对声学性能的影响曲线图；

图中：1、加料箱；2、进液管；3、转轴；4、泵体；5、抽液管；6、发生腔室；7、伸缩软管；8、开关门；9、箱本体；10、储存腔室；11、制冷器；12、旋转电机；13、加热盘管；14、连接管；15、常压蓄水箱；16、电磁阀三；17、真空蓄水箱；18、加热棒；19、集液槽；20、导热棒；21、真空箱体；22、电磁阀二；23、真空泵；24、隔离阀；25、圆柱形支撑板；26、出液管；27、液氮储存箱体；28、收集箱体；29、收集管；30、出料孔；31、造粒箱体；32、轴承；33、出料管；34、电磁阀一；35、液氮喷头；36、液滴发生器；37、液体回收通道；38、出料通道；39、小型泵；40、拦截板；41、支撑架；42、环形限位板；43、固定支撑板；44、活动挡板；45、弹簧；46、支杆；47、连接口；48、凹槽；49、顶环；50、连接头；51、制冷半导体；52、导热板；53、散热片。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明的实施例及附图，对本发明的技术方案进行进一步详细地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

实施例：

本发明实施例提供的方案为：一种高效声学增强材料的制备方法，包括以下步骤：

S1、原料准备：

根据比例称量以下原料：粉体30-50％，胶黏剂4-6％，抗静电剂0.01-0.05％、防冻剂0.01-0.05％、分散剂0.1-0.5％、表面活性剂0.1-0.5％、丁腈橡胶4％-6％、发泡剂2.0％-2.5％、填料4％-8％，余量的水，备用；

S2、混合：

将粉体加入至水中，超声分散10-20min；再进行磁力搅拌/机械搅拌直至分散，同时加入分散剂、表面活性剂、抗静电剂、防冻剂、胶黏剂、丁腈橡胶、发泡剂和填料，搅拌20-30min，得细密气泡混合物；

S3、造粒：

使用微量注射泵注射器、高压喷雾造粒或者转子甩盘工艺对步骤S2中制得的细密气泡混合物进行造粒工序，制得粒径大小统一的多孔球形颗粒；其中，若采用微量注射泵注射器和转子甩盘形成的颗粒要直接滴落在液氮中存储；

S4、冷冻干燥：

将步骤S3中制得的多孔球形颗粒转移至已预冷的冻干机中，抽真空20-30小时去除掉多孔球形颗粒上多余的水分；

S5、加热干燥：

对冷冻干燥后的产品进行进一步干燥加热，于100-150℃加热2-5小时，制得高效声学增强材料成品。

在本实施例中，粉体的粒径为1-5um的多孔材料，且粉体采用沸石粉、分子筛、多孔氧化铝、氧化硅、氮化硅多孔陶瓷、多孔氮化硼、活性炭或MOF材料中的一种或多种组合。胶黏剂采用水性聚氨酯、水性丙烯酸或环氧树脂等。抗静电剂采用PE、PP、ABS、尼龙或涤纶等。防冻剂采用磷酸酯胺盐、脂肪酸酰胺、有机酸酯、乙二醇、丙二醇或丙三醇等；分散剂采用三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、硬脂酸锌或脂肪酸聚乙二醇脂等；表面活性剂采用脂肪酸甘油酯、聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脂肪酸、失水山梨醇单硬脂酸酯或三乙醇胺油酸酯等。发泡剂为碳酸钙复合型发泡剂，且碳酸钙复合型发泡剂的浓度为1.3％-1.7％；填料为芳纶浆粕纤维。

在本发明中，上述实施例方案的原料组成及比例，配合上述制备方法流程，工序流程简单、高效，且制备出的成品质量较佳；此外，通过本发明的原料配方配比制备的高效声学增强材料成品，其外观球形度较好(如图1所示)；表边结构致密多孔，粘合状况好(如图2所示)；颗粒强度高，具备较佳的声学性能。如图9所示，本发明方案的原料中将丁腈橡胶作为原料，同时将芳纶浆粕作为填料，所制得的声学材料的吸声性能有显著的提高，并且强度比现有的声学材料更大，提高了生产过程的成品率。

本实施例方案还提供一种用于实现上述高效声学增强材料的制备方法中的冷冻干燥与加热干燥工序的双式干燥一体机，如图3至图8所示，包括箱本体9，箱本体9内侧中部设有圆柱形支撑板25，圆柱形支撑板25的侧壁与箱本体9内侧壁之间设有多个支撑架41，多个支撑架41用于对圆柱形支撑板25进行固定；圆柱形支撑板25的顶部和箱本体9顶部之间为发生腔室6，圆柱形支撑板25的底部与箱本体9底部之间为储存腔室10；发生腔室6内设有用于制备多孔球形混合物的造粒箱体31、收集箱体28和液氮储存箱体27；造粒箱体31、收集箱体28和液氮储存箱体27沿高度降低的方向依次安装且一体成型；造粒箱体31内的旋转中心处安装有液滴发生器36，液滴发生器36的周围安装有多个弧形的拦截板40，弧形拦截板40的一端所在的旋转圆心处位于液滴发生器36的圆心位置，弧形拦截板40沿着平面螺旋线方向逐渐远离中心点；拦截板40远离液滴发生器36的端部设有一个出料通道38盒多个液体回收通道37，多个液体回收通道37和出料通道38的入口直径沿旋转线方向依次增大；拦截板40远离中心点的一端与相邻的拦截板40靠近中心点的一端有固定角度的重合，以确保回收通道盒出料通道38不直接面对液滴发生器36；出料通道38的出口端与造粒箱体31的外部连通，液体回收通道37的出口端设有收集管29，收集管29穿过造粒箱体31底部与收集箱体28内部连通；多个出料通道38的侧壁均设有液氮喷头35，液氮喷头35的入口端设有小型泵39，小型泵39的入口端设有出液管26，出液管26的入口端穿过收集箱体28和液氮储存箱体27连通；

圆柱形支撑板25的顶部嵌设有旋转电机12，旋转电机12的顶部为输出端，旋转电机12的输出端与液氮储存箱体27的底部中心处固定连接；造粒箱体31的顶部设有转轴3，箱本体9的内侧顶部设有轴承32，转轴3的顶部与轴承32固定连接，转轴3内设有与造粒箱体31连通的出料管33，出料管33的顶部穿过转轴3和箱本体9位于箱本体9外部，且出料管33的顶部与加料箱1的底部出料口连接；加料箱1的侧壁设有回收装置。

在本实施例中，液滴发生器36为圆柱形，液滴发生器36和拦截板40靠近液滴发生器36的侧壁表面均为疏水面，并且疏水处理后的液滴发生器36的接触角要达到80°以上；加料箱1下的出料管33的出口端位于造粒箱体31内，并且位于液滴发生器36旋转中心处的正上方；出料通道38的入口直径略大于所需颗粒多孔混合物的尺寸；将S1中得到的细密气泡的混合物通过电磁阀一34来控制每一次滴入液滴发生器36的量；当开始造粒时，首先将旋转电机12打开并将转速控制在1000-1500r/min；并且旋转方向和拦截板40从靠近液滴发生器36端部向远离液滴发生器36的端部方向相同，转速稳定后将通过控制电磁阀一34的开度、打开时间可打开的频率来控制造粒速率；由于液滴发生器36是疏水的，并且使高速旋转的，当混合溶液滴在液滴发生器36上时，会形成很多大小不同的颗粒；大小不同的颗粒在离心力的作用下沿着拦截板40旋转，较小的颗粒直接提前进入入口尺寸较小的液滴回收通道，较大的颗粒进入入口尺寸较大的液体回收通道37；略小于出料通道38入口直径的颗粒多孔混合物会直接进入出料通道38内，这样就完成了对不同大小的颗粒多孔混合物进行筛选；液体回收通道37与收集管29连通，这样在离心和重力的作用下，不符合尺寸要求的多孔球形混合物会进入收集箱体28中并融合成液体混合物；在造粒过程中，小型泵39可以将液氮储存箱中的液氮通过液氮喷头35进行喷射，进入出料通道38的颗粒状多孔混合物在液氮的作用下迅速冷冻成固定形状的多孔混合物；液氮喷头35所喷出的液氮在离心作用下也是朝着出料通道38的出口处移动，这样就不会影响液滴发生器36的造粒效果；液氮储存箱体27的侧壁设有注液口(图中未标识)，便于对液氮储存箱体27中中液氮进行补充。

回收装置包括进液管2、泵体4、抽液管5、伸缩软管7、连接头50和顶环49；进液管2的两端分别与泵体4和加料箱1连接，抽液管5的两端分别与本体和伸缩软管7连接，泵体4的底部箱本体9的顶部固定连接；伸缩软管7远离抽液管5的端部与连接头50活动连接，连接头50的入口端与顶环49的顶部固定连接；收集箱体28的侧壁设有多个与连接口47；

连接口47的内部靠近外侧部分设有与连接头50外侧壁匹配的螺纹，连接口47的内侧壁设有固定支撑板43和多个支杆46，多个支杆46的一端与固定支撑板43的侧壁固定连接，支杆46远离固定支撑板43的端部与连接口47的内侧壁固定连接；顶环49的底部设有多个与支杆46匹配的凹槽48；固定支撑板43靠近收集箱内部的侧壁上设有弹簧45，弹簧45远离固定支撑板43的端部设有活动挡板44；连接口47的内侧壁固定安装有环形限位板42，环形限位板42位于固定支撑板43与活动挡板44之间，且环形限位板42的侧壁与活动挡板44触接；箱本体9的侧壁设有用于打开或关闭发生腔室6的开关门8；开关门8与连接口47位于同一水平面。

在本实施例中，固定支撑板43的侧壁沿着圆弧方向等距安装多个支杆46，同时在顶环49上也开了多个与支杆46大小匹配的凹槽48；当造粒结束后，操作者打开开关门8，然后将连接头50直接插入连接口47内，支杆46陷入凹槽48内，顶环49将活动挡板44顶开，使得活动挡板44与环形限位板42分离；再打开泵体4，这样就能将收集箱体28中的多孔混合物重新抽入加料箱1中，再重复进行造粒，提高了原料的使用率；多孔混合物抽完后，直接拔出连接头50，由于活动挡板44受到弹簧45的拉力作用，会与环形限位板42紧密触接并密封，采用这种方式，便于将多孔混合物进行抽取。

储存腔室10的内侧壁设有制冷器11和加热盘管13；箱本体9的外侧壁设有与储存腔室10连通的真空冷冻干燥装置；

真空冷冻干燥装置包括连接管14、隔离阀24、真空箱体21、常压蓄水箱15、真空蓄水箱17、真空泵23、电磁阀二22、加热棒18、多个导热棒20、和两个制冷装置；真空箱体21和储存腔室10之间通过连接管14连通；隔离阀24安装在连接管14上用于开关连接管14；真空箱体21的底部设有集液槽19，加热棒18安装在集液槽19内，常压蓄水箱15和真空蓄水箱17的顶部均与真空箱体21的集液槽19位置连通；且两者与真空箱体21连接的位置均安装有电磁阀三16；真空泵23与真空箱体21的顶部固定连接，电磁阀二22安装于真空泵23和真空箱体21之间的连接管14上；两个制冷装置分别嵌设于真空箱体21的两相对侧壁内；多个导热棒20的两端与两个制冷装置分别连接。

制冷装置包括多个制冷半导体51、两个导热板52和多个导热片；多个制冷半导体51和两个导热板52均嵌设于真空箱体21的侧壁内；制冷半导体51的两端与两个导热板52分别连接；多个散热片53与靠近真空箱体21外侧的导热板52固定连接；导热棒20的端部与靠近真空箱体21内侧的导热板52固定连接。

在本实施例中，制冷器11可以选用压缩制冷、复叠式制冷的方式来控制储存腔室10中的温度，图中未进行详细细化，在储存腔室10中安装了温度传感器(图中未标识)，整个装置通过终端(图中未标识)进行状态设定，并采用控制处理器(图中未标识)将终端的设定信息进行处理和发出；选用制冷半导体51制冷的方式对导热棒20进行制冷，可以实现将导热棒20的温度控制在-35～-45℃，将真空箱体21与储存腔室10之间通过连接管14进行连接，并通过隔离阀24来控制开闭状态，这样可以将颗粒多孔混合物所升华产生的蒸汽直接带入真空箱体21中，并且真空箱体21可以在储存腔室10中进行干燥时同时将水蒸气凝结的冰融化在集液槽19内，缩短了冷冻干燥的时间，提高了制造声学材料的效率。

以上具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：包括以下步骤：

S1、原料准备：

根据比例称量以下原料：粉体、胶黏剂、抗静电剂、防冻剂、分散剂、表面活性剂、丁腈橡胶、发泡剂、填料以及水，备用；

S2、混合：

将粉体加入至水中，超声分散10-20min；再进行磁力搅拌/机械搅拌直至分散，同时加入分散剂、表面活性剂、抗静电剂、防冻剂、胶黏剂、丁腈橡胶、发泡剂和填料，搅拌20-30min，得细密气泡混合物；

S3、造粒：

使用微量注射泵注射器、高压喷雾造粒或者转子甩盘工艺对步骤S2中制得的细密气泡混合物进行造粒工序，制得粒径大小统一的多孔球形颗粒；其中，若采用微量注射泵注射器和转子甩盘形成的颗粒要直接滴落在液氮中存储；

S4、冷冻干燥：

将步骤S3中制得的多孔球形颗粒转移至已预冷的冻干机中，抽真空20-30小时去除掉多孔球形颗粒上多余的水分；

S5、加热干燥：

对冷冻干燥后的产品进行进一步干燥加热，于100-150℃加热2-5小时，制得高效声学增强材料成品。

2.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：步骤S1中所述的原料根据以下比例称量：粉体30-50％，胶黏剂4-6％，抗静电剂0.01-0.05％、防冻剂0.01-0.05％、分散剂0.1-0.5％、表面活性剂0.1-0.5％、丁腈橡胶4％-6％、发泡剂2.0％-2.5％、填料4％-8％，余量的水。

3.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述粉体采用粒径为1-5um的多孔材料，所述粉体采用沸石粉、分子筛、多孔氧化铝、氧化硅、氮化硅多孔陶瓷、多孔氮化硼、活性炭或MOF材料中的一种或多种组合。

4.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述胶黏剂采用水性聚氨酯、水性丙烯酸或环氧树脂。

5.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述抗静电剂采用PE、PP、ABS、尼龙或涤纶。

6.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述防冻剂采用磷酸酯胺盐、脂肪酸酰胺、有机酸酯、乙二醇、丙二醇或丙三醇；所述分散剂采用三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、硬脂酸锌或脂肪酸聚乙二醇脂；

所述表面活性剂采用脂肪酸甘油酯、聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脂肪酸、失水山梨醇单硬脂酸酯或三乙醇胺油酸酯。

7.如权利要求1所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述发泡剂为碳酸钙复合型发泡剂，且所述碳酸钙复合型发泡剂的浓度为1.3％-1.7％；所述填料为芳纶浆粕纤维。

8.如权利要求1至7任意一项所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述冷冻干燥与加热干燥通过双式干燥一体机实现，所述双式干燥一体机包括箱本体(9)，所述箱本体(9)内侧中部设有圆柱形支撑板(25)，所述圆柱形支撑板(25)的侧壁与箱本体(9)内侧壁之间设有多个支撑架(41)，多个所述支撑架(41)用于对圆柱形支撑板(25)进行固定；所述圆柱形支撑板(25)的顶部和箱本体(9)顶部之间为发生腔室(6)，所述圆柱形支撑板(25)的底部与箱本体(9)底部之间为储存腔室(10)；所述发生腔室(6)内设有用于制备多孔球形混合物的造粒箱体(31)、收集箱体(28)和液氮储存箱体(27)；所述造粒箱体(31)、收集箱体(28)和液氮储存箱体(27)沿高度降低的方向依次安装且一体成型；所述造粒箱体(31)内的旋转中心处安装有液滴发生器(36)，所述液滴发生器(36)的周围安装有多个弧形的拦截板(40)，所述弧形拦截板(40)的一端所在的旋转圆心处位于液滴发生器(36)的圆心位置，所述弧形拦截板(40)沿着平面螺旋线方向逐渐远离中心点；所述拦截板(40)远离液滴发生器(36)的端部设有一个出料通道(38)盒多个液体回收通道(37)，多个所述液体回收通道(37)和出料通道(38)的入口直径沿旋转线方向依次增大；所述拦截板(40)远离中心点的一端与相邻的拦截板(40)靠近中心点的一端有固定角度的重合，以确保所述回收通道盒出料通道(38)不直接面对液滴发生器(36)；所述出料通道(38)的出口端与造粒箱体(31)的外部连通，所述液体回收通道(37)的出口端设有收集管(29)，所述收集管(29)穿过造粒箱体(31)底部与收集箱体(28)内部连通；多个所述出料通道(38)的侧壁均设有液氮喷头(35)，所述液氮喷头(35)的入口端设有小型泵(39)，所述小型泵(39)的入口端设有出液管(26)，所述出液管(26)的入口端穿过收集箱体(28)和液氮储存箱体(27)连通；

所述圆柱形支撑板(25)的顶部嵌设有旋转电机(12)，所述旋转电机(12)的顶部为输出端，所述旋转电机(12)的输出端与液氮储存箱体(27)的底部中心处固定连接；所述造粒箱体(31)的顶部设有转轴(3)，所述箱本体(9)的内侧顶部设有轴承(32)，所述转轴(3)的顶部与轴承(32)固定连接，所述转轴(3)内设有与造粒箱体(31)连通的出料管(33)，所述出料管(33)的顶部穿过转轴(3)和箱本体(9)位于箱本体(9)外部，且所述出料管(33)的顶部与加料箱(1)的底部出料口连接；所述加料箱(1)的侧壁设有回收装置。

9.如权利要求8所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述回收装置包括进液管(2)、泵体(4)、抽液管(5)、伸缩软管(7)、连接头(50)和顶环(49)；所述进液管(2)的两端分别与泵体(4)和加料箱(1)连接，所述抽液管(5)的两端分别与本体和伸缩软管(7)连接，所述泵体(4)的底部箱本体(9)的顶部固定连接；所述伸缩软管(7)远离抽液管(5)的端部与连接头(50)活动连接，所述连接头(50)的入口端与顶环(49)的顶部固定连接；所述收集箱体(28)的侧壁设有多个与连接口(47)；

所述连接口(47)的内部靠近外侧部分设有与连接头(50)外侧壁匹配的螺纹，所述连接口(47)的内侧壁设有固定支撑板(43)和多个支杆(46)，多个所述支杆(46)的一端与固定支撑板(43)的侧壁固定连接，所述支杆(46)远离固定支撑板(43)的端部与连接口(47)的内侧壁固定连接；所述顶环(49)的底部设有多个与支杆(46)匹配的凹槽(48)；所述固定支撑板(43)靠近收集箱内部的侧壁上设有弹簧(45)，所述弹簧(45)远离固定支撑板(43)的端部设有活动挡板(44)；所述连接口(47)的内侧壁固定安装有环形限位板(42)，所述环形限位板(42)位于固定支撑板(43)与活动挡板(44)之间，且所述环形限位板(42)的侧壁与活动挡板(44)触接；所述箱本体(9)的侧壁设有用于打开或关闭发生腔室(6)的开关门(8)；所述开关门(8)与连接口(47)位于同一水平面；

所述储存腔室(10)的内侧壁设有制冷器(11)和加热盘管(13)；所述箱本体(9)的外侧壁设有与储存腔室(10)连通的真空冷冻干燥装置；

所述真空冷冻干燥装置包括连接管(14)、隔离阀(24)、真空箱体(21)、常压蓄水箱(15)、真空蓄水箱(17)、真空泵(23)、电磁阀二(22)、加热棒(18)、多个导热棒(20)、和两个制冷装置；所述真空箱体(21)和储存腔室(10)之间通过连接管(14)连通；所述隔离阀(24)安装在连接管(14)上用于开关连接管(14)；所述真空箱体(21)的底部设有集液槽(19)，所述加热棒(18)安装在集液槽(19)内，所述常压蓄水箱(15)和真空蓄水箱(17)的顶部均与真空箱体(21)的集液槽(19)位置连通；且两者与真空箱体(21)连接的位置均安装有电磁阀三(16)；所述真空泵(23)与真空箱体(21)的顶部固定连接，所述电磁阀二(22)安装于真空泵(23)和真空箱体(21)之间的连接管(14)上；两个所述制冷装置分别嵌设于真空箱体(21)的两相对侧壁内；多个导热棒(20)的两端与两个制冷装置分别连接。

10.如权利要求9所述的一种高效声学增强材料的制备方法，其特征是：所述制冷装置包括多个制冷半导体(51)、两个导热板(52)和多个导热片；多个所述制冷半导体(51)和两个导热板(52)均嵌设于真空箱体(21)的侧壁内；所述制冷半导体(51)的两端与两个导热板(52)分别连接；多个所述散热片(53)与靠近所述真空箱体(21)外侧的导热板(52)固定连接；导热棒(20)的端部与靠近真空箱体(21)内侧的导热板(52)固定连接。

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