CN115896398A

CN115896398A - 一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法

Info

Publication number: CN115896398A
Application number: CN202211129610.2A
Authority: CN
Inventors: 高福彬; 王福明; 邓建军; 李金波; 姜敏; 于良机; 史进强; 孟凡雷
Original assignee: University of Science and Technology Beijing USTB; Handan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Handan Branch
Current assignee: University of Science and Technology Beijing USTB; Handan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Handan Branch
Priority date: 2022-09-16
Filing date: 2022-09-16
Publication date: 2023-04-04

Abstract

本发明公开了一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其采用下述工序步骤：1）冶炼工序：采用转炉或电炉冶炼；在出钢过程中加入铝粒和石灰，铝粒加入量根据转炉终点氧含量调整，LF精炼所需铝粒在转炉出钢过程中全部加完；2）LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO‑SiO₂‑Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土或铝粒调整渣中Al₂O₃含量，并保证LF进站渣和出站渣中碱度；3）RH精炼工序：根据钢液中碳含量调整真空室压力，并向钢液中喷吹碳化钙颗粒。本方法利用碳化钙颗粒在分解过程中产生的Ca元素，实现精炼钢液钙处理的目的，并通过碳化钙的加入量与钢液循环流量的合理配比，实现了精炼钢液的稳定钙处理，保证了钢液中的Ca含量要求。

Description

一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金炼钢精炼技术领域，尤其是一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法。

背景技术

目前国内大部分钢铁企业的高品质铝脱氧钢采用“BOF-LF-RH-CC”工艺生产，该工艺下为保证连铸浇注过程的稳定性，在LF精炼或RH精炼精炼过程中均需采用钙处理工艺，以实现对钢中非金属夹杂物的改性处理，保证钢液的可浇性。但在实际生产过程中，由于钙金属的化学性质比较活泼、沸点低，且现场操作不稳定因素较多，如钢包渣厚、钙线喂入深度、钢包透气性等，导致致钙的收得率很不稳定，且成本高、操作污染污染严重。如何进一步稳定钙处理工艺，降低钙处理成本，减少钙处理环境污染成为各钢铁企业研究的重点。

申请号为201210357697.9的中国专利申请公开了“一种低碳低硅铝镇静钢钙处理方法”，该工艺在RH精炼合金化结束后，通过真空室分批向钢水中加入改质剂；改质剂成份由CaO粉30～50％、高碱度预熔渣粉剂30～50％、碳酸盐粉剂1～10％、金属钙粉5～20％，混合制球，粒度20～30mm，每批0.2～0.6kg/t，时间间隔1～3min，总加入量0.6～1.5kg/t，净循环0～5min出钢的方法提高改处理效果；但该工艺下钢中钙含量与炉渣控制要求很难同时满足，影响钙处理效果。

申请号为201110086612.3的中国专利申请公开了“一种真空精炼钢液钙处理的方法”，该方法在RH钙处理过程中通过采用比重较大的硅钙铁合金，合金粒度在50mm以下、含钙量0.4～5％，提高钢中Ca含量，以保证连铸浇注稳定性；但该工艺成本较高，且对于硅含量低于0.03％的钢种根本无法实现钙处理目的。

申请号为201210377188.2的中国专利申请公开了“一种提高RH真空炉中钙收得率的方法”，该工艺通过在LF工序造渣，控制钢水、炉渣氧势，然后运至RH真空炉处理，再加入石灰、铝粒对炉渣进行改质，然后破空出钢，对钢水进行钙处理的方法提高了钙的收得率，保证了连铸浇注的稳定性。但该工艺下Ca的收得率仍在12％以下，钙的收得率低，生产成本较高。

日本神户制钢和加古川制铁在RH真空槽内添加含Ca约6％的Ni-Ca/Cu-Ca合金和含Ca约10％的Ni-Ca或Fe-Ca合金块进行钙处理，该工艺与申请号为201110086612.3“一种真空精炼钢液钙处理方法”的中国专利申请的原理基本相同，都是为了提高合金比重，促进合金加入深度，用以提高钙的吸收率，但该方法成本较高。

为改善高品质钢的浇注稳定性，许多钢铁企业先后尝试了BOF-LF-RH+钙处理、BOF-LF+钙处理-RH+二次钙处理工艺，虽然取得了一定的效果，但在生产成本控制，Ca的吸收率等方面仍有许多问题，有待进一步研究。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，以保证浇注稳定性。

为解决上述技术问题，本发明采用下述工序步骤：(1)冶炼工序：采用转炉或电炉冶炼；在出钢过程中加入铝粒和石灰，铝粒加入量根据转炉终点氧含量调整，LF精炼所需铝粒在转炉出钢过程中全部加完；

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土或铝粒调整渣中Al₂O₃含量，并保证LF进站渣中CaO/SiO₂在2.5～3.5，LF出站渣中CaO/SiO₂在3.5～5.0、T.Fe+MnO含量≤2.0wt％；

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，保证钢液中的全氧含量降至15ppm及以下；根据钢液中碳含量调整真空室压力；调整RH钢液循环流量，保证真空室内熔池液面高度满足要求；调整MFB顶枪枪位，向钢液内喷吹1.5～2.5kg/吨钢的碳化钙颗粒。

本发明所述冶炼工序，铝粒加入量为：脱氧需求量+(0.2～0.4)kg/吨钢，且LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒。

本发明所述冶炼工序，出钢过程中石灰加入量为2.5～3.5kg/吨钢；冶炼工序出钢过程中的石灰加入量为冶炼工序和LF精炼工序石灰总加入量的60％～70％。

本发明所述RH精炼工序，碳化钙颗粒的喷吹流量QC与钢液循环流量Q满足下述关系式(Ⅰ)：

QC＝(0.8～1.0)Q (Ⅰ)

式(Ⅰ)中：

QC为碳化钙颗粒的喷吹流量，kg/min；

Q为钢液循环流量，t/min。

本发明所述RH精炼工序，真空室压力与钢液中碳含量满足以下关系：0.05％≤碳含量≤0.10wt％时，真空室压力保持在4.5kPa～20kPa；0.10％＜碳含量≤0.2wt％时，真空室压力保持在1.0kPa～4.4kPa；0.2％＜碳含量≤0.8wt％时，真空室压力保持在1.0kPa以下。

本发明所述RH精炼工序，真空室内熔池液面的高度要求为180～300mm。

本发明所适用钢种的钢液碳含量及酸溶铝含量的成分重量要求为：C 0.05％～0.80wt％，Alt 0.015～0.055wt％。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明利用碳化钙颗粒在分解过程中产生的Ca元素，实现精炼钢液钙处理的目的，并通过碳化钙的加入量与钢液循环流量的合理配比，实现了精炼钢液的稳定钙处理，保证了钢液中的Ca含量要求。本发明解决了采用转炉/电炉-LF精炼-RH真空精炼-连铸工艺生产钢种的RH精炼钙处理收得率不稳、生产成本高的技术难题，避免了钙处理过程中导致的环境污染问题，节约钙处理成本4～6元/吨钢，利于企业产品竞争力的稳定提升。

本发明技术原理如下：

在LF精炼过程中，为渣-钢间的脱硫反应可表示为下述反应式(1)和(2)：

ΔG⁰＝-31487-67.53T (2)。

钢液中w([S])和w([Al])很低，其活度系数f_[S]和f_[O]可近似取为1，由式(2)可以得到式(1)反应的平衡常数K为下式(3)：

对式(3)进行整理，可得到式(4)：

由式(4)可以看到增加炉渣CaO活度、降低炉渣Al₂O₃的活度和CaS的活度系数有利于钢液脱硫。为促进钢液脱硫，需要将钢液中的w([Al])含量控制在0.02％以上，因此需采用高还原性、高碱度炉渣。

当高碱度、高还原性炉渣形成后，由于渣―钢间的氧势很低，会发生下述式(5)-(7)的反应。生成对钢液可浇性非常有害的镁尖晶石类夹杂物，致使大部分钢种精炼后必须进行钙处理，而钙处理除增加生产时间和成本之外，由于钢液温度下钙的蒸汽压高，还会生成大量浓烈白烟，严重污染厂区环境。

3(MgO)_{炉渣或耐材}+2[Al]＝3[Mg]+(Al₂O₃)_{炉渣或夹杂物} (5)；

[Mg]+4[O]+2[Al]＝(MgO·Al₂O₃)_夹杂物 (6)；

[Mg]+n/3(Al₂O₃)_夹杂物＝(MgO·(n-1)/3Al₂O₃)_夹杂物+2/3[Al] (7)。

为减少镁尖晶石类夹杂物或对其进行改性，本申请通过热力学计算，发现在CaO-Al₂O₃-SiO₂-MgO渣系中，当CaO/SiO₂的碱度在3.5～5之间时，炉渣仍有较强的脱硫能力，且与这种精炼渣反应后，部分MgO-Al₂O₃夹杂物转变为MgO-Al₂O₃-SiO₂-CaO(-MnO)类型的夹杂，减少了MgO-Al₂O₃夹杂数量。

另外，在RH真空条件下，向脱氧后的钢液中加入部分CaC颗粒，由于Ca的蒸汽压较高，在真空条件下CaC会快速分解，生成游离的[Ca]和[C]，进而实现对剩余MgO-Al₂O₃夹杂进一步的改性目的，过程反应如下述式(8)-(11)。

CaC_2(S)＝Ca_(g)+2C (8)；

ΔG₀＝214057.8-51.414T (9)；

[Ca]+(xCaO·yMgO·zAl₂O₃)_夹杂物＝((x+1)CaO·(y-1)MgO·zAl₂O₃)_夹杂物+[Mg](10)；

[Ca]+(xCaO·yMgO·z/3Al₂O₃)_夹杂物＝((x+1)CaO·yMgO·(z-1)/3Al₂O₃)_夹杂物+2/3[Al] (11)。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本RH真空精炼钙处理的生产方法的工序步骤为：转炉/电炉冶炼-LF精炼-RH真空精炼-连铸；适用钢种的钢液碳含量及酸溶铝含量的成分范围(wt)：C 0.05％～0.80％、Alt0.015～0.055％，其它成分按产品要求控制即可；各工序步骤的工艺如下所述：

(1)冶炼工序：采用转炉或电炉冶炼；在转炉或电炉出钢过程中加入铝粒和石灰，铝粒加入量根据转炉终点氧含量调整，LF精炼所需铝粒在转炉出钢过程中全部加完，LF精炼过程中不再向钢液内加铝粒，铝粒加入量为：脱氧需求量+(0.2～0.4)kg/吨钢；所述转炉或电炉出钢过程中石灰加入量为2.5～3.5kg/吨钢，且该转炉或电炉出钢过程中的石灰加入量为冶炼工序和LF精炼工序石灰总加入量的60％～70％；上述工艺用以促进LF精炼快速成渣，进行脱硫。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土或铝粒调整精炼渣中Al₂O₃含量，以促进钢液脱硫，钢液中的Al含量控制在0.02wt％以上；LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂为2.5～3.5，进站CaO/Al₂O₃为1.0～1.2；LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为3.5～5.0、出站CaO/Al₂O₃为1.5～1.7，保证LF出站渣中T.Fe+MnO含量≤2.0wt％，以防止渣中氧含量过高而不利于后续钙钢液钙的稳定控制。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，保证钢液中的全氧含量降至15ppm及以下。根据钢液中碳含量调整真空室压力，当0.05％≤碳含量≤0.10％时、真空室压力保持在4.5kPa～20kPa，当0.10％＜碳含量≤0.2％时、真空室压力保持在1.0kPa～4.4kPa，当0.2％＜碳含量≤0.8％时、真空室压力保持在1.0kPa以下。调整RH钢液循环流量为120～200t/min，以保证满足真空室内熔池液面高度为180～300mm的要求。调整MFB顶枪枪位，枪位的高为度4.5～6.0m，采用MFB顶枪向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，碳化钙颗粒的喷吹总量为1.5～2.5kg/吨钢，碳化钙颗粒的喷吹流量QC与钢液循环流量Q满足下述关系式(Ⅰ)：

QC＝(0.8～1.0)Q (Ⅰ)

式(Ⅰ)中：

QC为碳化钙颗粒的喷吹流量，kg/min；

Q为钢液循环流量，t/min；

喷吹结束后，RH真空室压力降至100Pa及以下，真空循环3～5min，破真空、出钢。RH出钢钢水中钙含量在10～20ppm之间，后续的连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例1-3：本RH真空精炼钙处理的生产方法采用下述具体工艺。

实施例1采用下述具体工艺：

钢种主要成分为(wt)：C 0.05～0.09％，Si 0.3～0.5％，Mn 0.08～0.12％，P≤0.018％，S≤0.010％，Alt 0.015～0.035％，生产工艺流程如下所述。

(1)冶炼工序：采用转炉冶炼；该炉次转炉出钢量为270吨，转炉终点氧450ppm，终点碳含量为0.05％，转炉脱氧所需铝粒为275kg；出钢过程中，总加铝量为383kg，在LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒，石灰加入量945kg。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土调整渣中Al₂O₃含量，LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂为3.5、进站CaO/Al₂O₃为1.2，在精炼过程中加入630kg石灰、500kg铝矾土对渣系进行调整，LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为5.0、CaO/Al₂O₃比为1.5，LF出站渣中T.Fe+MnO含量1.86％。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，钢液中的全氧含量5.3ppm；调整真空室压力，将真空室内的压力调整为18kPa；调整RH钢液循环流量，RH真空室钢液循环流量130t/min，真空室内熔池液面高度180mm；调整MFB多功能顶枪枪位，枪位的高度4.5m，向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，喷吹流量104kg/min，碳化钙颗粒的喷吹总量为405kg；喷吹结束后，RH真空室压力降至100Pa，真空循环3min，RH精炼破真空，出钢。RH出钢钢水中钙含量16ppm，后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例2和3中除下述工艺外，其他与实施例1采用相同或相同配比的参数：RH精炼工序中真空室压力，实施例2保持在4.5kPa、实施例3保持在20kPa。实施例2所述RH出钢钢水中钙含量为17ppm、实施例3所述RH出钢钢水中钙含量为15ppm。后续连铸浇注过程均比较平稳，全程无塞棒上涨。

实施例4-6：本RH真空精炼钙处理的生产方法采用下述具体工艺。

实施例4采用下述具体工艺：

该钢种主要成分为：C 0.10～0.18％，Si 1.2～1.5％，Mn 1.5～1.8％，P≤0.015％，S≤0.015％，Alt 0.025～0.045％，生产工艺流程如下所述。

(1)冶炼工序：采用转炉冶炼；该炉次转炉出钢量为271吨，转炉终点氧300ppm，终点碳含量为0.13％，转炉脱氧所需铝粒为185kg；出钢过程中，总加铝量为270kg，在LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒，石灰加入量800kg。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土调整渣中Al₂O₃含量，LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂数值2.5、进站CaO/Al₂O₃为1.0，在精炼过程中加入500kg石灰、700kg铝矾土对渣系进行调整，LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为3.5、CaO/Al₂O₃比1.7，LF出站渣中T.Fe+Mn含量1.02％。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，钢液中的全氧含量6.7ppm；调整真空室压力，将真空室内的压力调整为4.0kPa；调整RH钢液循环流量，RH真空室钢液循环流量170t/min，真空室内熔池液面高度220mm；调整MFB多功能顶枪枪位，枪位的高度4.5m，向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，喷吹流量160kg/min，碳化钙颗粒的喷吹总量为540kg；喷吹结束后，RH真空室压力降至85Pa，真空循环5min，RH精炼破真空，出钢。RH出钢钢水中钙含量14ppm，后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例5和6中除下述工艺外，其他与实施例4采用相同或相同配比的参数：RH精炼工序中真空室压力，实施例5保持在1.0kPa、实施例6保持在4.4kPa。实施例5所述RH出钢钢水中钙含量为19ppm、实施例6所述RH出钢钢水中钙含量为19ppm。后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例7-9：本RH真空精炼钙处理的生产方法采用下述具体工艺。

实施例7采用下述具体工艺：

该钢种主要成分为：C 0.25～0.30％，Si 0.25～0.35％，Mn 1.2～1.35％，P≤0.015％，S≤0.008％，Alt 0.035～0.055％，生产工艺流程如下所述。

(1)冶炼工序：采用转炉冶炼；该炉次转炉出钢量268t，转炉终点氧200ppm，终点碳含量为0.18％，转炉脱氧所需铝粒为130kg；出钢过程中，总加铝量为237kg，在LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒，石灰加入量850kg。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土调整渣中Al₂O₃含量，LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂数值3.0、进站CaO/Al₂O₃范围1.2，在精炼过程中加入560kg石灰、500kg铝矾土对渣系进行调整，LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为4.5、CaO/Al₂O₃比1.6，LF出站渣中T.Fe+Mn含量1.53％。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，钢液中的全氧含量14.3ppm；调整真空室压力，将真空室内的压力调整为0.8kPa；调整RH钢液循环流量，RH真空室钢液循环流量160t/min，真空室内熔池液面高度200mm；调整MFB多功能顶枪枪位，枪位的高度6.0m，向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，喷吹流量145kg/min，碳化钙颗粒的喷吹总量为650kg；喷吹结束后，RH真空室压力降至93Pa，真空循环5min，RH精炼破真空，出钢。RH出钢钢水中钙含量20ppm，后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例8和9中除下述工艺外，其他与实施例7采用相同或相同配比的参数：RH精炼工序中真空室压力，实施例8保持在0.9kPa、实施例9保持在0.6kPa。实施例8所述RH出钢钢水中钙含量为19ppm、实施例9所述RH出钢钢水中钙含量为14ppm。后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例10：本RH真空精炼钙处理的生产方法采用下述具体工艺。

(1)冶炼工序：采用转炉冶炼；该炉次转炉出钢量为275吨，转炉终点氧440ppm，终点碳含量为0.06％，转炉脱氧所需铝粒为242kg；出钢过程中，总加铝量为297kg，在LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒，石灰加入量825kg。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土调整渣中Al₂O₃含量，LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂为3.2、进站CaO/Al₂O₃为1.1，在精炼过程中加入354kg石灰、250kg铝钒土对渣系进行调整，LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为5.0、CaO/Al₂O₃比为1.6，LF出站渣中T.Fe+MnO含量2.0％。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，钢液中的全氧含量10.4ppm；调整真空室压力，将真空室内的压力调整为10kPa；调整RH钢液循环流量，RH真空室钢液循环流量120t/min，真空室内熔池液面高度190mm；调整MFB多功能顶枪枪位，枪位的高度5.0m，向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，喷吹流量120kg/min，碳化钙颗粒的喷吹总量为500kg；喷吹结束后，RH真空室压力降至68Pa，真空循环4min，RH精炼破真空，出钢。RH出钢钢水中钙含量18ppm，后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

实施例11：本RH真空精炼钙处理的生产方法采用下述具体工艺。

(1)冶炼工序：采用转炉冶炼；该炉次转炉出钢量为272吨，转炉终点氧290ppm，终点碳含量为0.12％，转炉脱氧所需铝粒为178kg；出钢过程中，总加铝量为260kg，在LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒，石灰加入量680kg。

(2)LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土调整渣中Al₂O₃含量，LF进站钢包渣碱度CaO/SiO₂为3.5、进站CaO/Al₂O₃为1.0，在精炼过程中加入365kg石灰、320kg铝矾土对渣系进行调整，LF出站钢包渣碱度CaO/SiO₂为4.8、CaO/Al₂O₃比1.7，LF出站渣中T.Fe+Mn含量1.35％。

(3)RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，钢液中的全氧含量15ppm；调整真空室压力，将真空室内的压力调整为3.0kPa；调整RH钢液循环流量，RH真空室钢液循环流量200t/min，真空室内熔池液面高度300mm；调整MFB多功能顶枪枪位，枪位的高度5.5m，向钢液内喷吹粒度为5～10mm的碳化钙颗粒，喷吹流量180kg/min，碳化钙颗粒的喷吹总量为680kg；喷吹结束后，RH真空室压力降至87Pa，真空循环5min，RH精炼破真空，出钢。RH出钢钢水中钙含量17ppm，后续连铸浇注过程平稳，全程无塞棒上涨。

Claims

1.一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于，其采用下述工序步骤：

（1）冶炼工序：采用转炉或电炉冶炼；在出钢过程中加入铝粒和石灰，铝粒加入量根据转炉终点氧含量调整，LF精炼所需铝粒在转炉出钢过程中全部加完；

（2）LF精炼工序：LF精炼渣采用CaO-SiO₂-Al₂O₃渣系进行脱硫，并采用铝矾土或铝粒调整渣中Al₂O₃含量，并保证LF进站渣中CaO/SiO₂在2.5～3.5，LF出站渣中CaO/SiO₂在3.5～5.0、T.Fe+MnO含量≤2.0wt%；

（3）RH精炼工序：钢液脱气、合金化结束后，保证钢液中的全氧含量降至15ppm及以下；根据钢液中碳含量调整真空室压力；调整RH钢液循环流量，保证真空室内熔池液面高度满足要求；调整MFB顶枪枪位，向钢液内喷吹1.5～2.5kg/吨钢的碳化钙颗粒。

2.根据权利要求1所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所述冶炼工序，铝粒加入量为：脱氧需求量+(0.2～0.4)kg/吨钢，且LF精炼过程中不再向钢液内加入铝粒。

3.根据权利要求2所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所述冶炼工序，出钢过程中石灰加入量为2.5～3.5kg/吨钢；冶炼工序出钢过程中的石灰加入量为冶炼工序和LF精炼工序石灰总加入量的60%～70%。

4.根据权利要求1所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所述RH精炼工序，碳化钙颗粒的喷吹流量QC与钢液循环流量Q满足下述关系式（Ⅰ）：

QC=(0.8～1.0)Q （Ⅰ）

式（Ⅰ）中：

QC为碳化钙颗粒的喷吹流量，kg/min；

Q为钢液循环流量，t/min。

5.根据权利要求1所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所述RH精炼工序，真空室压力与钢液中碳含量满足以下关系：0.05%≤碳含量≤0.10wt%时，真空室压力保持在4.5kPa～20kPa；0.10%＜碳含量≤0.2wt%时，真空室压力保持在1.0kPa～4.4kPa；0.2%＜碳含量≤0.8wt%时，真空室压力保持在1.0kPa以下。

6.根据权利要求1所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所述RH精炼工序，真空室内熔池液面的高度要求为180～300mm。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高铝脱氧双精炼钢种可浇性的生产方法，其特征在于：所适用钢种的钢液碳含量及酸溶铝含量的成分重量要求为：C 0.05%～0.80wt%，Alt 0.015～0.055wt%。