CN115923081A - 流道层叠结构及层叠器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种流道层叠结构及层叠器，流道层叠结构包括进口段、流道和出口段，流道的两端分别与进口段和出口段连通，流道包括平衡段，其为一段沿进口段至出口段方向直线延伸的结构；流道的数量为多个，多个流道的平衡段宽度和厚度均相等，并在垂直于平衡段的直线延伸方向上等间距地层叠，构成层叠结构。这种结构形式能让熔体在流经平衡段时具有的水平分速度逐渐下降，降低流道间压力、速度及熔体分布的差异大小，让熔体流出平衡段向出口段流入时的流动稳定性和熔体流动的均匀性更高，进而实现熔体地分层更加均匀，从而可以进一步地提高熔体在出口段流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性，进而达到复合材料不同聚合物的良好性能及协同作用。

Description

流道层叠结构及层叠器

技术领域

本发明涉及高聚物加工机械技术领域，尤其涉及一种流道层叠结构及层叠器。

背景技术

自20世纪以来，高分子材料合成工业持续发展，绿色制造与节能减排等可持续发展社会问题也逐渐显现，人们对于高分子材料的性能要求越来越高。同时，由于普通的共混改性复合材料难以完全满足日益增长的性能要求，这就促进了多层复合材料的迅速发展。

多层复合材料是由两种或多种物理和化学性能不同的聚合物材料层叠而成，这使其兼具两种或多种聚合物材料的优良特性。目前，多层复合材料的加工方法主要有涂布挤出复合法、干式复合法、无溶剂复合法以及多层共挤复合法。然而传统的多层共挤出复合工艺的机头制造加工工序相对复杂，特别是随着制品层数的增加，其加工难度急剧升高，存在制品层间厚度不均、层与层之间容易发生相互嵌入影响制品质量等方面的不足。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中制备多层复合材料时存在制品层间厚度不均、层与层之间容易发生相互嵌入影响制品质量的缺陷，提供一种流道层叠结构及层叠器。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种流道层叠结构，所述流道层叠结构为熔体的流动提供流道，所述流道层叠结构包括进口段、流道和出口段，所述流道的两端分别与所述进口段和所述出口段连通，

所述流道包括平衡段，所述平衡段为一段沿所述进口段至所述出口段方向直线延伸的结构；

所述流道的数量为多个，多个所述流道的所述平衡段宽度和厚度均相等，并在垂直于所述平衡段的直线延伸方向上等间距地层叠，构成层叠结构。

在本方案中，通过增设平衡段，并将平衡段设置成一段水平直线延伸结构，该水平直线延伸结构同时与进口段和出口段的进出方向保持一致。采用上述结构形式，对熔体进行间隔分流，可以使得熔体在流经平衡段时具有的水平分速度逐渐下降，降低流道间压力、速度及熔体分布的差异大小，让熔体流出平衡段向出口段流入时的流动稳定性和熔体流动的均匀性更高，进而实现熔体地分层更加均匀。同时，各个流道中的平衡段的尺寸精度大小均保持一致，并在竖直方向上层叠，从而可以进一步地提高熔体在出口段流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。本方案中这种结构形式，相比于具有顺序层叠次序的流道结构相比，在制备相同层数的复合材料时，可以明显地提高出口段截面熔体的尺寸精度的精密性。

较佳地，所述平衡段的长度范围是0-40mm。

在本方案中，采用上述结构形式，当流道内平衡段长度低于0mm时，熔体在该区域内的流动不能实现充分地发展，只有适当增加平衡段的长度才有利于熔体流动的稳定与层厚度精度的提高。而当流道内平衡段的长度超过40mm时，熔体的流动已经达到充分发展，若再进一步增加平衡段的长度对提高层厚度精度的意义不大。故将平衡段的长度限定在0-40mm的长度范围之内，可以最大化地实现熔体在平衡段中的充分流动，从而实现提高熔体在出口段流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。

较佳地，所述进口段和所述出口段的进出方向一致。

在本方案中，采用上述结构形式，让进口段、出口段的方向保持一致，避免熔体在流道中移动时发生扭转，可以更好地让熔体在流道中移动的均匀性和稳定性，从而实现提高熔体在出口段流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。

较佳地，多个所述流道在其与所述进口段的连接处的宽度总和等于所述进口段的宽度。

在本方案中，采用上述结构形式，保证进口段处的熔体全部流入流道内，可以充分提高熔体流入流道的均匀性以及在流道内的流动性，最大程度地实现熔体成型和层叠的完整性。

较佳地，所述流道还包括分隔段和汇流段，所述分隔段和所述汇流段分别设置在所述平衡段的两侧，所述分隔段和所述汇流段也均为直线延伸结构，二者的流动方向与所述平衡段的流动方向之间均设有夹角，所述熔体在所述流道内依次流经所述分隔段、平衡段和所述汇流段。

在本方案中，将分隔段和汇流段设置在平衡段的两侧，且二者的流动方向均与平衡段的流动方向均不一致，采用上述结构形式，便于熔体从进口段到平衡段以及平衡段到出口段的流动进行过渡，也便于熔体在流道内进行分层和层叠，保证熔体在整个流道层叠结构内流动的均匀性和稳定性。

较佳地，所述分隔段又包括分流段和分层段，所述分流段的流动方向与所述进口段的进出方向位于同一水平面上，所述分层段的流动方向与所述分流段的流动方向之间设有夹角，所述熔体在所述流道内依次流经所述分流段和所述分层段。

在本方案中，采用上述结构形式，采用分流段将进口段的熔体拆分成多条流道，采用分层段实现将各个流道在竖直方向上分层，分流段和分层段实现了将熔体在横向及竖向方向上流动秩序的规划，可以更好地实现流道的层叠，保证层叠的完整性。

较佳地，各个所述流道中各段结构的宽度和厚度均相同。

在本方案中，采用上述结构形式，各流道中各段结构的尺寸大小均相等，保证了熔体在各流道内移动的一致性，从而保证各流道内熔体的参数均相同，可以进一步地实现层叠结构的完整性以及精密性。

较佳地，在所述进口段与所述分流段交界处的两端位置上的所述流道通过所述分层段在垂直于所述平衡段的直线延伸方向的空间内向所述层叠结构的边缘处延伸；

在所述进口段与所述分流段交界处的中心位置上的所述流道通过所述分层段在垂直于所述平衡段的直线延伸方向的空间内向所述流道层叠结构的中心处延伸。

在本方案中，分层段实现将各个流道在竖直方向上分层，所以采用上述结构形式，使得熔体在各个流道内实现“外侧变内侧，内侧变外侧”的方式上下布置，保证外侧流道与内侧流道间的压力、速度分布等差异较小，从而提高熔体流动的稳定性以及均匀性的增加。

较佳地，所述熔体在所述平衡段和所述汇流段的交界处沿着所述出口段的宽度方向上流动；

所述汇流段的一端宽度与所述平衡段的宽度相同，所述汇流段的另一端与所述出口段的宽度相同。

在本方案中，采用上述结构形式，可以更好地保证熔体从汇流段流入至出口段的均匀性以及完整性。

较佳地，多个所述流道在其与所述出口段的连接处的厚度总和等于所述出口段的厚度。

在本方案中，采用上述结构形式，保证流道内的熔体全部流入出口段内，可以充分提高熔体流入出口段的均匀性以及在流道内的流动性，最大程度地实现熔体成型和层叠的完整性。

较佳地，在所述汇流段和所述出口段的连接处设有圆角结构。

在本方案中，采用上述结构形式，能够缓和通过汇流段进入出口段熔体垂直方向的运动，增加熔体流动的稳定性，进而提高物料的层厚度精度。

一种层叠器，所述层叠器用于层叠上述任意一项所述的流道层叠结构，所述层叠器包括连接器和分配器，所述连接器和分配器相连通，

各类所述熔体在所述连接器内沿竖直方向上层叠汇流成熔体总成，所述熔体总成再流入至所述分配器内并再次进行竖直方向上的层叠。

在本方案中，采用上述结构形式，在连接器内实现将两种或多种物理和化学性能不同的聚合物材料层叠而成，这使其兼具两种或多种聚合物材料的优良特性。在连接器内加工成熔体总成之后，在分配器中开始进行层叠，实现多层高分子材料层数的倍增。多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

较佳地，所述层叠器还包括层倍增器，所述层倍增器与所述分配器连通，所述熔体总成在所述分配器内层叠后流入至所述层倍增器中进行第二次的层叠，在所述层倍增器中进行水平方向分流的同时实现在竖直方向上的倍增，最终在与所述层倍增器相连通的挤出口模定型中得到制品模型。

在本方案中，采用上述结构形式，在连接器内加工成熔体总成之后，在分配器中开始进行层叠，实现多层高分子材料层数的倍增，通过串联不同数量的层叠流道，可以形成数十层到上千层的多层复合材料，最终将其挤出。挤出的多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

本发明的积极进步效果在于：

1.通过增设平衡段，并将平衡段设置成一段水平直线延伸结构，该水平直线延伸结构同时与进口段和出口段的进出方向保持一致。采用上述结构形式，对熔体进行间隔分流，可以使得熔体在流经平衡段时具有的水平分速度逐渐下降，降低流道间压力、速度及熔体分布的差异大小，让熔体流出平衡段向出口段流入时的流动稳定性和熔体流动的均匀性更高，进而实现熔体地分层更加均匀。同时，各个流道中的平衡段的尺寸精度大小均保持一致，并在竖直方向上层叠，从而可以进一步地提高熔体在出口段流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。本方案中这种结构形式，相比于具有顺序层叠次序的流道结构相比，在制备相同层数的复合材料时，可以明显地提高出口段截面熔体的尺寸精度的精密性。

2.在连接器内实现将两种或多种物理和化学性能不同的聚合物材料层叠而成，这使其兼具两种或多种聚合物材料的优良特性。在连接器内加工成熔体总成之后，在分配器中开始进行层叠，实现多层高分子材料层数的倍增。多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

附图说明

图1为本发明一较佳实施方式的流道层叠结构的整体结构示意图。

图2为本发明一较佳实施方式的层叠器结构示意图。

附图标记说明：

流道层叠结构100

进口段11

分隔段12

分流段121

分层段122

平衡段13

汇流段14

出口段15

圆角结构16

层叠器200

单螺杆挤出机21

连接器22

分配器23

层倍增器24

第一层倍增器241

第二层倍增器242

挤出口模定型25

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

传统的多层共挤出复合工艺的机头制造加工工序相对复杂，特别是随着制品层数的增加，其加工难度急剧升高，在这种情况下微纳层叠共挤出技术应运而生。微纳层叠共挤出技术就是通过层叠流道实现多层高分子材料层数的倍增，然后将其挤出。在此基础上，通过串联不同数量的层叠流道，可以形成数十层到上千层的多层复合材料。这种多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

如图1所示，公开了一种流道层叠结构100，流道层叠结构100为熔体的流动提供流道。

流道层叠结构100包括进口段11、流道和出口段15，流道的两端分别与进口段11和出口段15连通，沿着熔体的移动方向，熔体会依次经过进口段11、流道和出口段15。

其中，流道包括平衡段13。平衡段13为一段沿进口段11至出口段15方向直线延伸的结构。流道的数量为多个，多个流道在进口段11的宽度方向上依次排列，且多个流动段的一端均与进口段11连通，多个流动段的另一端均与出口段15连通。

多个流道的平衡段13宽度和厚度均相等，并在垂直于平衡段13的直线延伸方向上等间距地层叠，构成层叠结构。

在本实施方式中，通过增设平衡段13，并将平衡段13设置成一段水平直线延伸结构，该水平直线延伸结构同时与进口段11和出口段15的进出方向保持一致，均位于同一水平面上。采用上述结构形式，对熔体进行间隔分流，可以使得熔体在流经平衡段13时具有的水平分速度逐渐下降，降低流道间压力、速度及熔体分布的差异大小，让熔体流出平衡段13向出口段15流入时的流动稳定性和熔体流动的均匀性更高，进而实现熔体地分层更加均匀。同时，各个流道中的平衡段13的尺寸精度大小均保持一致，并在竖直方向上层叠，从而可以进一步地提高熔体在出口段15流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。本方案中这种结构形式，相比于具有顺序层叠次序的流道结构相比，在制备相同层数的复合材料时，可以明显地提高出口段15截面熔体的尺寸精度的精密性。优选地，进口段11和出口段15的进出方向一致，即进口段11和出口段15的进出方向位于同一水平面上。作为一种更优选地实施方式，进口段11、出口段15和水平段的进出方向均位于同一水平面上，即进口段11和出口段15各自也为一段沿进口段11至出口段15方向直线延伸的结构。采用上述结构形式，让进口段11、出口段15的方向保持一致，避免熔体在流道中移动时发生扭转，可以更好地让熔体在流道中移动的均匀性和稳定性，从而实现提高熔体在出口段15流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。

在本实施方式中，平衡段13的长度范围是0-40mm。当流道内平衡段13长度低于0mm时，熔体在该区域内的流动不能实现充分地发展，只有适当增加平衡段13的长度才有利于熔体流动的稳定与层厚度精度的提高。而当流道内平衡段13的长度超过40mm时，熔体的流动已经达到充分发展，若再进一步增加平衡段13的长度对提高层厚度精度的意义不大。故将平衡段13的长度限定在0-40mm的长度范围之内，可以最大化地实现熔体在平衡段13中的充分流动，从而实现提高熔体在出口段15流出时的截面尺寸精度和层叠的完整性。

进一步地，流道还包括分隔段12和汇流段14。

分隔段12和汇流段14分别设置在平衡段13的两侧，即：分隔段12的一端和进口段11连通，分隔段12的另一端和平衡段13连通；汇流段14的一端和平衡段13连通，汇流段14的另一端和出口段15连通，熔体在流道内依次流经分隔段12、平衡段13和汇流段14。

其中，分隔段12和汇流段14也均为直线延伸的结构，但是分隔段12和汇流段14的流动方向与平衡段13的流动方向之间均设有夹角，即分隔段12、汇流段14和平衡段13不是位于同一水平面上的。采用上述结构形式，便于熔体从进口段11到平衡段13以及平衡段13到出口段15的流动进行过渡，也便于熔体在流道内进行分层和层叠，保证熔体在整个流道层叠结构100内流动的均匀性和稳定性。

分隔段12又包括分流段121和分层段122，熔体在流道内依次流经分流段121和分层段122。

分流段121的流动方向与进口段11的进出方向位于同一水平面上，但是分流段121的流动方向与进口段11的流动方向不同，这样可以更好地采用分流段121将进口段11的熔体拆分成多条流道；分层段122的流动方向与分流段121的流动方向之间设有夹角，即分层段122的流动方向与分流段121的流动方向不是位于同一水平面上，样可以更好地采用分层段122实现将各个流道在竖直方向上分层。分流段121和分层段122实现了将熔体在横向及竖向方向上流动秩序的规划，可以更好地实现流道的层叠，保证层叠的完整性。

具体地，关于分层段122：

在进口段11与分流段121交界处的两端位置上的流道通过分层段122在垂直于平衡段13的直线延伸方向的空间内向层叠结构的边缘处延伸；

在进口段11与分流段121交界处的中心位置上的流道通过分层段122在垂直于平衡段13的直线延伸方向的空间内向流道层叠结构100的中心处延伸。

总的来说，分层段122实现将各个流道在竖直方向上分层，并使得熔体在各个流道内实现“外侧变内侧，内侧变外侧”的方式上下布置，即为间隔层叠结构，保证了外侧流道与内侧流道间的压力、速度分布等差异较小，从而提高熔体流动的稳定性以及均匀性的增加。

作为一种更优选地实施方式，熔体在平衡段13和汇流段14的交界处沿着出口段15的宽度方向上流动，同时，汇流段14的一端宽度与平衡段13的宽度相同，汇流段14的另一端与出口段15的宽度相同，这样可以更好地保证熔体从汇流段14流入至出口段15的均匀性以及完整性。

其中，多个流道在其与出口段15的连接处的厚度总和等于出口段15的厚度，保证了流道内的熔体全部流入出口段15内，可以充分提高熔体流入出口段15的均匀性以及在流道内的流动性，最大程度地实现熔体成型和层叠的完整性。

在本实施方式中，各个流道中各段结构的宽度和厚度均相同，即各流道中各段结构的尺寸大小均相等，可以更好地保证熔体在各流道内移动的一致性，从而保证各流道内熔体的参数均相同，可以进一步地实现层叠结构的完整性以及精密性。

优选地，在汇流段14和出口段15的连接处设有圆角结构16，设置圆角结构16能够缓和通过汇流段14进入出口段15熔体垂直方向的运动，增加熔体流动的稳定性，进而提高物料的层厚度精度。

在本实施方式中，流道层叠结构100的具体结构形式以及六段结构的尺寸大小分布如下：

进口段11宽度为W mm，厚度为H mm，长度为L mm，进口段11末端流道开始分为四段；分流段121将进口段11末端流道等分为厚度、宽度相同的四个独立流道，其宽度为进口段11宽度的四分之一，0.25W mm，厚度与进口段11厚度相同为H mm，长度为进口段11的7倍，即7L mm，末端相邻两个分流道间的水平距离为10mm；在分层段122，四个分流道沿着直线方向延伸并发生位置上的偏移，由水平分散通过空间变换移动为竖直排列，每个流道宽度和厚度不变，为0.25W mm和H mm，长度延长为10L mm，末端相邻两个分流道间的水平距离保持不变；在平衡段13，流道沿挤出方向保持稳定，每个流道宽度和厚度仍保持不变，为0.25Wmm和H mm，长度为进口段11的0～4倍，即0～4L mm；在汇流段14，四个竖直排列的流道向中间汇集，在垂直于流动方向(横向)发生拓展，在厚度方向收敛变窄，直至流道宽度拓展为平衡段13的四倍，W mm，厚度收敛为平衡段13的四分之一，为0.25H mm，长度为进口段11的2.77～18.29倍，即2.77～18.29L mm；在出口段15，四个流道上下重叠形成一个流道，实现流体层数的倍增，其宽度、厚度均与进口段11相同，分别为W和H mm，长度为进口段11的2倍，即2L mm；为了缓和熔体从汇流段14到出口段15的流动，提高熔体流动稳定性，在汇流段14与出口段15间设置圆角结构16，其长为0～8倍进口段11长度，即0～8L mm。

如图2所示，公开了一种层叠器200，层叠器200用于层叠上述的流道层叠结构100。

层叠器200包括连接器22和分配器23，连接器22和分配器23相连通。各类熔体在连接器22内沿竖直方向上层叠汇流成熔体总成，在连接器22内实现将两种或多种物理和化学性能不同的聚合物材料层叠而成，这使其兼具两种或多种聚合物材料的优良特性，在连接器22内加工成熔体总成之后，熔体总成再流入至分配器23内并再次进行竖直方向上的层叠，实现多层高分子材料层数的倍增。多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

优选地，层叠器200还包括层倍增器24，层倍增器24与分配器23连通，熔体总成在分配器23内层叠后流入至层倍增器24中进行第二次的层叠，即在连接器22内加工成熔体总成之后，在分配器23中开始进行层叠，实现多层高分子材料层数的倍增，通过串联不同数量的层叠流道，可以形成数十层到上千层的多层复合材料。

在层倍增器24中进行水平方向分流的同时实现在竖直方向上的倍增，最终在与层倍增器24相连通的挤出口模定型25中得到制品模型。挤出的多层交替的复合材料可以表现出组成该材料的不同聚合物的良好性能，并产生优良的协同作用。

在本实施方式中，本实施方式的层叠器200的结构及运行模式举例如下：

从两个单螺杆挤出机21中挤出的PLA熔体与PCL熔体在连接器22中汇流成2层熔体，2层熔体在分配器23中叠加成4层熔体，4层熔体经过第一层倍增器241得到16层熔体，16层熔体经过第二层倍增器242得到64层熔体，最后经过挤出口模定型25得到64层、0.5mm厚的PLA/PCL层叠复合材料，该复合材料的层间厚度可达到7.81μm。

对于进口段11为2层的熔体而言，经过本层叠器200的层叠作用后，其层数将倍增为8层。采用n个层叠器200串联后，即可通过进口段11的2层熔体得到2×4n层的多层复合材料制品。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种流道层叠结构，所述流道层叠结构为熔体的流动提供流道，所述流道层叠结构包括进口段、多个流道和出口段，多个所述流道的两端分别与所述进口段和所述出口段均连通，其特征在于，每个所述流道包括平衡段，所述平衡段为一段沿所述进口段至所述出口段方向直线延伸的结构；

所述流道的数量为多个，多个所述流道的所述平衡段宽度和厚度均相等，并在垂直于所述平衡段的直线延伸方向上等间距地层叠。

2.如权利要求1所述的流道层叠结构，其特征在于，每个所述平衡段的长度范围均在0-40mm之间。

3.如权利要求1所述的流道层叠结构，其特征在于，所述进口段和所述出口段的进出方向一致。

4.如权利要求1所述的流道层叠结构，其特征在于，多个所述流道在其与所述进口段的连接处的宽度总和等于所述进口段的宽度。

5.如权利要求1所述的流道层叠结构，其特征在于，所述流道还包括分隔段和汇流段，所述分隔段和所述汇流段分别设置在所述平衡段的两侧，所述分隔段和所述汇流段也均为直线延伸结构，二者的流动方向与所述平衡段的流动方向之间均设有夹角，所述熔体在所述流道内依次流经所述分隔段、平衡段和所述汇流段。

6.如权利要求5所述的流道层叠结构，其特征在于，所述分隔段又包括分流段和分层段，所述分流段的流动方向与所述进口段的进出方向位于同一水平面上，所述分层段的流动方向与所述分流段的流动方向之间设有夹角，所述熔体在所述流道内依次流经所述分流段和所述分层段。

7.如权利要求6所述的流道层叠结构，其特征在于，各个所述流道中各段结构的宽度和厚度均相同。

8.如权利要求6所述的流道层叠结构，其特征在于，

在所述进口段与所述分流段交界处的两端位置上的所述流道通过所述分层段在垂直于所述平衡段的直线延伸方向的空间内向所述层叠结构的边缘处延伸；

在所述进口段与所述分流段交界处的中心位置上的所述流道通过所述分层段在垂直于所述平衡段的直线延伸方向的空间内向所述流道层叠结构的中心处延伸。

9.如权利要求5所述的流道层叠结构，其特征在于，所述熔体在所述平衡段和所述汇流段的交界处沿着所述出口段的宽度方向上流动；

所述汇流段的一端宽度与所述平衡段的宽度相同，所述汇流段的另一端与所述出口段的宽度相同。

10.如权利要求9所述的流道层叠结构，其特征在于，多个所述流道在其与所述出口段的连接处的厚度总和等于所述出口段的厚度。

11.如权利要求5所述的流道层叠结构，其特征在于，在所述汇流段和所述出口段的连接处设有圆角结构。

12.一种层叠器，其特征在于，所述层叠器用于层叠权利要求1-11任意一项所述的流道层叠结构，所述层叠器包括连接器和分配器，所述连接器和分配器相连通，

各类所述熔体在所述连接器内沿竖直方向上层叠汇流成熔体总成，所述熔体总成再流入至所述分配器内并再次进行竖直方向上的层叠。

13.如权利要求12所述的层叠器，其特征在于，所述层叠器还包括层倍增器，所述层倍增器与所述分配器连通，所述熔体总成在所述分配器内层叠后流入至所述层倍增器中进行第二次的层叠，在所述层倍增器中进行水平方向分流的同时实现在竖直方向上的倍增，最终在与所述层倍增器相连通的挤出口模定型中得到制品模型。

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